Среди льняных тканей и штучных изделий бытового назначения наибольший удельный вес занимают бельевые полотна и готовые изделия - скатерти, салфетки, полотенца, покрывала

Шерстяные ткани являются одной из ценных групп разновидностей тканей. В общем объеме выпуска тканей на их долю приходится около 10%, однако по количеству артикулов (около 1000), сырьевому составу, строению и видам отделки ассортимент этой группы тканей велик и отличается большим разнообразием.

К чистошерстяным относятся ткани, содержащие 95-100% шерсти. Допускается вводить в них до 5% волокон другого вида только для получения внешнего эффекта. Полушерстяные ткани наряду с шерстью, которой должно быть не менее 20%, содержат другие волокна и нити - хлопковые, вискозные, ацетатные, капроновые, лавсановые, нитроновые, металлизированные. Сочетание их с шерстью самое разнообразное. Оптимальными являются смеси, когда содержание лавсановых или нитроновых волокон не превышает 50%, вискозных - 30%. Такое содержание не оказывает заметного влияния на ухудшение гигиенических свойств тканей, сминаемости и усадки. При введении лавсанового и капронового волокон существенно повышается износостойкость, вискозные волокна придают тканям мягкость.

Шерстяные ткани красивы, прочны и обладают хорошими теплоизоляционными свойствами. По способу производства шерстяные ткани делятся на камвольные, тонкосуконные и грубосуконные. Камвольные ткани тонкие из гребенной пряжи с четким рисунком ткацкого переплетения, плотны, упруги. Применяются для пошива платьев, костюмов и, в ограниченном количестве, пальто.

Платьевые ткани. Креп - вырабатывается креповым переплетением из нитей повышенной крутки, может быть чистошерстяной и полушерстяной, обычно гладкокрашеный по расцветке. Хорошо драпируется, но сложен в обработке из-за большой осыпаемости и растяжимости. Ширина 140 см.

Кашемир - чистошерстяная или полушерстяная ткань саржевого переплетения, гладкокрашеная или набивная по расцветке, применяется для платьев, шалей (Павлово-Посадские платки). Ширина 140 см. Шотландка - чистошерстяная или полушерстяная ткань полотняного или саржевого переплетения (редко мелкоузорчатая). Ширина 140 см. Ткани платьевые различных названий. Их строение, расцветка, отделка зависят от направления моды.

Костюмные ткани. Шевиоты - недорогие полушерстяные ткани саржевого переплетения с добавлением хлопчатобумажной пряжи в основе, ширина 142 и 152 см.

Трико - это чистошерстяные и полушерстяные ткани, вырабатываемые переплетением из крученой пряжи, обычно пестротканые и меланжевые по расцветке.

Крепы костюмные - это чистошерстяные ткани высшего качества из крученой пряжи, вырабатываемые атласным или саржевым переплетением. Выпускаются гладкокрашеными обычно в черный цвет. Рекомендуются для пошива свадебных костюмов и фрачных пар. Ткани костюмные различных названий. Чистошерстяные и полушерстяные ткани, строение и отделка зависят от направления моды. Тонкосуконные ткани вырабатывают из аппаратной пряжи, более тяжелые, толстые, пушистые, могут быть с вычесанным ворсом или войлокообразным застилом. Применяются для пошива пальто, костюмов и, ограниченно, платьев.

Джинсовые ткани - большинство вырабатывают саржевыми переплетениями, окрашивают в синие и голубые тона. По сырьевому составу являются полушерстяными с небольшим содержанием шерсти (25-36%).

Пальтовые ткани. Драпы - наиболее многочисленная группа тканей, вырабатывается двухслойным или полутораслойным переплетением, довольно толстые и тяжелые (410-800 г/м2), могут быть чистошерстяными и полушерстяными с разной степенью валки. По расцветке меланжевые, пестротканые и гладкокрашеные. Драпы мужские более тяжелые. В обработке не сложны.

Драпы-ратины - обычно чистошерстяные ткани низковорсовые с ратинированным ворсом. Драпы обладают хорошими теплозащитными свойствами и износостойкостью.

