Трехстадийный режим сушки
Трехстадийный режим состоит из следующих этапов: предварительной сушки, отволаживания и окончательной сушки. Предварительную сушку ведут в течение от 30 мин до 2 часов при жестких режимах, т.е. при интенсивной обдувке воздухом с высокой сушильной способностью, т.к. тесто еще пластично и нет опасности растрескивания изделий.
Цель этой стадии – ускорить сушку, стабилизировать форму сырых изделий, предотвратить их вытягивание, плесневение и закисание.
Однако образовавшаяся на поверхности корочка может вызвать при дальнейшей сушке растрескивание изделий. Для размягчения корочки изделия направляют на отволаживание – обдувку горячим воздухом с относительной влажностью 90-100%.
Окончательную сушку ведут при мягких режимах, когда влага медленно удаляется воздухом с низкой сушильной способностью. На этом этапе чередуют процессы сушки и отволаживания.
Этот способ сушки применяется для сушки длинных изделий в подвесном состоянии на автоматизированных линиях ЛМБ, Б6-ЛМВ, Б6-ЛМГ и линиях зарубежных фирм («Брайбанти», «Паван» и др.).
Способ сушки воздухом с постоянной сушильной способностью предусматривает применение постоянных параметров воздуха от начала до конца сушки.
Недостаток способа – необходимость вести сушку при высокой сушильной способности, что может привести к растрескиванию изделий. Продолжительность сушки 20-24 часа. Для равномерного высушивание направление воздуха меняют каждый час на противоположное.
Сушка с изменяющейся сушильной способностью воздуха применяется в современных ленточных конвейерных паровых сушилках непрерывного действия, используемых для сушки коротких изделий, типа КСА-80, СПК-30, СПК-45, СПК-90. в этих сушилках продукт последовательно пересыпается с верхних лент на нижние и обдувается воздухом, нагретым в калориферах. В зависимости от размера изделий продолжительность сушки 30-90 мин. Устанавливают последовательно две сушилки в целях смягчения режима сушки и повышения качества изделий. Первая сушилка выполняет роль предварительной сушилки, вторая – окончательной. Общая продолжительность сушки 1-3 часа, в том числе в предварительной камере 0,5 часа. Аналогичный режим используется в автоматизированных линиях для сушки коротких изделий, в которых наряду с предварительной и окончательной сушилкой предусмотрена установка для первичной подсушки (трабатто или виброподсушиватель). При виброподсушивании изделия обдуваются горячим воздухом и за 2-3 мин. теряют 1,5-2,5% влаги. На поверхности изделий образуется корочка, предотвращающая их слипание при последующем высушивании. Сушку в этом случае ведут при мягком режиме, что улучшает качество готовых изделий.
Сушка с предварительной термообработкой сырых изделий заключается в следующем. Трубчатые изделия обдувают паро-воздушной смесью температурой 95-98°С и относительной влажностью 95% в течение 2 мин. Короткие изделия обдувают сухим паром температурой 120-180°С в течение 30 с. Далее для трубчатых и коротких изделий следует сушка при постоянной сушильной способности воздуха. Такая тепловая обработка ведет к денатурации белков и клейстеризации крахмала, что ускоряет процесс удаления влаги, сокращает время сушки и дает возможность далее применять жесткие режимы без опасения появления трещин.
Разработаны режимы высокотемпературных и сверхвысокотемпературных сушек макаронных изделий. Эти виды сушек применяют на автоматизированных линиях с компьютерным контролем технологических процессов.
Охлаждение и упаковывание изделий
Макаронные изделия, выходя из сушилки, имеют температуру, примерно равную температуре сушильного воздуха.
Перед упаковыванием изделия необходимо медленно охладить до температуры упаковочного отделения в течение не менее 4 ч за счет омывания воздухом с относительной влажностью 60-65% и температурой 25-30°С. при этом происходит стабилизация изделий: влажность выравнивается по всей толщине изделия, внутренние напряжения сдвига рассасываются, происходит некоторое снижение массы за счет испарения влаги (0,5-1%).
В поточных линиях стабилизацию и охлаждение изделий проводят в стабилизаторах – накопителях, где одновременно создается запас 12 - часовой выработки высушенных изделий. В остальных случаях используются виброохладители.
Упаковывание готовых изделий состоит из операций: подача изделий на упаковочные столы или в бункера; сортировка, проверка на магнитных сепараторах; укладка в тару, включая уплотнение на вибраторе; взвешивание; закрывание крышек; маркировка.
Производство сахара
Сахарная промышленность объединяет свеклосахарное производство и производство сахара-рафинада.
Сырье для свеклосахарного производства – сахарная свекла.
Химический состав сахарной свеклы: сахароза - 17,5 %; вода – 72 %; инверт – 0,10 %; целлюлоза – 1,2 %; пектин – 2,4 %; зола – 0,1 %.
Производство сахара из сахарной свеклы включает следующие процессы: мойка; получение стружки; получение диффузионного сока; преддефекация; дефекация; I сатурация; II сатурация; сульфитация; выпаривание; вакуум выпаривание; центрифугирование; сушка и упаковка сахара-песка.