Состав и структура пастильных изделий

В группу пастильных входят изделия, получаемые сбиванием ре­цептурных компонентой до пенообразных масс с последующим сме­шиванием с горячим студнеобразующим клеевым сиропом (на ага­ре, агароиде, фурцеларане) или с горячей мармеладной массой. Клеевая пастила получается в результате смешивания сбитой массы с клеевым сиропом, заварная пастила — в результате сме­шивания сбитой массы с яблочной мармеладной массой. В насто­ящее время российские предприятия вырабатывают в основном клеевую пастилу.

В зависимости от рецептуры испособа формования пастильной массы получают пастилу и зефир. Пастила формуется в виде брусочков прямоугольной формы, зефир имеет шарообразную или овальную форму.

Одним из основных видовсырья для производства пастильных изделий является фруктово-ягодное пюре. Наилучшими качества­ми обладает яблочное пюре. Его желирующис свойства способству­ют пенообразованию и стойкости пенообразных масс. Пектиновые вещества яблочного пюре адсорбируются на пленках воздушных пузырьков пенообразной массы и увеличивают прочность пены.

В качестве студнеобразоватслей используются агар, агароид, фурцеларан, пектин и желатин. Пенообразователи в основном белковые. Наибольшее распространение получил белок куриного яйца. Он применяется в свежем, замороженном или сухом виде. Сахар-песок повышает вязкость и стойкость пенообразной мас­сы, замедляет процесс ее разрушения. Содержание сахара в пастильныхмассах 46 — 55%. Патока используется в качестве антикристаллизатора и составляет 10— 15%. Для получения пастильных масс сахар-песок смешивается с концентрированным яблоч­ным пюре в соотношении 1:1. При насыщении массы воздухом получаемые в ней пузырьки неустойчивы — пена склонна к раз­рушению (коалесценция).

Для получения стойкой пены вводится яичный белок: 2 — 3% для пастилы, 7 — 8% для зефира. Яичный белок растворяется в яблочно-сахарной смеси. При встряхивании смеси яичный белок ^:: выделяется из раствора ввиде твердого коагулята. Частицы коагу­лированного белка адсорбируются в поверхностном слое иобра­зуют твердую пленку дисперсных частиц воздуха.

Качество пенной массы зависит от концентрации сухих веществ в рецептурной смеси, количества плотного остатка пюре, кон­центрации пенообразователя, температуры, продолжительности и интенсивности сбивания.

Пастильные массы в физико-химическом отношении представ­ляют собой пены — концентрированные эмульсии, состоящие из фаз «газ — жидкость» и дисперсной «газ — воздух». Дисперсион­ной средой является полужидкий раствор сахара, кислоты и пек­тина. Этот раствор образует оболочку дисперсных частиц воздуха, несущую поверхностно-пограничный слой, который отделяет одну фазу от другой.

В пенообразной массе процесс студнеобразования протекает только в поверхностном слое, поэтому студень непрочен и быст­ро разрушается. Для фиксирования пенообразной структуры мас­су смешивают со студнеобразователями.

Механизм студнеобразования следующий: горячая масса ага­рового сиропа при смешивании с холодной сбитой массой запол­няет воздушное пространство между пузырьками сбитой массы, вытесняя оттуда воздух, благодаря чему адсорбированный альбу­миновый гель фиксируется в виде плотного коагулята; при охлаж­дении массы в пространстве между пузырьками происходит фор­мирование прочного агарового студня.

Производство пастилы

Для производства качественной пастилы на агаре из различных . партий яблочного пюре составляется купажная смесь, отвечаю­щая требованиям по студнеобразующей способности. Полученную купажную смесь пюре с содержанием сухих веществ около 10% подвергают увариванию под вакуумом до получения концентри­рованного яблочного пюре или пульпы с содержанием сухих ве­ществ 14— 18 %, что способствует сокращению продолжительности сушки пастилы.

Приготовление сахаро-яблочной смеси производится периодическим способом в смесителях или непрерывным на поточномеханизированных линиях. Содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси 57 — 59%.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде, В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20 — 21 %.

На небольших предприятиях пастильнаямасса сбивается перио­дическим способом в сбивальных машинах. В машину загружаютяблочно-сахарную смесь и половину рецептурного количества яичного белка. После 8— 10 мин сбивания, не останавливая про­цесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжа­ют сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кисло­ту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90 —95 °С в сбивальную машину. Мас­са вымешивается в течение 3 — 4 мин. Сбитая пастильная масса имеет температуру 40 — 45 °С и содержит 28 — 30% влаги, 7—9% редуцирующих веществ. Плотность массы 600 — 650 кг/м³.