Сукна - чистошерстяные и полушерстяные вырабатываются полотняным или саржевым переплетением плотными, хорошо уваленными, гладко-окрашенными и меланжевыми. Они тоньше и легче драпов (310-700 г/м2).

Твид - чистошерстяные и полушерстяные ткани полотняного, саржевого или мелкоузорчатых переплетений пестротканая в 2-х цветном или в многоцветном оформлении. Применяется для пошива пиджаков, курток.

Грубосуконные ткани вырабатываются из толстой аппаратной пряжи грубой шерсти. Они толстые, грубые и колючие на ощупь и применяются для пошива солдатских шинелей и недорогих пальто.

Ассортимент шелковых тканей отличается от других большим разнообразием, особенно по сырьевому составу, а также строению нитей, тканей и видам отделки, что в свою очередь отражается на разнообразии их потребительских свойств. По сравнению с другими производство шелковых тканей развивается наиболее интенсивно. Объясняется это тем, что 97% шелковых тканей вырабатывают из химических волокон и нитей. Для выработки шелковых тканей используют натуральный шелк, искусственные и синтетические волокна и нити, а также другие натуральные волокна. В объеме шелковых тканей ткани из натурального шелка составляют приблизительно 4% и потому их рекомендуют применять для нарядных платьев и блузок. Ткани из натурального шелка красивые, с хорошими гигиеническими свойствами, хорошо драпируются. Разнообразие ассортимента тканей достигают и за счет применения нитей различных структур - пологой, муслиновой, креповой, москреповой круток; моно-, комплексных, тестурированных, фасонных и модифицированных нитей. К их недостаткам следует отнести невысокую износостойкость, потерю прочности в мокром состоянии, сложность обработки (осыпаемость, возможность раздвижки в швах и прорубаемость иглой и скольжение при раскрое). К классическим шелковым тканям относятся:

Креп-шифон - наиболее тонкая, легкая прозрачная креповая ткань полотняного переплетения. Выпускается гладкоокрашенными и набивными. Очень сложный в обработке.

Креп-жоржет - тонкая полупрозрачная креповая ткань полотняного переплетения. Отличается повышенной жесткостью, упругостью.

Крепдешин - полукреповая ткань полотняного переплетения с относительной плотностью. Ткань непрозрачная, с умеренным блеском и мелкозернистой поверхностью.

Креп-сатин - полукреповая ткань атласного переплетения с относительной плотностью нитей 69%. Изнаночная сторона, образованная креповыми нитями имеет зернистую поверхность, лицевая гладкая, блестящая. Расцветка гладко крашенная и набивная.

Туаль - гладьевая ткань полотняного переплетения, относительной плотностью 68%, поверхностная плотность 67 г/м², ширина 90. Гладко крашеная. Применяется для подкладки в дорогих пальто и костюмах.

Бархат - ткань основоворсового переплетения, поверхностная плотность 63 г/м2, выпускают гладко крашенной, набивной. Очень сложная в обработке, требует специальных приспособлений для выполнения, влажной тепловой обработки. Промышленность выпускает вытравной бархат (основа из натурального шелка, ворс из искусственных нитей вытравляется по трафарету кислотным составом).

Мебельно-декоративные ткани. Используют эти ткани для обивки мебели, изготовления портьер, занавесей, чехлов и т.п. Они входят в подгруппу тканей специального назначения. Мебельно-декоративные ткани должны быть прежде всего красивыми, поэтому вырабатывают их преимущественно жаккардовыми или мелкоузорчатыми переплетениями. По отделке вырабатывают их пестроткаными или гладкокрашеными.

Неткаными материалами (полотнами) называют текстильные полотна, изготовленные непосредственно из текстильных волокон, систем нитей (основы и утка) или каркасных материалов (тканей, трикотажа, пленок), скрепленных различными способами: механическими, физико-химическими и комбинированными.

Это текстильные изделия из волокон или нитей, соединённых между собой без применения методов ткачества. Крупное промышленное производство нетканых материалов появилось в 40-е гг. 20 в. Современные нетканые материалы — один из основных видов текстильной продукции во многих странах.

