Подача в производство и разделка сырья древесного и кусковых отходов
Сырье древесное поставляется железнодорожным транспортом или автотранспортом. Кусковые отходы и щепа поставляются автотранспортом или тракторами (со специально оборудованными прицепами) на открытую площадку для хранения кусковых отходов и для хранения щепы.
Выгрузка сырья древесного из вагонов производится экскаваторным лесопогрузчикам марки Liebherr типа A 924 C HD.
Складирование сырья древесного осуществляется в штабеля посредством экскаваторного лесопогрузчика марки Liebherr типа A 924 C HD, грейфера для древесины марки Liebherr типа L 580, а также гидроманипулятором установленным на автомобиле. При этом территория склада перед штабелированием должна быть очищена от коры, щепы, старой древесины и мусора.
Высота штабеля формируемого грейфером для древесины марки Liebherr типа L 580 не должна превышать 3 м. Для предохранения от рассыпания концевые части штабелей должны быть уложены с учетом угла естественного наклона.
При формировании штабелей сырья древесного экскаваторным лесопогрузчиком марки Liebherr типа A 924 C HD их высота может превышать высоту в 7 м.
При штабелировании в один штабель укладывается сырье древесное отличающееся по длине: для хвойных пород не более чем на 1 м, для лиственных – не более чем 0,5 м. По одной из сторон штабеля техсырье должно быть выровнено и не должно выступать за выровненную поверхность более чем на 0,5 м.
Интервалы между штабелями сырья древесного хвойных пород должны составлять не более 1 м, для лиственных пород – 0,6 м.
Количество щепы на площадке ограничивается железобетонными ограждениями. Для предотвращения вероятности самовозгорания и сохранения свойств слежавшейся в процессе длительного хранения щепы необходимо обеспечивать периодическое опустошение площадки.
Количество кусковых отходов на площадке для хранения ограничивается железобетонными ограждениями.
Схема складирования сырья древесного представлена в приложении В.
Окорка сырья древесного осуществляется на окорочной линии фирмы Siempelkamp, Hombak. Схема окорочной линии представлена в приложении Г.
При использовании окорочной линии сырье древесное подается к поперечному цепному транспортеру (поз. 1 приложения В) грейфером для древесины марки Liebherr типа L 580. Далее сырье древесное транспортируется к ступенчатому растаскивателю (поз. 2 приложение Г), после которого сырье древесное направляется к роторному окорочному станку (поз. 3 приложение Г).
Технические данные окорочного станка представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
| Наименование параметра | Значение |
| Количество секций, шт | |
| Длина секции 1, мм | |
| Длина секции 2, мм | |
| Длина лотка общая, мм | |
| Ширина, мм | |
| Угол наклона, º | |
| Пропускная способность при среднем диаметре сырья древесного 350 мм и длине 4000 мм, т абс. сух./ч кругляка в коре | |
| Установленная мощность, кВт |
Окорка древесины осуществляется за счет трения сырья древесного о тупой инструмент (кулачки), которые устанавливаются вдоль ротора в количестве 135 штук.
Роликовый транспортер (поз. 4 приложение Г) установленный в конце окорочной линии обеспечивает продольное перемещение сырья древесного с одновременным просеиванием крупных механических примесей, таких как кора, камни, песок, которые проскакивают между роликами на установленный внизу лотковый ленточный конвейер (поз. 5.1, 5.2 приложения Г). Транспортируется просеянный материал на дисковую сортировку (поз. 6 приложение Г) для просеивания коры.
Сырье древесное к загрузочному транспортеру (поз. 1201) транспортируется грейфером для древесины марки Liebherr типа L 580 и укладывается им же либо экскаваторным лесопогрузчиком марки Liebherr типа A 924 C HD.
Далее сырье древесное последовательно перемещается по ленточным транспортерам (поз. 1202, 1215) и роликовому транспортеру (поз. 1210).
Кусковые отходы транспортируется к загрузочному вибростолу (поз. 1218) грейфером для древесины марки Liebherr типа L 580.
Подача щепы в один из четырех бункеров (поз. 1280, 1281, 1282, 1283) осуществляется ковшевым погрузчиком Liebherr типа L 580.