Перемещаясь вдоль первого сбивального аппарата, масса по­ступает во второй, где ее сбивание продолжается. Затем сбитая пенная масса переходит в нижний смеситель, куда насосом пода­ется агаро-сахаро-паточный сироп и вводятся эссенция и краси­тели. Хорошо вымешанная масса температурой 45 °С с содержани­ем сухих веществ 68 — 72 % и плотностью 630—650 кг/м³ самоте­ком поступает в воронку формующей машины.

Пастильная масса формуется способом отливки или размазы­вания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.

Рис. 9.1. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре:

1— бочкотара; 2— шестеренный насос; 3 — волчок; 4 — сборник пюре; 5, 20 — емкость-фильтр; 6— протирочная машина; 7— вакуумный аппарат; 8— объем­ный дозатор пюре; 9 — лопастной смеситель; 10 — объемный дозатор возвратных отходов; //, 21 — промежуточные емкости; 12 — ванна для замочки агара; 13 - просеиватель сахара; 14 — нория; 15 — промежуточный сборник; 16 — ленточный конвейер; /7 — автоматический весовой дозатор; 18 — объемные дозаторы патоки и воды; 19 — варочный котел; 22 — плунжерный насос-дозатор; 23 — змеевиковый варочный аппарат с пароотделителем; 24 — дозатор кислоты и эс­сенции; 25 — емкость для эмульсии кислоты и эссенции; 26 — емкость для белка; 27 — объемный дозатор белка; 28 — ленточный

дозатор сахара-песка; 29 — лопастной смеситель; 30— формующий агрегат; 31 — охлаждающий тоннель; 32 — устройство для обсыпки сахарной пудрой пастильного пласта; 33 — нож для разрезания пласта

34 — транспортирующее устройство; 35 — шкаф для подсу­шивания; 36 — этажерка; 37 — устройство для обсыпки сахарной пудрой брусков пастилы; 38 – фасовочный агрегат.

Для резной пастилы настильную массу формуют в лотки или в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей ма­шины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горя-мая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него пастильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой лот­ки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с тем­пературой 8— 10°С, где в течение 10— 15 мин происходит структурообразование пастильноймассы. Образование кристалличес­кой корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38 — 40 °С возду­хом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кри­сталлизации сахарозы.

Установка безлотковой разливки настилы (БРП) действует на фабрике «Ударница» (рис. 9.1). Общая продолжительность процес­са от момента разливки пастилы до се резки составляет 80 мин.

При разливке пастильной массы в лотки они устанавливаются на тележки и отправляются в специальную выстоечную камеру (температура 38 —40 °С, продолжительность выстаивания 2 —2,5 ч) или выстаиваются в цехе 6 — 8 ч. При этом происходит студнеобразование массы и образование мелкокристаллическом корочки. По окончании процессов структурообразования и подсушки по­верхность пласта пастильной массы с транспортера и пластов в лотках посыпают сахарной пудрой. Пласты пастильной массы режутся на бруски размерами 70x21x20 мм струнными или диско­выми ножами. Бруски пастилы обсыпают сахарной пудрой и раскладывают на решета для высушивания правильными рядами с промежутками между рядами и брусками пастилы. Это необходи­мо для свободной циркуляции воздуха между ними.

Высушивание проводят таким образом, чтобы удаление влаги происходило равномерно по всему бруску. Сушат пастилу в не­прерывно действующих сушилках с различными режимами. Пер­вый период — 2,5 — 3 ч при температуре 40 — 52 °С и относитель­ной влажности воздуха около 50 %. Второй период — 2ч при тем­пературе 50 — 55 °С и относительной влажности воздуха 20 — 25%. В последней зоне сушильной камеры пастила обдувается холод­ным воздухом в течение 10 мин, но для полного охлаждения этогонедостаточно, поэтому окончательное охлаждение пастилы про­исходит в цехе при температуре 20 — 25 °С в течение 1 — 2 ч.

Если на предприятии нет механизированных сушилок, пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре 40 — 45 °С в течение 5 —6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в цехе.

Охлажденную пастилу вновь обсыпают сахарной пудрой. Готовая пастила с содержанием влаги 14 — 20 % подается на упаковывание.

Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32 — 35 %. Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.

Белевская пастила готовится из пюре печеных яблок, сбитого с сахаром-песком и яичным белком. Выпускается в виде прямоугольных брусков или рулетов. Влажность пастилы 21 %, содержание редуцирующих веществ 20 — 24%.