Материалы, получаемые физико-химическими способами. Большинство нетканых материалов, так называемые клееные нетканые материалы, производят способами, при которых соединение волокон осуществляется с помощью связующих веществ (клеев). Наиболее распространены клеёные нетканые материалы, основой которых является так называемый волокнистый холст (слой текстильных волокон, масса 1 м² которого составляет от 10 до 1000 г и более).

Основными преимуществами изготовления нетканых материалов являются:

- сокращение производственного цикла со значительным уменьшением числа технологических переходов;

- высокая производительность оборудования, во много раз превышающая производительность ткацкого и трикотажного оборудования;

- сокращение производственных площадей;

- экономия высококачественного сырья из натуральных и химических волокон, благодаря широкому использованию промышленных отходов и вторичного сырья;

- расширение ассортимента текстильных изделий;

- эффективная замена ассортимента тканей неткаными полотнами.

С повышением требований, предъявляемых к нетканым материалам, основной выбор пал на химические волокна. В настоящее время для изготовления нетканых материалов в больших количествах используют хлопковые, вискозные, ацетатные, полиамидные и шерстяные волокна. Синтетические волокна используют во все возрастающем объеме для выработки новых материалов специального назначения.

В современных условиях изготовление нетканых материалов принято делить на три технологии:

1. Механическая технология в результате которой получают вязально-прошивные полотна, изготовленные путем провязывания нитями или волокнами волокнистого холста, нитей, ткани или сочетание их с не текстильными материалами с образованием петель из нитей или волокон (холсто-, ните-, и пленкопрошивные полотна), а так же иглопробивные полотна, изготовленные иглопрокалыванием волокнистого холста или в сочетании его с тканью или полимерной пленкой.

2. Физико-химическая технология - комбинированная технология производства нетканых материалов. Клееные полотна изготовляют из волокнистого холста, скрепляя структуру дисперсиями и растворами полимеров. Термоскрепленные полотна изготавливают из волокнистого холста, скрепляя их с помощью термоплавких волокон.

3. Комбинированная технология - технология, вырабатывающая тафтинговые, иглопробивные с пропиткой нетканые материалы и войлоки.

К нетканым материалам, скрепленным механическим способом, относятся:

- вязально-прошивные (ватин стеганый, байка, костюмные, пальтовые ткани);

- иглопробивные (ватин пробивной, фланель);

- валяные (валяльные материалы).

Вязально-прошивные нетканые материалы образуются путем провязывания волокнистых холстов, слоев нитей или тканей. Для изготовления нетканых материалов часто применяют дублирование волокнистых холстов с тканями, трикотажем и пленками. Прочность и устойчивость вязально-прошивного нетканого материала по длине обеспечивается прошивкой.

Провязывание вязально-прошивных материалов с целью скрепления волокнистых холстов и нитей в одно целое производится одногребеночными основовязаными переплетениями цепочка, трико, сукно и двухгребеночными переплетениями трико-цепочка, сукно-цепочка и другими с проборкой гребенок через иглу. Схемы переплетений показаны на рисунках 12 и 13.

Рисунок 12 - Структура вязально-прошивного нетканого материала арахне, скрепляемого: а — переплетением цепочка; б — переплетением трико

Рисунок 13 - Структура вязально-прошивного нетканого

материала малимо из слоев нитей, соединенных переплетением трико

Иглопробивные нетканые материалы образуются из волокнистого холста с проложенными внутри нитями. Часть волокон в этом материале располагается перпендикулярно к его поверхности (рисунок 14), благодаря чему достигается связывание волокнистого холста в одно целое и придание нетканому материалу высокой прочности к раздиранию, пористости и мягкости.

Рисунок 14 - Структура иглопробивного нетканого материала

При изготовлении холстопрошивных нетканых материалов (технология «маливатт» - ФРГ, «арахне» - Чехия и др.) в движущемся через вязально-прошивную машину холсте волокна закрепляются в результате прошивания их нитями, которые укладываются и соединяются так же, как при основовязании на трикотажной машине.