Сырье древесное и кусковые отходы измельчаются в щепу на барабанной рубительной машине Hombak типа HMT 600-1400 (поз. 1220).
Основные технические характеристики рубительной машины представлены в таблице 3.2:
Таблица 3.2
| Наименование характеристики | Значение |
| Частота вращения ротора, об/мин | |
| Скорость загрузки, м/мин | |
| Частота вращения загрузочных валков, об/мин | |
| Количество ножей, шт | |
| Общая масса машины, т | |
| Длина щепы, мм | |
| Общая установленная мощность, кВт | 802,55 |
| Напряжение, В | |
| Объемная пропускная способность хлыстов, м3/ч | |
| Объемная плотность хлыстов, кг абс.сух./м3 | 340 |
| Весовая пропускная способность, т абс.сух./ч | |
| Насыпной вес щепы, кг абс.сух./м3 | 130-140 |
| Объемная пропускная способность щепы, м3/ч | |
| Входная высота, мм | |
| Входная ширина, мм | |
| Втягивающие валки вверху и внизу, шт |
Основные размеры перерабатываемого сырья указаны в таблице 3.3:
Таблица 3.3
| Наименование параметра | Значение |
| Диаметр вершинного торца, мм | 50 - 500 |
| Максимальный диаметр, мм | |
| Средний диаметр, мм | |
| Длина, мм | 2000 - 6000 |
Если превышается максимальная толщина древесины, то срабатывает концевой выключатель, который отключает агрегаты подачи. Нажатием кнопочных выключателей подача может реверсироваться.
Лотковые ленточные конвейеры (поз. 1901, 1902, 1903) под загрузочной линией рубительной машины собирают падающие вниз кору и песок и подают отходы в отвал.
При подаче в рубительную машину сырье древесное проходит проверку на наличие в нем металлических включений с помощью металлоискательного прибора типа MSG2000 (поз. 1216).
Измельчение сырья древесного в щепу осуществляется на контрноже тремя рубильными ножами. Полученная таким образом щепа попадает на сито сортировки. При этом кондиционная щепа падает сквозь сито, а концевые и сверхдлинные куски древесины измельчаются в сетчатом коробе до необходимого размера.
Для обеспечения надлежащего качества получаемой щепы необходимо осуществлять своевременную замену ножей и контрножей, а также обеспечивать необходимый зазор между ножом и контрножом в пределах 0,5-2 мм. Угол заточки ножей должен составлять 32º.
Замену ножей рубительной машины следует производить по мере их затупления. Признаками затупления являются увеличение токовой нагрузки на двигатель, ухудшение качества щепы.
После снятия роторных ножей их шлифуют на ножеточильном станке REFORM типа AR 55 TYPE 61 таким образом, чтобы не оставалось насечек.
Основные технические данные станка REFORM представлены в таблице 3.4.
Таблица 3.4
| Наименование параметра | Значение |
| Длина шлифования, мм | Около 5520 |
| Электромагнитный стол | 4×1350×202±180º качающийся посредством винтовой передачи с двумя опорами и маховика с цифровым показанием угла |
| Макс. проходная высота, мм | |
| Макс. проходная длина, мм | |
| Шлифовальный фланец, мм | Ø250 |
| Двигатель ускоренного хода и поперечной подачи, кВт - частота вращения, об/мин - фланец кольцевого шлифовального круга | Быстросменный фланец |
| Напряжение, В | |
| Вес, кг |
В процессе переточки ножей необходимо соблюдать следующие условия:
- угол заточки;
- ножи всегда точить комплектами и всегда одинаковой длины, во избежание дисбаланса ротора;
- соблюдать длину переточки;
- перетачивать ножи с охлаждением;
- после заточки произвести правильную юстировку ножей;
- крепление ножей осуществляется только динамометрическим ключом;
- величина переточки ножей не должна превышать 70 мм.
Устройство регулировки (юстировки) ножей имеет теоретический установочный размер 251мм. Этот установочный размер должен быть по отдельности проверен на каждом ноже. При необходимости величина установочного размера может изменяться посредством комплектов Lamipak.