Производство зефира

Зефир отличается от пастилы не только формой, способом формования, но и рецептурой. Для производства зефира в яблочном пюре должно содержаться больше пектина и сухих веществ. Зефирная масса сбивается до большей пышности, чем пастильная, поэтому она легче и воздушнее. Плотность зефирной массы 380-400 кг/м³.

Основные стадии изготовления зефира на агаре аналогичны процессу изготовления клеевой пастилы. Отличие заключается лишь в способе формования — отсадка в виде половинок зефира. Кроме X того, исключена стадия высушивания — применяют подсушивание..

Начальная влажность сахаро-яблочнойсмеси для зефира составляет 41— 43 %. Температура 15 —25 °С, продолжительность сбивания смеси с яичным белком 20 — 25 мин. Агаро-сахаро-паточный сироп влажностью 15 — 16% и температурой 90 —95 °С поступает в сбивальную машину. Масса перемешивается еще 1 —2 мин.

При периодическом способе производства зефирная масса сбивается в сбивальных машинах горизонтального или вертикального |типа.

При непрерывном способе зефирная масса сбивается на агрегате ШЗД, состоящем из двух горизонтальных смесителей непрерывного действия, дозирующих устройств для сырья и полуфабрикатов, насоса для подачи рецептурной смеси в сбивальную камеру. В воронку смесителя подаются яблочное пюре с содержанием сухих веществ 14—16% и сахар-песок. При перемешивании S происходит растворение сахара в яблочном пюре.

Полученная сахаро – яблочная смесь самотеком поступает в воронку второго смесителя, расположенного ниже. В этот же смеситель подается агаро – сахаро – паточный сироп и яичный белок. Все компоненты равномерно перемешиваются и самотеком поступаютв промежуточную емкость, куда дозируется эмульсия кисло­ты, эссенции и красителей.

Готовая рецептурная смесь температурой 53 — 55 °С насосом направляется в сбивальную камеру, где в условиях повышенного давления воздуха в закрытых быстроходных аппаратах происходит сбивание. При этом продолжительность сбивания сокращается до нескольких секунд, а качество сбитой массы высокое. При сбива­нии массы под давлением (0,3 МПа) насыщение ее воздухом про­исходит почти мгновенно и пенная масса получается как бы спрес­сованной. При выходе сбитой массы из аппарата избыточное дав­ление устраняется и масса увеличивается в объеме. Плотность сби­той массы обратно пропорциональна величине давления, при котором происходит сбивание.

Из сбивальной камеры зефирная масса самотеком поступает в бункер формующей машины. Зефирная масса формуется на зефироотсадочных машинах А2-ШОЗ или К-33.Деревянные лотки сотформованными половинками зефира выстаиваются в помещении 3 —4 ч при температуре 20 — 25 °С для студнеобразования.

После окончания процесса структур о образования половинки зефира подсушивают в камерах в течение 4 — 6 ч при температуре 35 — 40 °С и относительной влажности воздуха 50 — 60 %. Если специальных камер для подсушивания нет, половинки зефира выстаивают 23 – 24 ч в цехе. Содержание сухих веществ в зефире после подсушивания 77 – 81 %.

Рис. 9.2. Поточно – механизированная линия производства зефира на пектине:

1- бочкотара; 2 — шестеренный насос; 3 — сборник пюре; 4 — протирочная машина; 5— емкость-фильтр; 6, 12, /9—промежуточные емкости; 7—объемный дозатор пюре; 8— объемный дозатор воды; 9 — пектинорастворитель; 10 — автоматический весовой дозатор; // — варочный котел с мешалкой; 13 — промежуточный сборник; 14 - ленточный конвейер;15 — нория; 16 — просеиватель;17 — насос-дозатор; 18 —змеевиковый нарочный аппарат; 20— лопастнойсмеситель; 21 — эмульсатор; 22 — формующая машина; 23 — аппарат для охлаждения;24, 25 — ленточные конвейеры; 26 — аппарат для структурообразования; 27, 29 — сетчатые конвейеры; 28 — аппарат для подсушки; 30 — аппарат для вкклиматизации: 31 — машинадля обсыпки; 32 — конвейер для укладки; 33 - настольные весы; 34 — стеллажная тележка.

После выстаивания половинки зефира посыпают сахарной пуд­рой и склеивают плоскими поверхностями. Склеенный из двух половинок зефир перекладывают на решета, застланные бумагой, и устанавливают их на стеллажные тележки для выстаивания, чтобы зефир подсушился до конечной влажности 16 — 20%. Готовый зе­фир направляют на укладывание и упаковывание.