Такие нетканые материалы используются в качестве теплоизоляционных (взамен тканого ватина и др.) или упаковочных материалов, как основа в производстве кожи искусственной и др.

Нитепрошивные нетканые материалы (материалы «малимо») получают прошиванием одной или нескольких систем нитей. Эти нетканые материалы используют для декоративных целей, для пляжной и верхней одежды, полотенец и др.

Особый интерес представляют нитепрошивные нетканые материалы с ворсовыми провисающими петлями (полупетлями), которые успешно конкурируют с ткаными махровыми материалами (типа «фротте»).

Полотнопрошивные нетканые материалы изготавливают прошиванием текстильного полотна ворсовой пряжей (материал «малиполь»), применение которой способствует улучшению структуры и свойств полотна. Для этой цели используют ткань, материал «малимо» и др.

Нетканые материалы для пальто и юбок прошивают шерстяной пряжей, основу для тафтинг-ковров (шириной 550 см) — ковровой пряжей с помощью игл, протаскивающих её через ткань. При обратном движении иглы пряжа захватывается держателем, в результате чего образуются петли.

Физико-химическая технология получения нетканых полотен ос­нована на адгезионном или аутогезионном скреплении волокон холста, системы нитей и текстильных материалов. Адгезионное соединение (склеивание) волокон и нитей обеспечивается поли­мерными связующими веществами (клеями). Аутогезионное соеди­нение волокон и нитей в местах контактов происходит в условиях, обеспечивающих размягчение поверхностного слоя волокон и их слипание (сварку).

Для производства нетканых полотен используют полимерные связуюшие, доля которых в полотне составляет около 0,3. Они яв­ляются такой же важной составной частью нетканого полотна, как волокна и нити, и обеспечивают прочное соединение структурных элементов. В качестве связующих веществ используют полимеры трех типов: термопластичные, термореактивные и на основе каучуков (резины).

Термопластичные связующие представляют собой полимеры, способные при нагревании или растворении размягчаться и склеивать структурные элементы основы. К ним относятся полиэтилен, поливинилацетат, поливиниловый спирт, полипропилен, полиуретаны, производные целлюлозы и др.

Термопластичные связующие применяют в различных видах: растворы полимеров, вод­ные дисперсии, порошки, фибриды, волокна, пленки, сетки. Их наносят предварительно на волокна из расплава или растворов или вводят в состав волокон при их формовании (бикомпонентные волокна).

Термореактивные связующие затвердевают в результате хими­ческих реакций с образованием необратимой трехмерной структуры. Основой для них служат фенолформальдегидные, эпоксидные, полиэфирные и другие синтетические и природные смолы. В про­изводстве бытовых нетканых полотен термореактивные связующие используются редко, так как придают полотнам повышенную жест­кость.

Связующие на основе каучуков затвердевают в результате вул­канизации. Они широко применяются в виде водных дисперсий синтетических каучуков (латексы) с добавлением термореактивных связующих.

Склеивание жидкими связующими — один из самых распро­страненных способов получения клееных нетканых полотен. Он со­стоит из операций пропитывания основы (холста, системы нитей и т. п.), сушки и термообработки. Введение связующего в основу нетканого полотна может осуществляться различными способа­ми. При полном погружении холста в раствор с последующим от­жимом связующее равномерно распределяется по всей основе с образованием максимального количества склеек между волокна­ми, что придает материалам повышенную жесткость.

При плю­совании холст пропускается между двумя валами машины, куда подается жидкое связующее. При этом способе часто используют вспененное связующее, что придает готовому полотну повышен­ную упругость, пористость, воздухопроницаемость и уменьшает его поверхностную плотность. Пропитывание связующим, рас­пыленным над движущимся холстом, с использованием вакуум­ного отсоса для более глубокого проникания его в структуру обус­ловливает уменьшение количества склеек и получение более мяг­кого полотна.