Замена контрножей рубильной машины должна производиться по мере затупления. Как альтернатива, можно каждый контрнож один раз повернуть обратной стороной.
На входе в барабанную рубильную машину установлен отсос (поз. 1222), который служит для отсоса и транспортировки мелочи на лотковый ленточный конвейер (поз. 1255).
Щепа, полученная в барабанной рубильной машине, посредством спаренного шнекового транспортера (поз. 1221), ленточного конвейера (поз. 1255), лоткового ленточного транспортера реверсивного передвижного (поз. 1256) транспортируется в один из четырех бункеров для щепы (поз. 1280, 1281, 1282, 1283).
Пропускная способность бункеров для щепы представлена в таблице 3.5.
Таблица 3.5
| Наименование материала | Плотность, кг абс.сух./м3 | Относит. влажность % (а.с.) | Производитель- ность выгрузки по весу (т а.с.)/ч | Производитель- ность выгрузки по объему (м3/ч) |
| Влажная щепа | 140 | 80-100 |
Разгрузка щепы из бункеров осуществляется через проем в стенке бункера по всему поперечному сечению посредством лестничнообразных конструкций подвижного днища, которые с помощью гидравлического привода толкают щепу в открытые лотки отходящих шнеков, расположенных на конце подвижного днища.
Шнековые лотки оснащены сигнализаторами уровня, которые управляют работой гидравлической системы лестничнообразных конструкций подвижного днища.
Разгружаемое количество (%) для каждого бункера устанавливается в пункте управления стружечного отделения. Дополнительно текущая настройка указывается на распределительном щите в здании рубильного отделения.
Отводящие шнеки транспортируют щепу к последующим лотковым ленточным конвейерам (поз.1285,1286).
Над лотковым ленточным конвейером (поз. 1286) установлен подъемный самоочищающийся магнит LENOIR (1289) для извлечения металлические включений.
Сортировка щепы
Сортировка щепы осуществляется на роликовой сортировке СМС типа SRU 38/11x2200 (поз 1290).
Роликовая сортировка разделяет поступающую щепуна три фракции: мелкую, полезную, крупную.
Основные технические характеристики роликовой сортировки представлены в таблице 3.6:
Таблица 3.6
| Наименование параметра | Значение параметра |
| Число роликов пирамидального профиля, шт | |
| Число дисковых роликов, шт | |
| Ширина роликового сепаратора, мм | |
| Объемная способность, м3/ч | |
| Просвет между роликами первая фракция (пыль), мм | 0,8-1,0 |
| Просвет между роликами вторая фракция (мелкая), мм | 1,2-1,6 |
| Просвет между роликами третьей фракции (нормальная щепа), мм Расстояние между дисками, мм | |
| Четвертая фракция (крупная), мм, более | |
| Весовая пропускная способность, т абс.сух./ч | |
| Насыпной вес, кг абс.сух./м3 | 130 |
Щепа, поступающая по ленточному конвейеру, распределительным шнеком распределяется по всей ширине просеивания. Равномерная загрузка сортировки по ширине просеивания настраивается с помощью задвижек, установленных по продольной стороне лотка распределительного шнека. Качество сортировки регулируется путем изменения расстояния между роликами, а также числа оборотов рядов роликов. Диапазоны просеивания для отдельных фракций регулируются заслонками.
Мелкая фракция накопительным шнековым транспортером (поз. 1295), установленным под воронкой, и скребковым транспортером подается (поз. 1296) на скребковый транспортер (поз. 1531), установленный под стружечными станками. Крупная фракция подается в отвал, а кондиционная щепа посредством шнека и ковшевого элеватора (поз. 1297) − в разгрузочное устройство силоса для щепы вместимостью 150 м3 (поз. 1501).
Производительность сепаратора зависит от типа обрабатываемого материала, от профиля роликов, от расстояния между роликами, от числа роликов и расстояния между ними.
Производство стружки
Производство стружки осуществляется в четырех стружечных станках Hombak с ножевым барабаном типа HMR 1500-500-66 (поз. 1521, 1522, 1523, 1524).
