Состав производственного цикла

Рис. – Состав производственного цикла

Различают: Цикл изготовления готовых изделий, цикл изготовления деталей, цикл изготовления группы операций

Длительность цикла рассчитывают по формуле:

Т_ц = Σⁿ_{t тех} + Σⁱ_{t ест} + Σ^j_{t к} + Σ^x_{t тр} + Σ^y_{t мо} + Σ^z_{t мс}

Где, Т_ц – длительность цикла (час, дни, мес)

Σⁿ_{t тех} – сумма времени технологических операций

Σⁱ_{t ест} – … естественных процессов

Σ^j_{t к} – … процессов технологического контроля

Σ^x_{t тр} – … транспортировки

Σ^y_{t мо} – … межоперационного пролеживания

Σ^z_{t мс} – … пролеживания междусменного и на складах

^{n, i, j, x, y, z} – количество соответствующих операций и перерывов.

Штучное время (Т_шт) – время, которое слагается из операционного времени Т_оп (суммы технологического (основного) и вспомогательного времени), времени на обслуживание рабочего места Т_об и времени на отдых и естественные надобности Т_пер:

Т_шт = Т_оп + Т_об +Т_пер.

Таблица – Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

Факторы структурных составляющих цикла
Структурные составляющие цикла	Конструкторские	Технологические	Организационные
Время непосредственного изготовления	- Структурный и количественный состав изделия - Габариты и масса изделия - Сложность и точность деталей - Материалоемкость конструкции - Уровень унификации (стандартизации, специализации)	- Рациональность ТП, его соответствие типу и объему производства - Технический уровень орудий труда - Коэффициент обеспеченности прогрессивной технологической оснасткой	- Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания - Формы оплаты труда и их прогрессивность
Время вспомогательных процессов: Технологического контроля и др.	- Сложность деталей - Требования, предъявляемые к их качеству - Состав (сложность) изделия - Габариты	- Рациональность ТП контроля - Технологический уровень контрольно-измерительных приборов и приспособлений	- Рациональность организации технологического контроля (охват контрольными операциями, размещение контрольных рабочих мест и др.
Время транспортировки	- Габариты и масса - Число деталей и сборочных единиц	- Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню	- Рациональность организации транспорта, наличие транспортных средств, и их соответствие перемещаемым предметам труда, - Маршрутизация перевозок и др.
Другие факторы
Величина партии	- Месячная (квартальная) потребность деталях и изделиях - Периодичность запуска - Частота и время переналадки оборудования - Численность вспомогательных рабочих - Коэффициент закрепления операций - Трудоемкость и сложность деталей и узлов - Габариты предметов труда - Для крупногабаритных деталей – учет наличия площадей складирования - Соотношение времени на наладку оборудования и временем изготовления партии на ведущей операции - Соотношение между месячной программой выпуска и величиной партии - Характер межцеховых связей - Большие партии увеличивают незавершенное производство - Большие партии сокращают оборачиваемость оборотных средств Размер партии n = [tп-з (1 - a)] / [tшт * a] tп-з – подготовительно-заключительное время на партию tшт – штучное время a - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (0,03÷0,1, в зависимости от сложности оборудоывния
Вид движения предметов труда во время обработки	Последовательное (детали на каждой операции обрабатываются целой партией, применяется в единичном и мелкосерийном производстве) - Перерыв партионности Технологический цикл: Т техн. посл. = n * S (tштi / сi) n – размер партии tштi – штучное время обработки одной детали на i-ой операции сi – число рабочих мест на i-ой операции Операционный цикл: Т о. = n * ti / сi) Параллельное (деталь или транспортная партия немедленно передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей; применяется в - отсутствие перерывов партионности Технологический цикл: Т техн. парал. = p * S (tштi / сi) + (n – p) * (t / с)гл n – размер партии p – размер транспортной партии tштi – штучное время обработки одной детали на i-ой операции сi – число рабочих мест на i-ой операции (t / с)гл – время главной (наиболее продолжительной) операции Синхронизация при поточной организации производства (tштi / сi) = const Способы синхронизации - разбиение операции на переходы и комбинирование порядка их выполнения - группирование переходов нескольких операций - концентрация операций - введение параллельных рабочих мест на операциях, продолжительность которых кратна такту (ритму) – r (R). - Рационализация рабочих приемов - Интенсификация режимов работы - Совмещение машинного времени и времени ручного труда - Сокращение главной операции Параллельно-последовательное (имеется параллельность τ в последовательном выполнении операций – выполнение следующей операции начинается до окончания обработки всей партии, но при этом обработка всей партии на одной операции выполняется непрерывно). а)Ti < Ti+1, (Т – продолжительность операционного цикла): передача деталей производится поштучно по мере их готовности, при этом все, кроме первой детали будут пролеживать перед переходом на следующую операцию б)Ti >Ti+1,: для обеспечения непрерывности работы на последующей операции на предшествующей создается задел готовых деталей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на последнюю деталь. Ко времени работы над ней на последующей операции нужно закончить обработку всех остальных деталей в партии. При больших партиях передача ведется транспортными 9передаточными партиями – p. Технологический цикл: Т техн. п/п. = Т техн. посл – S1m-1 τ S1m-1 τ – сумма отрезков времени, когда операции выполнялись параллельно (экономия вычисляется по наиболее короткой операции из двух смежных (τ = t кор [n-1]). Тогда Т техн. посл. = n * S1m (tштi / сi) + (n – p) * S1m-1 (t /с)кор

Рис. График последовательного движения деталей (здесь РМ=с)

Рис. График параллельного движения деталей

Рис. – График параллельно-последовательного движения деталей

Для оптимизации сложных ПП используют методы построения линейчатых (цикловых) или сетевых графиков.

Цикл сложного процесса Т_сл зависит от циклов простых процессов Т_i (см. выше), коэффициента параллельности работ сложного процесса К_пар и длительности перерывов между простыми процессами Т_пер. А условие оптимальности будет выглядеть следующим образом

Т_сл = f (Т_i; К_пар; Т_пер) ® min