Производство зефира на пектине начинают с приготовления смеси из яблочного пюре и пектина,затем яблочно-пектиновую смесь смешивают с лактатом натрия, приготовляют сахаро-паточный сироп и зефирную массу. В купажированное яблочное пюре . вводится рецептурное количество сухого пектина. Полученная смесь тщательно перемешивается в смесителе для набухания пектина не меньше 2 ч. При подогревании смеси до 40 — 50°Спродолжитель­ность набухания пектина сокращается до 1 ч.

После этого яблочно-пектиновая смесь повторно протирается и поступает в сбивальную машину, куда добавляют лактат или цитрат натрия, сахар-песок и яичный белок. Смесь компонентов сбивается 6 — 8 мин до получения пенообразной массы. Затем вводят паточный сироп температурой 85 —90°С и влажностью 15 — 16% и продолжают сбивание 4 — 5 мин. В конце сбивания добавляют эмуль­сию кислоты, эссенции и красителей и перемешивают еще 1 мин. Сбитую зефирную массу с содержанием сухих веществ 65 —70 % и плотностью не более 500 кг/м³ направляют на формование при температуре 60 — 65 °С.

Производство зефира на пектине поточно-механизированным способом (рис. 9.2) начинают с приготовления сиропа из пектина. Пектин смешивают с теплой водой (40 — 45 °С) и яблочным пюре в пектинорастворителе. При постоянном перемешивании продол­жительность набухания пектина 10—15 мин.

Полученная смесь с содержанием сухих веществ 55 —60 % перекачивается в диссутор или открытый варочный котел для раство­рения пектина при кипячении в течение 2 — 3 мин, после чего вво­дят лактат (цитрат) натрия и загружают сахар-песок. Полученная пектино-сахаро-яблочная смесь (58 — 62 % сухих веществ) поступает взмеевиковую варочную колонку на уваривание до влажности 82 %.

В горизонтальный смеситель непрерывного действия подается яичный белок и сироп с пектином. Смесь перемешанных компонентов самотеком поступает в обогреваемую емкость, куда подается эмульсия кислоты, эссенции и красителей.

Полученная рецептурная смесь влажностью 77 —80 % и темпе­ратурой 73 — 75 °С направляется на сбивание в агрегат ШЗД. Плотность сбитой зефирной массы 430 — 470 кг/м³.

В состав зефира в йогуртовой глазури («Жизель») кроме тради­ционных видов сырья входят обезжиренное сухое молоко, обезжиренныйсухой йогурт, лимонная кислота, пищевые, идентич­ные натуральным ароматизаторы («Ваниль», «Йогурт»), эмульга­тор лецитин.

Зефирная масса с желатином вырабатывается на основе желатино-яблочно-белковой смеси. В яблочное пюре насыпают жела­тин, смесь оставляют для набухания желатина на 1,5 ч, затем вво­дят белок, перемешивают и оставляют еще на 30 мин. Для приго­товления зефирной массы смесь набухшего желатина, яблочного пюре и яичного белка загружают в вертикательную сбивальную машину МВ-60 исбивают 20 — 25 мин. Сахарный сироп с содер­жанием сухих веществ 91—92 % вводят двумя порциями. В конце сбивания добавляют лимонную кислоту, краситель, эссенцию.

Готовая зефирная масса температурой 47 —50 °С направляется на формование. Процесс структурообразования зефира протекает в цехе в течение 4—6 ч.

Контрольные вопросы

1. Назовите виды пастильпых изделий.

2. Какие студнеобразователи и пенообразователи используются в

пастильных массах?

3. Назовите способы формования пастильпых изделий.

4. Перечислите основные показа­тели качества изделий.

5. Каковы сроки и условия хранения пастильных изделий?

6. Назовите виды мармеладных изделий.

7. В чем отличие фруктово-ягодного мармелада от мармелада желейного?

8. Перечислите условия студнеобразования пектина, агара, агароида.

9. Какие способы формова­ния мармеладных масс вы знаете?

10. Каковы показатели качества и усло­вия хранения мармелада?

11. Назовите основные стадии производства клюк­вы в сахарной пудре.

Литература

1. Лурье Н.С. «Технология кондитерского производства» - М.:

Агропромиздат,1992-399с.

2. Маршалкин.Г.А «Производство кондитерских изделий» - М.: Колос, 1994-

272с.

Лекция 23