Технические параметры стружечного станка представлены в таблице 3.7:
Таблица 3.7
| Наименование параметра | Значение |
| Диаметр ножевого кольца, мм | |
| Ширина ножевого кольца, мм | |
| Количество ножей, шт | |
| Приводной двигатель ротора, кВт | |
| Приводной двигатель гидросистемы, кВт | |
| Приводной двигатель магнитного барабанного сепаратора, кВт | 0,75 |
| Приводной двигатель очистителя, кВт | |
| Приводные двигатели вибролотка, кВт | 2×1,0 |
| Длина ножа, мм | 489±0,2 |
| Толщина ножа, мм | 4±0,05 |
| Ширина ножа, мм | 90-0,5 |
| Весовая пропускная способность, т абс.сух./ч | |
| Насыпной вес, кг абс.сух./м3 | |
| Объемная пропускная способность, м3/ч |
Разгрузка силоса осуществляется четырьмя разгрузочными шнеками, установленными под днищем силоса, число оборотов которых регулируется бесступенчато. Впускное отверстие для разгрузочного шнека, в которое щепа падает, выполнено в днище силоса. Регулятор уровня в желобе между днищем силоса и шнеком приводит в действие гидросистему, которая посредством цилиндра двойного действия перемещает раму скольжения над днищем силоса, что не позволяет образовываться кольцу либо конусу материала.
Производительность резания при средней толщине стружки 0,6 мм составляет 10520 кг абсолютно сухой стружки в час без замены ножей и 8950 кг абсолютно сухой стружки в час с заменой ножей.
Загружаемая щепа подается на вибролоток для равномерного распределения по всей входной ширине.
Удаление металлических включений из щепы осуществляется магнитными барабанными сепараторами.
Удаление посторонних включений (камни, цветные металлы, сверхкрупная щепа) осуществляется в очистителе, работающим по принципу гравитационной сепарации.
Получение стружки определенной толщины (0,6 мм) достигается за счет выступа ножей в ножевом кольце. Для контроля толщины стружки на выходе со стружечных станков используется толщиномер.
Возможные толщины стружки представлены в таблице 3.7.
Таблица 3.7
| Толщина стружки, мм | Эффективный выступ ножа, мм |
| 0,5 | 0,7 |
| 0,6 | 0,8 |
| 0,7 | 0,9 |
Минимальный зазор между билом ротора и ножом ножевого вала должен составлять 1 мм.
По мере износа заточка затупившихся ножей осуществляется на ножеточильном станке REFORM типа AR 55 TYPE 61. Угол заточки режущей кромки ножей должен составлять 44º.
Требуемый выступ ножа в ножевом кольце обеспечивается благодаря использованию юстировочного устройства. Для регулировки величины выступа ножей применяются промежуточные пластины.
Длина получаемой стружки определяется длиной перерабатываемой щепы.
После износа боковой кромки била его можно вставить повернутым на 180º.
Стружка от стружечных станков по скребковому транспортеру (поз. 1531) и ковшовому элеватору (поз.1532) поступает в силос для хранения мокрой стружки вместимостью 300 м3 (поз. 2401).
Мелкая стружка с помощью отсасывающей и пневмотранспортной установки (поз. 1541), минуя стружечные станки, через циклон сразу попадает к выходу скребкового транспортера.
Сырая стружка из силосов для хранения мокрой стружки по скребковому транспортеру (поз. 2411), а из силоса для насыпного брака пневмотранспортной установкой (поз. 2408) подается в сушильное отделение.
Сушка стружки
Сушка стружки осуществляется в однотяговой барабанной сушилке фирмы BUTTNER (поз.2420).
