Метод создания гибких производственных систем при помощи рационального размещения оборудования

Размещение оборудования по принципу «Птичья клетка»- когда один станочник обслуживает несколько станков.

Недостатком данного метода являются возрастающие запасы полуфабрикатов в виде межоперационного оборотного задела, а также сложность синхронизирования такого производства.

Рис. 3.7 Размещение оборудования по типу «птичья клетка».

Размещение оборудования по принципу «Изолированные островки»основывается на том, что станки располагаются в соответствии с последовательностью обработки деталей. Такой вариант размещения позволяет организовать поток, но обособляет рабочих друг от друга, как следствие нарушение синхронности и излишние запасы.

Рис. 3.8 Размещение оборудования по типу «Изолированные островки».

Размещение оборудования по принципу «Линейное расположение» – предполагает переход рабочего от одного станка к другому, но не дает возможности перераспределения операций между рабочими при изменении спроса т.к. требуется дробное число рабочих, что обуславливается независимостью одной линии от других.

Рис. 3.9 Линейное размещение оборудования.

Размещение оборудования по принципу «U – образное расположение» – решает проблему с дробным рабочим, так как рассматривается, как одна общая линия.

Рис. 3.10 U – образное размещение оборудования.

Основное требование: высокая подготовленность рабочего, что достигается профессиональной ротацией, т.е. каждый рабочий по очереди выполняет все виды операций в своем цехе, через некоторое время он становится универсалом.

Метод «Шодзинка».

В системе управления производством фирмы «Тоета», где основан данный метод, термин «Шодзинка» означает регулированиеколичества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию. Условиями для реализации данного метода являются :

- U образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок)

- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

- Система профессиональной ротации. Обучение по принципу профессиональной ротации состоит из трех основных этапов:

1. Все начальники должны научится работать на всех рабочих местах.

2. Каждый рабочий обучается всем специальностям, востребованным в цехе.

3. Разрабатывается график прохождения рабочим всех операций с частотой чередования видов работы до нескольких раз в день, что позволяет увеличить внимание и решить проблему более привлекательной операции, а так же возникает ответственность за все этапы.

- Общая эксплуатационная система нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п.

Рисунок 3.11.3 показывает, как можно реализовать концепцию «Шодзинка». Предположим, имеется комплексная линия, состоящая из шести различных участков, и на каждом участке происходит определенная операция (рис. 3.11 а). В соответствии со спросом на продукцию в первом месяце такт потока этой комплексной производственной линии был равен 1 мин. При такой скорости на линии было занято 8 рабочих (рис. 3.11 б). Перемещения рабочих указаны замкнутыми контурами со стрелками.

Рис. 3.11 Объединение нескольких U – образных линий в одну общую

В следующем месяце, месячный спрос сократился, и такт потока возрос до 1.2 мин. Все операции перераспределяются между 6 рабочими, которые должны будут производить больше операций, чем в предыдущем месяце (Рис.3.11 в).

Чтобы быстро приспосабливаться к таким изменениям, рабочий должен быть универсально подготовлен, т.е. должен уметь квалифицированно выполнять работы по любой специальности и на любой технологической операции.

Обучение рабочих нескольким специальностям является важным условием реализации концепции «Шодзинка».

Метод «ДЗИДОКА».

Концепция «Дзидока» возникла в начале 1900 годов, когда Сакити Тоета, основатель Toyota Group, изобрел ткацкий станок, который автоматически останавливался при обрыве нити. Прежде, если нить обрывалась, станок продолжал работать и выдавал много дефектов ткани, поэтому за каждым станком наблюдал оператор.

Использование автоматизации, или «Дзидока», представляет собой капитальную модернизацию оборудования в целях сокращения числа занятых.

«Дзидока» - это еще и автономный контроль качества на каждом рабочем месте. Иногда этот метод называют «автономизация», что предполагает привнесение человеческого интеллекта в работу автоматов. Это связано с тем, что оборудование наделяется способностью отличать качественные детали от дефектных самостоятельно, без участия оператора.

«Дзидока» позволяет выявлять причины проблем, т.к. при возникновении проблемы работа немедленно останавливается. Это ведет к совершенствованию процесса потому, что выстраивание качества позволяет ликвидировать глубинные причины возникновения дефектов.

Главный принцип: при появлении брака линия останавливается до выявления причин и их устранения. Каждый рабочий не только имеет право остановить конвейер, но, и обязан это сделать, если не может выполнить всех операций в соответствии с предусмотренными нормативами.

Для реализации данного метода используются средства автоматического контроля (автоматы – стоп); защитные системы стоп (датчики сенсоры, сканеры и т.д.). Методами дополнительных действий являются: электрические табло и сигнальные лампы для вызова мастера или наладчика; цифровые дисплеи, помогающие контролировать темп работы.

За работу подразделения отвечает руководитель, но каждое подразделение выполняет не одну, а несколько функций, следовательно, он выступает как член группы «Функционального совещания» - это единица, наделенная полномочиями принимать решения и планировать и определять действия направленные на достижение функциональной цели. Административное совещание (директора – распорядители) утверждает решения функционального совещания.

Такая система позволяет сплотить коллектив и сократить путь рациональных предложений, а так же определения тем для «кружков качества».

Производство методом «Точно во время» (Just in time) .

Производство продукции методом «Точно во время» позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идей данной системы является производство и поставка готовых изделий, как раз, к моменту их реализации, а отдельных деталей - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие поставляются к моменту сборки изделия в целом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; сокращение задела; сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

Условиями применения системы является высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Семь 0”,этомодификация системы JIT. Ее особенности:

- 0 дефектов (высокое качество);

- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия);

- 0 размер партии на рабочем месте;

- 0 потери времени и затрат на транспорт;

- 0 сверхнормативной продукции;

- 0 простоев при устранении неисправностей;

- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов).

0- не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой необходимо стремимся.