Роль заделов для организации поточного производства. ( хотя бы нужно ответить название заделов)

«Хотя бы нужно ответить название заделов».

Для обеспечения бесперебойной работы поточной линии создают заделы — запасы изделий, находящихся на различных операциях обработки (или в процессе перемещения) и не принявших форму готовой продукции.

Технологический задел- количество изделий, одновременно находящихся в процессе обработки на всех рабочих местах поточной линии

С_общ - общее количество рабочих мест на поточной линии

р — величина транспортной (передаточной) партии

Транспортный задел- количество изделий, которые одновременно находятся в процессе транспортировки

Страховой (резервный) заделсоздается на наиболее ответственных и неста­бильно работающих рабочих местах и на пунктах контроля качества продукции для компенсации различных сбоев при выполнении операций (возникновение брака, отказ в работе оборудования, поломка инструмента и т.п.). Его размер устанавливается на основе анализа и определения вероятности отклонений от заданного такта. Обычно страховой задел составляет 4-5% сменного задания.

Межоперационный оборотный заделобразуется из-за разной производительно­сти на смежных рабочих местах (только в прямоточном производстве, на прерывно-поточной линии)

Изменение величины межоперационного оборотного задела:

Чем больше период, тем больше межоперац. задел

Мин период изменения задела – такт потока

Условные обозначения:

Т_п— период, в течение которого производительность на каждой из двух смежных операции (i, j) постоянна (количество рабочих мест не меняется);

С - количество рабочих мест на операции в течение периода Тп

t_шт - норма времени на выполнение операции

Межоперационный оборотный задел (Zоб) - это количество предметов труда, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки.

Оборотные заделы позволяют организовывать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, периода оборота от нуля до максимальной величины. Размеры их настолько велики, что весь расчет заделов на поточной линии сводят к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая сравнительно небольшой частью первых трех.

1) Информационная интеграция сбытовой, производственной и закупочной деятельности в системах класса MRP (производство) (MRP I и MRP II)

(Нужнопониматьразностьмежду MRP I и MRPII; спросили, какая информация нужна когда мы закупаем материалы – там какая-то схемка у Фель была)

MRP(система планирования потребности в материалах)– в «узком смысле» – состоит из ряда логистически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания…MRP-система перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта.

Не думаю, что это мегаобязательно, но прочитать стоит:

Состав обязательных модулей системы MRPII – планирование производственных ресурсов

	S&OP - Sales & Operations Planning	Планирование продаж и операций
	DM - Demand Management	Управление спросом
	MPS - Master Production Schedule	Главный календарный план производства
	MRP - Material Requirements Planning	Планирование потребности в материалах
	BOM - Bill of Material Subsystem	Подсистема спецификаций
	ITS - Inventory Transaction Subsystem	Подсистема операций с запасами
	SRS - Scheduled Receipts Subsystem	Подсистема запланированных поступлений по от­крытым заказам
	SFC - Shop Floor Control РАС - Production Activity Control	Оперативное управление производством
	CRP - Capacity Requirements Planning	Планирование потребности в мощностях
	I/O С - Input/Output Control	Управление входным/выходным материальным потоком
	Purchasing	Управление снабжением
	DRP - Distribution Resource Planning	Планирование ресурсов распределения
	Tooling	Инструментальное обеспечение
	FPI - Financial Planning Interfaces	Интерфейс с финансовым планированием
	Simulation	Моделирование
	PM - Performance Measurement	Оценка деятельности

В системах класса MRP информация о заказах потребителях поступает в модуль производственного планирования. Исходя из графика производства и производственных мощностей, система анализирует, сможет ли производство сделать требуемое количество к назначенному сроку. Если да, то запускается производство, делаются заказы на покупку сырья и материалов у поставщиков. На протяжении всего этого процесса идет интеграция сбыта, производства и закупок.

Инф.связь произв-ва со сбытом (есть прогнозы продаж и заказы покупателей от сбыта, затем идет планирование потребности в материалах, план производства и, следовательно точный план поступления готовой продукции из производства в систему распределения, идет увеличение стабильности поставок, нет сбоев в производстве и выходе продукции):

- повышение качества обслуживания потребителей, поскольку нет задержек, вызываемых нехваткой материала,

- повышение стабильности времени и скорости доставки заказов клиентам,

- уменьшение времени на экспедирование и на выполнение срочных заказов,

- оперативная реакция на запросы рынка.

Инф. связь произв-ва с закупками (после формирования плана продаж, составляют план производства и планирование потребности в материалах, на основе чего формируется план закупок компонентов, мат.ресурсов):

- стабильность и точность поставок снабжения на основе заказов от производства,

- планирование потребности в материалах может предупредить о приближении дефицита, тогда либо ускоряется процесс снабжения, либо корректируются произв. планы,

- выше скорость реагирования на изменения внешней среды, точность и своевременность информации от произв-ва, гибкость взаимодействия произв-ва со снабжением, и снабжения с поставщиками,

- уменьшение объемов запасов, что позволяет добиться экономии на капитале; сокращение числа устаревающих запасов,

- заказы на снабжение корректируются (если есть необходимость отступления от графика поставок), повышение гибкости процесса снабжения.

Был вопрос на тему «эволюции MRP», с этим тоже стоит ознакомиться:

1) Сравнительная характеристика тянущей и толкающей силы

Скорей всего его поменяют 2 или 1 вопрос.

В вытягивающей системе сырье и материалы переходят на следующую стадию только тогда, когда в них есть потребность на этой стадии. Т.е. изначально есть заказ потребителя, он уходит со склада, на складе требуется пополнение – запускается сборка, для сборки требуется обработка – запускается обработка и т.д. В выталкивающей системе производится столько продукции, сколько запланировано. Сырье и материалы переходят на следующую стадию не потому, что в них возникла потребность, а потому что план производства такой и по технологии необходимо подать материалы.

Выталкивающая системауправления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза управление всем многоэтапным процессом производства осуществляется на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством.

Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из-за отсутствия возможности «перепланирования» производства для каждой стадии.

«Выталкивающая система»

Производитель в таких системах вынужден стимулировать продвижение продукции на рынок и ее продажу, в том числе создавая дополнительные запасы товаров в торговле.
Основным недочетом «толкающей» системы является недостаточно быстрое отслеживание спроса, что ведет к необходимости создания страховых запасов, которые позволяют предотвратить сбои в производстве из-за изменения спроса. Страховые запасы ведут к замедлению оборачиваемости оборотных средств.
Основной положительный момент этой системы – надежность работы при резких колебаниях спроса или ненадежных поставщиках.
Особенности:

1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.
2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.
3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.
4. В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.
5. Высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов

1. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

«Вытягивающая система»

Тянущая система требует неформального отношения к операционной деятельности всех ее участников. Дух командной работы, высокая внутренняя мотивация, готовность к нетиповым решениям, неформальное лидерство очень важны в реализации тянущей технологии.

Наибольший эффект тянущие системы, как правило, дают на небольших специализированных предприятиях и в поточном производстве, но как философия бизнеса могут с успехом применяться на самых разных уровнях управления.

Особенности:

1. Отсутствует жесткий график, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

2. В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

3. Не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей.