Хвостовые поверхности нагрева

Используются для более полного использования теплоты уходящих

газов, снижения потери тепла с уходящими газами и повышения к.п.д. котла. К хвостовым поверхностям нагрева относятся водяные экономайзеры и воздухоподогреватели.

Водяные экономайзеры классифицируются по различным показателям:

- чугунные (до 2,4 МПа) и стальные (давление не ограничено);

- кипящие и некипящие;

- индивидуальные и групповые;

- питательные и теплофикационные;

- поверхностные и контактные (КТАН);

- конденсационные;

- одно- и двухколонковые.

Рис. 11.1. Схемы включения водяных экономайзеров.

1 – запорный вентиль;2 – обратный клапан;3 – вентиль для питания котла через экономайзер;4 – обводной вентиль;5 – предохранительный клапан

Рис. 11.2. Чугунный водяной экономайзер.

Рис. 11.3. Чугунный экономайзер.

1 — ребристая батарея; 2 — калач для перепуска воды

Рис. 11.4. Схема индивидуального (а) и группового (б) экономайзера.

1 — котлы; 2 — экономайзеры; 3 — газоходы; 4 — дымовая труба

Рис. 11.5. Схема расположения контрольно-измерительных приборов на экономайзере.

1 — задвижки; 2 — предохранительные клапаны; 3 — манометры; 4 — термометры; 5 — вантуз

Для котлов низкого давления чаще всего применяются экономайзеры из чугунных ребристых труб системы ВТИ, которые собираются из труб длиной 1,5; 2,0; 2,5; 3,0, которые соединяются между собой гнутыми чугунными элементами, называемыми «калачами».

При пуске, когда происходит поднятие давления в котле и нет отбора пара, нет питания котла и нет движения питательной воды в экономайзере, существует возможность закипания в нем воды, что для чугунных экономайзеров не допускается. Для того, чтобы избежать такую ситуацию существуют два способа:

- при пуске котла вода через экономайзер поступает не в барабан, а в деаэратор по линии, называемой сгонной;

- экономайзер оснащается байпасным (обводным) газоходом и при пуске газы проходят не через поверхность нагрева экономайзера, а через байпасный газоход и вода в экономайзере не нагревается.

Для подогрева воздуха в котлах применяют два типа воздухоподогревателей: рекуперативныеи регенеративные. В рекуперативном воздухоподогревателе теплота продуктов сгорания передается непрерывно воздуху через стенку, разделяющую теплообмениваюшиеся среды. В регенеративном воздухоподогревателе теплота передается металлической насадкой, которая периодически нагревается продуктами сгорания, а затем отдает аккумулированную в ней теплоту нагреваемому воздуху. Воздухоподогреватели воспринима­ют 7–15% теплоты топлива, отдаваемого продуктами сго­рания в котле.

Преимущественно применяются трубчатые рекуперативныевоздухоподогревателис вертикальным расположением труб. Скорость газов обычно 10–14 м/с, воздуха 6–8 м/с Продукты сгорания проходят внутри труб, воздух омыва­ет их снаружи поперечным потоком. Воздухоподогреватели изготовляют из стальных труб с наружным диаметром 30–40 мм при толщине стенки 1,2–1,5 мм.

Регенеративный воздухоподогреватель представляет со­бой вращающийся барабан с набивкой из тонких стальных гофрированных и плоских листов, образующих каналы ма­лого эквивалентного диаметра (d_э = 4–5 мм) для прохода воздуха и продуктов сгорания. Набивкой, которая служит поверхностью теплообмена, заполняется пустотелый ротор, разделенный сплошными перегородками на изолированные друг от друга секторы.

Ротор медленно (с частотой вращения 2–6 об/мин) вра­щается в неподвижном корпусе. Корпус разделен на две части секторными плитами. В одну из них через горловину поступают продукты сгорания, в другую воздух. Движе­ние потока газа и воздуха раздельное и непрерывное. При непрерывном вращении ротора его металлическая набив­ка попеременно проходит через эти потоки. Сначала тепло­та газов аккумулируется, а затем отдается воздуху. Этот процесс повторяется, и в итоге организуется непрерывный нагрев воздуха. Взаимное движение потоков продуктов сго­рания и воздуха противоточное. Площадь поверхности на­грева 1 м³ набивки составляет 200–250 м². Длительность пребывания набивки в газовом и воздушном потоках менее 30 с. Толщина листов набивки 0,6–1 мм.

Рис. 11.6. Регенеративный воздуходподогреватель.

1 – вал ротора; 2 – верхний подшипник; 3 – электродвигатель; 4 – набивка; 5 – наружный кожух; 6 – радиальное уплотнение ротора; 7 – наружное уплотнение ротора; 8 – нижний подшипник

Рис. 11.7. Рекуперативный (трубчатый) воздухоподогреватель.

Рис. 11.8. Форма набивки РВП.

Достоинства и недостатки каждого из указанных типов воздухоподогревателей определяются в соответствии с величиной присосов воздуха в них, компактностью, последствиями коррозии, расходом энергии на собственные нужды.

Борьба с коррозией включает в себя следующие мероприятия:

- использование некорродирующих материалов (эмалированные поверхности, стекло, керамика);

- применение «съемных» кубов в трубчатых воздухоподогревателях;

- предварительный подогрев воздуха в калориферах;

- использование воздухоподогревателей с промежуточным теплоносителем (тепловые трубки).

Для повышения эффективности работы хвостовых поверхностей нагрева может применяться компоновка «в рассечку».

12. СТРОИТЕЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ И МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛАХ

Каркасы паровых и водогрейных котлов. Кар­касом паровых и водогрейных котлов называется про­странственная металлическая конструкция, поддержива­ющая барабан, трубную систему, обмуровку, помосты и лестницы. Различают каркасы с самостоятельным фун­даментом, не связанным со строительной конструкцией здания, и каркасы, совмещенные с несущими конструк­циями здания. Каркасы с самостоятельным фундаментом разделяют на опорные (или несущие) и обвязочные. Обычно паровые и водогрейные котлы малой производи­тельности опираются на специальные стойки или рамы, а обмуровка, гарнитура и другие детали крепятся к обвя­зочному каркасу. Масса металлической части котлов и обмуровки передается непосредственно на фундамент.

Несущий каркас обычно выполняют разделенным на части, относящиеся к топочному устройству и конвектив­ным поверхностям нагрева. Каждая из частей представ­ляет собой металлическую конструкцию, опирающуюся на фундамент и связанную с рядом стоящими конструк­циями других частей жесткими соединениями В агрегате небольшой паропроизводительности ко­лонны устанавливают только по углам топки и конвек­тивной шахты. Каркас обычно представляет собой жест­кую рамную конструкцию, состоящую из мощных верти­кальных колонн (стоек), располагаемых обычно по углам топочной камеры и конвективного газохода, обвя­занных поперечными балками, фермами и ригелями. К балкам и фермам непосредственно крепятся барабаны, трубная система, обмуровка и т. п. Ненагруженные риге­ли служат связями жесткости между колоннами.

Для изготовления котельных агрегатов используются сталь и чугун. Цветные металлы в котельных агрегатах используют в небольших количествах.

Из стали различных сортов изготовляются барабаны, коллекторы или камеры, трубы, поверхности нагрева, арматура, каркас, помосты, площадки, лестницы и ряд других элементов. Элементы мелких водогрейных и паровых котлов, колосниковые решетки, гарнитуру, часть арматуры,трубы чугунных водяных экономайзеров, воздухоподогревателей, подвески, опоры и крепления для обмуровки, иногда перегородки в газоходах и некоторые другие изготовляются из чугунных дета­лей.Из цветных металлов, главным образомиз меди и ее сплавов, мо­гут быть изготовлены некоторые детали арматуры.

Наиболее ответственными элементами котельного агрегата явля­ютсяэлементы, находящиеся поддавлением и воздействием температу­ры. Выбор материалов для них регламентирован Гостехнадзором, и чем выше давление и температура в котлоагрегате, тем лучше должнобыть качество стали и лучше технология изготовления и ремонта.

К чугунным паровым котлам надавление до 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и водогрейным на температуру до 115°С также предъявляются требо­вания к материалу, хотя такие котлы изготовляют отливкой. Качество чугуна определено ГОСТ: предел прочности при растяжении должен быть не ниже 150 МПа (15 кгс/мм²) при изгибе не ниже 320 МПа (32 кгс/мм²). Этому требованию удовлетворяют серые и модифициро­ванные чугуны марок СЧ 15-32; СЧ 18-36; СЧ 21-40; МСЧ 28–48 и др.

Для элементов паровых и водогрейных котлов на эти параметры могут быть использованы сталь с допускаемыми напряжениями при 20⁰С от 130 до 143 МПа (от 13 до 14,3 кгс/мм²) марок Ст2, СтЗ и Ст4 (спокойная и кипящая), а также бесшовные и электросварные трубы, изготовленные из этих же марок стали.

Из серого чугуна марки не ниже СЧ 15-32 допускается изготов­ление предохранительных, обратных клапанов н запорных устройств – задвижек и вентилей с условным проходом до 300 мм, рассчитанных на рабочее давление до 0,8 МПа (8 кгс/см²) и температуру среды не выше 300⁰С.

Повышение давления до 1,3 и 2,0 МПа (13 и 20 кгс/см²) при той же температуре ограничивает в перечисленной арматуре условные про­ходы величинами в 200 и 100 мм соответственно.

Для арматуры, устанавливаемой на спускных и продувочных ли­ниях, допускается применение только ковкого чугуна.

Для труб поверхностей нагрева водяных экономайзеров, их коллекторов, камер и калачей допускается применение серого чугуна с пре­делом прочности при растяжении не ниже 120 МПа (12 кгс/мм²) и при изгибе не ниже 280 МПа (28 кгс/мм²), если рабочее давление не превышает 2,3 МПа (23 кгс/см²), а соединения выполнены фланцевыми.

Из чугуна различных марок изготовляют колосники, люки, лазы, клапаны и гляделки для обмуровок, детали цепных решеток и механи­зированных топочных устройств, валы, вкладыши, втулки и корпуса вращающихся механизмов.

Если температура рабочего тела в котле превышает 120°С, детали котлов изготовляют только стальными. При давлении до 0,6МПа (6кгс/см²) и температуре до 150°С дли барабанови других емкостей применяют листовую сталь (кипящую и спокойную) марок Ст2кп, СтЗкп, Ст2сп и ВСтЗкп. Первые три марки стали применяют для необогреваемых элементов, последнюю – для обогреваемых, если содержание серы в стали не превышает 0,05%.Длядавления до 0,8МПа. (8кгс/см²) и температуры до 200°Сизделия излиста выполняют из спокойной стали марки ВСтЗспприсодержании серыдо 0,045%.

При больших давлениях и температуре металла до 450°С следует использовать для барабанов и сосудов качественные стали марок 15К и 20К. Если из этих сталей изготовляются обогреваемые элементы, то содержание серы в них должно быть ниже 0,04%.

Для всех обогреваемых элементов паровых и водогрейных котлов, изготовляемых из бесшовных труб и работающих под давлением до 6,0 МПа (60 кгс/см²) при температурах стенки до 500°С, следует применять стали марок 10 и 20, проверенные испытаниями. Только для кипятильных труб котлов производительностью до 0,278 кг/с (1 т/ч), дымогарных и пароперегревательных труб локомобильных котлов на давление до 1,3 МПа (13 кгс/см²) объем испытаний сталей уменьшен.

Из сталей 10 и 20 должны быть изготовлены камеры, коллекторы итрубопроводы в пределах котлоагрегата, если температура их стенки не превышает 450°С, а давление – 6,0 МПа (60 кгс/см²).

Арматура котельных агрегатов на давление до 6,4 МПа (64 кгс/см²) и температуру до 425°С изготовляется литой из сталей 15Л, 20Л, 25Л, 30Л и 35Л группы II и III или кованой из стали марок 15, 20 и 25 при температуре до 450°С.

Назначение и конструкции обмуровок. Обмуровка котельного агрегата является плотным теплоизолирующим ограждением топочной камеры и газоходов Основное назначение обмуровки заключается в обеспечении минимальных потерь теплоты в окружающую среду через ограждающие поверхности и минимальных присосов наружного воздуха к продуктам сгорания. Обмуровка современного котла должна обеспечивать при всех режимах его работы температуру наружных поверхностей в местах, доступных для обслуживающего персона­ла, не выше +45°С, а во всех остальных – не выше +55°С при температуре окружающего воздуха +25°С. При этом удельные тепловые потери в окружающую сре­ду не должны превышать 350 Вт/м².

Большое влияние на экономические показатели ра­боты котла оказывает плотность обмуровки. Увеличение присоса по тракту котла на величину = 0,2 снижает КПД котла на 0,8–1 %. Во избежание больших присосов воздуха обмуровку часто закрывают снаружи обшивкой из стальных листов толщиной до 2 мм или обмазывают уплотнительной штукатуркой или эластич­ной обмазкой.

Конструкция обмуровки зависит от температуры ее внутренней поверхности и интенсивности химического воздействия на нее шлака. В экранированных топках условия работы обмуровки облегчаются, следовательно, степень экранирования также влияет на конструкцию обмуровки. В топке и в первых по ходу газов газоходах котла, где температура высока, внутреннюю часть обмуровки (со стороны газов) выполняют из огнеупор­ного шамотного кирпича высокого качества; эту часть обмуровки называют футеровкой. Остальную часть об­муровки выполняют из диатомитового кирпича и дру­гих теплоизоляционных изделий и материалов.

В зависимости от мощности и конструкции котель­ного агрегата применяют тяжелую или облегченную об­муровку. Тяжелую обмуровку выполняют непосредст­венно из красного кирпича, облицованного в зоне вы­соких температуре огнеупорным шамотным кирпичом. Этот вид обмуровки прост по конструкции, но имеет зна­чительную толщину (до 640 мм), массу (до 1200 кг/м²). Для котлов средней и большой производительности та кой вид обмуровки неприменим из-за очень большой, массы, больших габаритов, высокой стоимости и неудобства монтажа.

В современных котлах обычно применяют облегченную обмуровку, которая крепится на каркасе котельного агрегата и состоит из слоя шамотного и красного кир­пича и слоя изоляционных материалов (диатомитовый кирпич, совелит, вермикулит, шлаковая вата и др.) и в зависимости от толщины имеет массу до 400 кг/м² кладки. В последние годы в новых котлах с высокой степенью экранирования топки применяют натрубные обмуровки с толщиной 130–180 мм, массой 120–200 кг/м².

В котлах с меньшей степенью экранирования топки применяют шитовую обмуровку, изготовленную в виде отдельных бетонных плит (щитов), которые затем при­крепляют к стальным рамам, опирающимся на элемен­ты каркаса котла.

Рис. 12.1. Изменение давления (1) и температуры (2) газов по тракту котла

Рис. 12.2. Конструкции обмуровок вертикальных стен.

1 – разгрузочные пояса; 2 – футеровка; в – облегченная каркасная: 1 – стальные или чугунные кронштейны; 2 – фасонный шамотный кирпич; 3 – горизонтальный температурный шов; 4 – фасонный шамотный кирпич; 5 – шамотный кирпич; 6 - фасонный шамотный кирпич; 7 – чугунный каркас; 8 – горизонтальные трубы, закрепленные на каркасе; 9 – легковесный теплоизолирующий кирпич или теплоизоляционная плита; 10 – наружная металлическая обшивка; 11 – разгрузочные и притягивающие пояса; г – щитовая обмуровка: 1 – первый слой щита из огнеупорного бетона; 2 – стальная сетка; 3 и 4 – теплоизолирующие плиты; 5 – газоплотная обмазка

Рис. 12.3. Натрубная обмуровка.

1 – слой хромитовой массы; 2 – стальная сетка; 3 и 4 – теплоизолирующие плиты; 5 – газоплотная обмазка

Требования, предъявляемые к обмуровке:

- механическая прочность;

- плотность;

- огнеупорность;

- малая теплопроводность;

- удобство монтажа, изготовления, эксплуатации и ремонта;

- невысокая стоимость.

Обмуровки подразделяются по типам на тяжелую, облегченную и легкую (таблица 12.1).

Таблица 12.1. Характеристики различных типов обмуровки.

Показатели	Тип обмуровки
Тяжелая	Облегченная	Легкая
Толщина обмуровки, мм	500–900	200–500	100–200
Масса 1 м2, кг	600–1500	200–600	100–200
Масса 1 м3,кг	1600–1800	1000–1200	700–1000

Классификация обмуровок по способам крепления:

- свободно стоящая – опирается на собственные фундаменты;

- накаркасная – опирается на элементы каркаса;

- натрубная – опирается на трубы поверхностей нагрева.

Обмуровочные материалы. Конструкция обму­ровки и свойства применяемых материалов определяются, прежде всего, температурными условиями и химическим воздействием на обмуровку продуктов сгорания. Поэтому, кроме таких свойств материалов, как плот­ность, механическая прочность, теплопроводность, очень важными являются температуроустойчивость, огнеупор­ность, теплостойкость, термостойкость, шлакоустойчивость и газопроницаемость.

Температуроустойчивость – это свойство материалов сохранять свои качества без существенных изменений при различных степенях нагрева. Огнеупорность – свой­ство материала противостоять воздействию температур. Материалы, огнеупорность которых ниже 1350°С, назы­ваются легкоплавкими, свыше 1350°С – жаростойкими или тугоплавкими, свыше 1610°С – класса В, свыше 1670°С – класса Б, свыше 1730°С – класса А, свыше 1770°С – высокоогнеупорными, свыше 2000°С – матери­алы высшей огнеупорности.

Теплостойкость – это способность материала выдерживать резкие колебания температуры без существен­ного изменения структуры. Она выражается числом теплосмен (т. е. быстрых последовательных нагреваний и охлаждений), которые материалы или конструкция вы­держивают без деформации. Термостойкость – это способность сопротивления огнеупорного материала рас­трескиванию при возникновении температурных напря­жений. Шлакоустойчивость – это способность огнеупор­ного материала противостоять химическому воздействию шлаков. Газопроницаемость характеризуется коэффи­циентом газопроницаемости, выражаемым в литрах воздуха, проходящего через слой материала в 1 м тол­щиной и площадью 1 м² в течение 1 ч при разности дав­лений 10 Па.

Все виды материалов, используемые для изготовле­ния обмуровки, обычно делят на пять основных групп: 1) огнеупорные и жаростойкие материалы; 2) специаль­ные набивные огнеупорные массы; 3) теплоизоляцион­ные материалы; 4) покровные материалы, применяемые для отделки наружной поверхности изоляции и защиты ее от внешних воздействий; 5) металлические изделия для крепления обмуровки и изоляции.

К огнеупорным материалам относятся карборундовые и шамотные кир­пичи (фасонные и нормальные), огнеупорные бетоны и торкрет. Теплоизоляционными материалами являются диатомитовый кирпич, термоизоляционные бетоны, из­делия из диатомита, трепела, совелита, вермикулита, минеральной ваты и различных изоляционных масс. Шамотный кирпич и изделия из шамота с огнеупорно­стью 1500–1600°С формуют из смеси обожженной гли­ны (шамота) и огнеупорной глины, а затем обжигают.

Для снижения тепловосприятия радиационных поверхностей нагрева в топках с жидким шлакоудалением и создания зажигательных поясов используется огнеупорные массы нанесенные на специальным образом приваренные к трубам поверхностей нагрева шипы.

Тепловая изоляция. Все детали котла, выступающие за обмуровку и имеющие температуру выше 70°C, обязательно теплоизолируют с целью снижения тепловых потерь и улучшения санитарно-гигиенических условий работы. Кроме того, тепловая изоляция не­сколько облегчает условия работы массивных деталей (барабанов, коллекторов паропроводов и др.), поскольку в них благодаря теплоизоляции создаются меньшие температурные напряжения, особенно при растопках котла.

Теплоизоляция бывает засыпной, формовочной, мас­тичной и оберточной. Самой простой по способу изго­товления и дешевой является засыпная теплоизоляция, однако условия труда при ее выполнении тяжелы, так как требуют работы в респираторах. Для изготовления элементов формовочной изоляции (сегментов, скорлуп) используют ньювель (смесь 85% легкой магнезии и 15% асбеста), шлаковую и минеральную вату, трепел, диатомит, пеностекло, совелит и др. Совелитовые пли­ты изготовляют из смеси, получаемой путем переработ­ки доломита толщиной 30, 40 и 50 мм, длиной 500 мм и шириной 170 мм и применяют при температурах не бо­лее 450°С.

Изделия из асбеста имеют огнеупорность до 1500°С, теплопроводность λ = 0,4 кДж/м·ч·град (при t = 600 °С). Минеральная вата и изделия из нее – это ма­териал, состоящий из тончайших стекловидных воло­кон, получаемых путем распыления жидкого расплава шихты из металлических и топливных шлаков, горных пород или иных силикатных материалов. Мастичная изоляция применяется в виде уплотнительной штукатур­ки игазонепроницаемой обмазки.

Для производства оберточной изоляции используются маты из стекло- и шлаковаты. Снаружи изоляцию часто оклеивают (бандажируют) суровым миткалем или мешковиной.

Свойства некоторых теплоизоляционных материалов приведены в таблица 12.2.

Таблица 12.2. Свойства теплоизоляционных материалов.

Материалы	λ, Вт/м2К	tmax,0С
Шамот	1,16–1,4	1580–1730
Карборунд	9,3–11,6	1800–2000
Асбест (ткань и шнур)	(0,13–0,15)10-3	200–450
Совелит (обожженный доломит + асбест)	0,093
Минеральная вата	0,07–0,09	Менее 500

ГАРНИТУРА

Гарнитура – это устройства, с помощью которых можно осматривать, очищать от внешних загрязнений элементы котельного агрегата, осуществлять визуальное наблюдение за процессом горения и состоянием обмуровки в топочной камере и предохранять обмуровку от повреждения.

К обязательной по требованиям Котлонадзора гарнитуре относят топочные дверцы и лазы в обмуровке, гляделки для визуального наблюдения за горением и состоянием поверхностей нагрева и футеровки, а также взрывные предохранительные клапаны.

К гарнитуре относят также шиберы и заслонки для отключения шлаковых и золовых бункеров, регулирования тяги и дутья, устройства для очистки внешних поверхностей нагрева.

К устройствам для очистки внешних поверхностей нагрева относят:

- обдувочные аппараты (стационарные и переносные);

- дробеочистку;

- виброочистку;

- импульсную очистку.

Рис. 13.1. Аппарат для паровой обдувки экранов.

1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — корпус; 4 — шпиндель; 5 — рычажный механизм; 6 — клапан; 7 — сопловая головка с двумя соплами; 8 — центральная неподвижная труба; 9 — направляющая; 10 — сальник; 11— рукоятка

Рис. 13.2. Вибрационное устройство для очистки вертикальных труб.