Рабочие характеристики сушилки представлены в таблице 3.8
Таблица 3.8
| Наименование параметра | Значение |
| Производительность при сушке от 100% до 1,5% влажности, кг абс. сух./ч |
Продолжение табл. 3.8
| Производительность по выпариванию воды, кг/ч | |
| Максимальная механическая производительность по стружке при соответствующей сниженной начальной влажности, кг абс. сух./ч | |
| Расчетные данные: Температура на входе, °С Температура на выходе, °С | Около 490 Около 120-135 |
| Длина, м | |
| Диаметр, м | 5,4 |
| Характеристики стружки - длина, мм - ширина, мм - толщина, мм - сечение, мм, менее | От 5 до 30 От 1,0 до 24 От 0,1 до 2,0 0,8 |
| Температура окружающей среды, °С | От -30 до +30 |
| Расход тепла при температуре 15°С, Гкал/час | |
| Сетевое питание, В | |
| Установленная мощность, кВт | Около 1090 |
| Сжатый воздух, бар |
Первая легкая подсушка стружки происходит в петле предварительной сушки. Влажная стружкак загружается в начале (сырая стружка), сухая стружка из бункера насыпного брака (поз. 2402) посредством пневмотранспортной установки высокого давления (2408) загружается в конце петли предварительной сушки.
Крупная фракция и тяжелые частицы выводятся из потока через барабанный шлюз.
Время прохождения стружки через сушилку составляет приблизительно 10-15 минут.
В зависимости от начальной влажности древесины и расхода стружки температура сушильных газов на выходе сушилки находится в диапазоне от 120 до 135 °C.
Конечная влажность стружки должна находиться в пределах от 1,0 до 2,0 %.
Контроль влажности стружки на выходе из сушильного барабана осуществляется непрерывно по регистрирующему устройству (поз. 2425). Контроль выборочных проб может осуществляться посредством инфракрасных весов.
Контроль температуры на выходе из барабана осуществляется посредством термостата по различным температурным ступеням.
Контроль температуры в линии обратного газа контролируется термостатом.
Транспортировка сухой стружки и перемещение агента сушки осуществляется вентилятором к четырем высокопроизводительным циклонам.
Технические данные вентилятора представлены в таблице 3.9.
Таблица 3.9
| Наименование характеристики | Значение |
| Производительность нагнетателя, м3/час | |
| Температура на всасывании, ºС | |
| Частота вращения двигателя, мин-1 | 993 |
| Производительность двигателя, кВт | |
| Частота вращения крыльчатки, мин-1 | |
| Статическое давление, Па | |
| Плотность в воздухозаборнике, кг/м3 | 0,742 |
| Потребляемая мощность на валу, кВт | 762,5 |
Отопление сушилки осуществляется посредством пылегазовой горелки, отопительными средами для которой являются пыль и газ, и топочной камеры с передвижной колосниковой решеткой работающего на кусковом топливе.
Для производства горячего газа возможны следующие режимы работы пылегазовой горелки:
- 100 % газ – однотопливный режим;
- постоянное количество пыли, подрегулировываемое вручную, и автоматическое регулирование газа в соответствии с потребностью в энергии;
- постоянное количество газа и автоматическое регулирование пыли;
- 100 % пыль - однотопливный режим.
Максимальная мощность горелки при работе на газе приблизительно 32 МВт, при работе на пыли приблизительно 16 МВт.
Мощность топочной камеры с передвижной колосниковой решеткой в комбинации с пылегазовой топкой составляет 4-20 МВт.
Мощность газогенератора горячего газа управляется автоматически, в зависимости от температуры на выходе сушилки.
Пыль, используемая в качестве топлива, образуется на участке сортировки, шлифования, фильтрации, и посредством пневматических установок высокого давления (поз. 2662, 5917) транспортируется в силос пыли вместимостью 300 м3 (поз. 7110).
Передвижная колосниковя решетка топочной камеры загружается по мере надобности через гидравлическую задвижку кусковым топливом. Во время сгорания топливо толкается вниз с лестничнообразной колосниковой решетки за счет осуществляемого гидравлически возвратно-поступательного движения колосников. Зола и шлак падают сквозь решетку или в конце решетки в гидрозолоуловитель и транспортируются в отвал.
Система искрообнаружения и гашения служит для предотвращения возникновения пожара.
Сухая стружка по скребковому транспортеру (поз. 2441) подается в силос-дозатор сухой стружки вместимостью 300 м3 (поз. 2601) либо в отвал при начальном запуске и возникновении пожара.
Сортировка пыли
Пыль посредством разгрузочных шнеков поступает на пылевое сито СМС типа VGT 1.2-7,5 (поз. 7115) для отделения крупной фракции пыли от полезной мелкой фракции за счет установленных в ситовом коробе сит.
Основные характеристики сортировки представлены в таблице 3.10.
Таблица 3.10
| Наименование параметра | Значение |
| Общий вес, кг | |
| Общая мощность, кВт | 7,5 |
| Напряжение двигателей, В |
Приводится сортировка в эксцентричное движение посредством кривошипно-шатунного механизма, приводимого во вращение через клиноременную передачу от электродвигателя.
Количество, размеры сит, а также размеры ячеек сит представлены в таблице 3.11.
Таблица 3.11 – Параметры сит сортировки пыли
| Фракция | Кол-во, шт | Размеры, мм | Размер ячейки, мм | |
| Установленные сита | S2 | 1276×1188 | 1,0×1,0(*) | |
| (*) с резиновыми очищающими элементами |
Пропускная способность сита в условиях производства составляет 5000 кг а.с./ч, объемная способность – 28 м3/ч.Сортируемая пыль загружается через загрузочную воронку круглого сечения. Площадь просеивания составляет 7,5 м2. Отсортированная мелкая фракция пыли поступает в бункер-дозатор пыли, откуда транспортируется пневмотранспортной установкой высокого давления на сжигание в пылегазовую топку. Крупная фракция пыли собирается отдельно в контейнере.
Сортировка стружки
Сухая стружка из силоса для хранения сухой стружки (поз. 2601), а также из цилиндрических фильтров (поз. 2831, 2832), отделяющих измельченную стружку, полученную в двух тонкостружечных мельницах (поз. 2821, 2822), от воздуха, посредством шнековых питателей подается на три сортировки СМС типа VGT 2.4 – 13 (поз. 2651, 2652, 2653).
Технические данные сортировки представлены в таблице 3.12.
Таблица 3.12
| Наименование параметра | Значение |
| Общий вес, кг | |
| Общая мощность, кВт | |
| Напряжение двигателей, В |
Каждая сортировка оснащена двумя загрузочными воронками. Поступающая на сортировку стружка, делится распределительной заслонкой (поз. 2621, 2622, 2623) на два потока. Площадь просеивания сортировки составляет 13 м2.
Корпус сортировки установлен под углом 2-3º для обеспечения интенсивной сепарации стружки.
Приводятся сортировки в эксцентричное движение посредством кривошипно-шатунного механизма, приводимого во вращение через клиноременную передачу от электродвигателя.
Количество, размеры сит, а также размеры ячеек сит представлены в таблице 3.13.
Таблица 3.13
| Фракция | Кол-во, шт | Размеры, мм | Размер ячейки, мм | |
| Установленные сита | S1 | 1510×1180 | 12,1×12,1 | |
| S2 | 1510×1180 | 1,35×1,35 | ||
| S3 | 1510×1180 | 0,303×0,303 |
Пропускная способность в условиях производства представлена в таблице 3.14.
Таблица 3.14
| Пропускная способность, кг а.с./ч | Объемная способность, м3/ч |
| 10000 стружка Н.С. + 6000 | 65 + 60 |
Разгрузка просеянной стружки осуществляется через круглые выпускные патрубки на нижнем конце сортировки.
Стружка не прошедшая через сита – крупная фракция, направляется по скребковым транспортерам (поз. 2691, 2692) в разгрузочное устройство силоса для крупного стружечного материала (поз. 2801). При необходимости либо при возникновении аварийных ситуаций предусмотрен отвод подаваемой стружки в отвал.
Стружка, прошедшая через один ряд сит – фракция среднего слоя, по скребковому транспортеру (поз. 2681) поступает в одноступенчатый аэрофонтанный сепаратор (поз. 2730).
Стружка, прошедшая через два ряда сит – фракция наружного слоя, по скребковым транспортерам (поз. 2671, 2672) поступает в разгрузочное устройство силоса для наружного слоя (поз. 2673). При возникновении аварийных ситуаций предусмотрен отвод подаваемой стружки в отвал.
Стружка, прошедшая через три ряда сит – пыль, посредством скребкового транспортера (поз. 2661) и пневмотранспортной установки (поз. 2662) поступает в разгрузочное устройство силоса для пыли (поз. 7110).