Некоторые способы расчета размера партий

Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле

,

где t_n.з — норма подготовительно-заключительного времени;
t_ш — норма штучного времени;
g_доп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

При расчете партий ориентируются на следующие факторы:

- кратность партии размеру месячной производственной программы;
- загрузка оборудования и рабочих не менее чем на целую смену;
- стойкость инструмента и технологической оснастки;
- емкость оборудования.

В обрабатывающих цехах общемашиностроительного производства размер партии можно рассчитать по формуле

,

где Q_мес — месячная потребность в детали, шт;
a_п — периодичность запуска деталей в обработку, выраженная в долях месяца.

Периодичность запуска деталей в обработку устанавливается кратной сменной выработке деталей, определенной по ведущей операции. Величина периодичности показывает количество дней, на которое одна партия деталей обеспечивает потребность производства в этих деталях.

Задача выбора оптимального размера партии деталей, сборочных единиц и изделий в современных условиях может быть решена на основе экономико-математических методов. При определении размера партии учитываются ее влияние на производительность труда, длительность производственного цикла, величины заделов, ритмичность производства и равномерность выпуска продукции.

С увеличением размера партии снижается подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции, а значит, увеличивается производительность труда, снижается себестоимость продукции, но увеличивается длительность производственного цикла, размер заделов, период оборачиваемости оборотных средств.

Производственный цикл детали (сборочной единицы, изделия) — важнейший норматив в оперативно-календарном планировании. Он используется при расчете опережений, календарных графиках запуска-выпуска и нормативов заделов. Методика расчета производственного цикла изложена в теме 7.

В серийном производстве нормы заделов рассчитываются по всем звеньям производства. Поддержание комплектности заделов в днях зависит от своевременного выпуска деталей и сборочных единиц. Для обеспечения плана выпуска изделий необходимо определить время запуска деталей и сборочных единиц в производство, то есть опережение по запуску.

Опережение по запуску - это отрезок времени от момента запуска деталей в обработку до сдачи готовой продукции на склад предприятия. Опережение в днях можно определить с помощью длительности производственных циклов, выраженных в днях.

Пример.

Общее опережение детали А, входящей в прибор, в днях:

- время сборки и испытания прибора - время пролеживания на складе - время гарантийного пролеживания - время сборки - время изготовления детали ИТОГО:

20 1 3 7 2. 33 дня

По величине опережения определяется размер задела в днях и штуках. В данном случае задел в днях равен 33, а в штуках, при ежедневной потребности детали А, равной 100 шт., он составит 100 x 33 = 3300 шт.

Нормативы заделов (незавершенного производства)

По месту образования заделы делятся на цикловые и межцеховые (складские).

Цикловой задел — это количество деталей, сборочных единиц или изделий, находящихся в производстве на производственных участках цехов. В массовом производстве нормативная величина циклового задела определяется суммированием нормативных величин заделов:

- технологического;
- транспортного;
- оборотного;
- страхового.

В серийном производстве среднюю нормативную величину циклового задела можно определить по формуле

,

где Z_цикл — задел по операции (сборочный цех) или задел по циклу изготовления партий деталей (заготовительный цех), шт.;
Т_ц — длительность производственного цикла операции (сборочный цех) или изготовления партии деталей (заготовительный цех), дн.;
М_изд — темп выпуска изделий (сборочный цех) или дневная потребность деталей на сборке (заготовительный цех), шт/дн.

Цикловый задел можно определить количеством партий, одновременно находящихся в производстве, если созданы нормативы периодичности запуска-выпуска изделий. Цикловый задел, выраженный в количестве партий, определяется отношением Т_ц / a_д.

Складской задел образуют заделы, находящиеся в кладовых цеха и на промежуточных межцеховых складах. Он состоит из оборотного и страхового заделов.

Оборотный задел питает цехи-потребители деталями, сборочными единицами.

Страховой задел создается на случай нарушения непрерывности производственного процесса. Величина страхового задела устанавливается в днях обеспечения сборки соответствующими деталями в зависимости от конкретных условий производства.

Переходящий задел — это оборотный и страховой заделы, определенные на первую дату планового периода.

15.8.3. Оперативно-производственное планирование

Основные требования к системе ОПП:

- соответствие типу производства;
- увязка оперативным планированием всех стадий производства;
- увязка производства с технической подготовкой производства;
- увязка производства и сбыта продукции;
- технико-экономическое планирование;
- широкое использование вычислительной техники и экономико-математических методов при проведении плановых расчетов.

Действенность ОПП зависит от способности увязать во времени все стадии системы "заказ-производство-сбыт".

Главным звеном в системе является служба маркетинга, обеспечивающая получение заказов потребителей, прогнозирование спроса, формирование портфеля заказов, распределение готовой продукции, отгрузку, продвижение и стимулирование сбыта продукции.

Производственно-диспетчерский отдел осуществляет межцеховое ОПП, разрабатывая календарно-плановые нормативы и составляя производственные программы цехам предприятия.

Расчет программ ведется в порядке, обратном ходу технологического процесса: вначале создаются программы сборочных цехов, а на их основе формируются программы обрабатывающих и заготовительных. В основе разработки производственных программ цехов, участков и поточных линий лежит соответствующая система планирования.

15.8.4. Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия (ПДО).
Диспетчирование производства

Оперативно-производственное планирование на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства.

Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью персонала предприятия.

Примерная структура ПДО приведена на рис. 15.5.

Рис. 15.5. Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

Органом оперативного планирования и регулирования в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

Диспетчирование производства — это непрерывный контроль и оперативное управление всеми звеньями производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения планов выпуска продукции.

Функции диспетчерской службы:

- осуществление непрерывного контроля за ходом выполнения оперативных планов;
- обеспечение согласованной работы цехов путем координации их текущей деятельности;
- руководство оперативной подготовкой производства;
- принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плановых заданий;
- ликвидация перебоев в ходе процесса производства.

Конкретное содержание работы диспетчерской службы в значительной мере определяется типом производства.

В массовом производстве объектами диспетчирования являются:

- ритм выпуска изделий;
- размеры заделов;
- планы оперативной подготовки производства.

В серийном производстве:

- запуск и выпуск партий деталей и их количество;
- выпуск готовой продукции;
- графики переналадки оборудования.

В единичном производстве в процессе диспетчирования контролируются ход изготовления комплектов деталей на заказ, подготовка производства, сроки выполнения заказа.

Диспетчерское руководство призвано заблаговременно выявить возможные нарушения в ходе производства и принимать необходимые меры по их устранению.

В своей работе диспетчерская служба использует оперативную плановую документацию, действующую в системе межцехового планирования. Она составляет также сводки о нарушениях плановых сроков сдачи продукции, невыполнения графиков запуска изделий в производство и т.д.

Качество и оперативность работы диспетчерской службы во многом определяется применением соответствующих технических и организационных средств. Диспетчерская служба оснащается следующими видами технических и организационных средств:

- административно-производственная связь (селектор);
- телеграфная, фототелеграфная, факсимильная связи;
- радиосвязь;
- средства пересылки документации;
- административно-производственная сигнализация (производственная, вызывная, поисковая);
- средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские щиты и т.п.);
- диспетчерские пульты;
- локальные компьютерные сети;
- системы АСУП.