а — вид сбоку; б — сопряжение виброштанги с обогреваемыми трубами — вид сверху; 1 — вибратор; 2 — плита; 3 — трос; 4 — противовес; 5 — виброштанга; 6 — уплотнение прохода штанги через обмуровку; 7 — труба

Рис. 13.3. Схемы дробеочистных установок.

а — установка под разрежением с пневматическим забрасывателем дроби

1 – бункер для дроби; 2 – трубопровод для подачи дроби; 3 – дробеуловитель-циклон; 4 – эжектор; 5 – автоматический клапан-мигалка; 6 – тарельчатый питатель; 7 – разбрасыватель дроби; 8 – подвод охлаждающей воды; 9 – инжектор; 10 – выход продуктов сгорания; 11 – выход воздуха из пылеуловителя

Рис. 13.4. Дверца с уплотнением и обмурованным металлическим экраном к топочным камерам.

Рис. 13.5. Лазы прямоугольной (а) и круглой (б) формы в обмуровке для осмотра поверхностей нагрева.

б – с наддувом

а – под разрежением

Рис. 13.6. Гляделки для топочных камер и конвективных работающих газоходов.

1 – корпус; 2 – патрубок; 3 – подвод воздуха; 4 – стекло

б – для установки на потолке котельного агрегата

а – для установки на боковых стенах котельного агрегата

Рис. 13.7. Взрывные клапаны.

1 – створка клапана; 2 – корпус; 3 – рычаг; 4 – груз; 5 – люк; 6 – отводящий короб

КОТЕЛЬНАЯ АРМАТУРА

Предназначена для включения и отключения установок и аппаратов, регулирования подачи жидкостей и газов, контролем за параметрами среды, продувки установок и взятия контрольных проб.

Арматура по своему назначению подразделяется на следующие категории.

1. Запорную, которая служит только для включения и отключения участков трубопровода и должна иметь только два положения – полностью открыто и полностью закрыто и не предназначена для использования в качестве регулирующей. К запорной арматуре относятся краны, вентили, задвижки, обратные клапаны. Запорная арматура должна иметь приводы, обеспечивающие их открытие или закрытие за определенное время, установленное правилами эксплуатации. Приводы могут быть:

- ручные;

- пневматические;

- гидравлические;

- электромагнитные;

- электромоторные.

2. Регулирующую, которая предназначена для регулирования расхода среды за счет изменения проходного сечения – регулирующие клапаны, регулирующие вентили, редукционные клапаны, регуляторы расхода, уровня и т.д. Регулирующая арматура должна иметь расходную характеристику близкую к прямолинейной.

3. Предохранительную. Согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации котельных агрегатов (ПУБЭ) каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему. В качестве предохранительных устройств допускается применять:

- рычажно-грузовые клапаны прямого действия;

- пружинные клапаны;

- импульсные предохранительные устройства (при P > 4 МПа).

4. Контрольную – пробно-спускные краны, указатели уровня.

По принципу действия арматура подразделяется на приводную и самодействующую. По способу уплотнения – на сальниковую и безсальниковую. По способу крепления – резьбовую, фланцевую и вварную.

Условное обозначение арматуры состоит из двух групп букв и двух групп цифр:

- первая группа цифр обозначает тип арматуры – вентиль, задвижка, клапан и т.д.;

- первая группа букв обозначает материал корпуса – чугун, сталь нержавеющая, сталь углеродистая и т.д.

- вторая группа цифр обозначает тип привода;

- вторая группа букв обозначает материал уплотнительных поверхностей.

На корпусе арматуры должны быть указаны: товарный знак завода-изготовителя, условный проход, условное давление, материал корпуса, направление движения среды (если это имеет значение). На маховике арматуры должны быть стрелки, указывающие направление вращения для открытия и закрытия арматуры; цвет окраски корпуса должен соответствовать материалу, из которого изготовлен корпус; цвет окраски маховика должен указывать на материал уплотнительных поверхностей.