В зависимости от особенностей склеивания волокон различают несколько способов получения клеёных нетканых материалов. Самый распространённый способ основан на пропитке холста жидким связующим — синтетическим латексом. Холст погружают в ванну со связующим или распыляют связующее над поверхностью холста.

Иногда применяют пропитку, сходную с нанесением рисунка на поверхность ткани методом печати. Пропитанный материал высушивают и подвергают обработке в термокамерах, нагреваемых горячим воздухом или инфракрасными излучателями. Холст обычно формируют из хлопка, смеси вискозных и полиамидных волокон или из отходов текстильного производства, в том числе непрядомых. Получаемые этим способом нетканые материалы используют в качестве бортовочных и прокладочных материалов, для фильтров, как тепло- и звукоизоляционные материалы в автомобильной промышленности и др. При способе горячего прессования склеивание волокон осуществляется термопластами (полиамиды, полиэтилен, поливинилхлорид и др.) под давлением до 2 Мн/м2 (20 кгс/см2) при повышенных температурах, обычно на специальных каландрах.

Нетканые материалы находят широкое использование и в сфере очистки и фильтрации воздуха и жидкостей.

Важным аспектом нашей повседневной жизни является потребность в чистой воде и чистом воздухе. Многочисленные современные директивы и инициативы нацелены на обеспечение надлежащего качества воздуха внутри помещений и за их пределами, а также на пробуждение нового самосознания у потребителей. С этой точки зрения фильтрация приобретает все более важное значение для обеспечения чистоты воды и воздуха.

Развитие в секторе «сухой» фильтрации обусловлено главным образом возрастающими требованиями к здравоохранению, охране окружающей среды и безопасности. Росту спроса на фильтровальные материалы способствует увеличение объемов реализации одноразовых средств для защиты органов дыхания, а также расширение ассортимента продукции для медицины, производства продуктов питания и очистки промышленных сточных вод.

Важной и быстро развивающейся сферой применения нетканых материалов является очистка всевозможных жидкостей. Повышается спрос на текстильные материалы, способные эффективно задерживать вирусы, бактерии и частицы тяжелых металлов при одновременном обеспечении высокой производительности фильтрующих установок и минимизации гидравлического сопротивления. В этой области большие успехи могут быть достигнуты благодаря использованию нановолокнистых нетканых материалов.

Текстильные фильтры в настоящее время применяются для очистки крови, обеспыливания горячих газов, очистки топлива и воды. Их можно найти в установках для очистки отработанного воздуха, в сооружениях, связанных с подземными разработками, транспортным и гидротехническим строительством, в сигаретах и масках, в машинах и устройствах для химической и фармацевтической промышленности, в оборудовании для производства продуктов питания.

В настоящее время фильтровальные нетканые материалы вырабатываются с применением всех существующих технологий формирования и скрепления волокнистых холстов, с использованием традиционных и специальных видов волокон, а также различных способов отделки и дополнительной обработки, позволяющих значительно расширить возможности их практического применения.

Одним из примеров можно привести получивший широкое распространение материал – микрофибра.

Микрофибра (микроволокно) – это гипоаллергенная ткань, состоящая из волокон нейлона, полиэстера и прочих полимеров. Она получила широкое применение в производстве мебельной обивки, одежды, промышленных фильтров. Основой для изготовления ткани служат ультратонкие волокна, диаметр которых составляет всего лишь 0,06 мкм. Линейная плотность волокна составляет меньше 1 денье, то есть 9 километров этой нити имеет массу меньше 1 грамма.

Микроволокно было изобретено в 1976 году в Японии, однако выпуск этого материала стал экономически целесообразным только в 80-х гг. прошлого столетия.

Микрофибра характеризуется следующими потребительскими качествами:

- не повреждает поверхность, не оставляет царапин;

- эффективно удаляет пятна масла и частицы грязи;

- проникает в труднодоступные места;

- после стирки очень быстро высыхает;

- впитывает больше влаги, по сравнению с обычной тканью;

- подходит для многоразового использования

Технология производства материала, волокна которого в 10 раз тоньше натурального шелка, следующая:

- сырье для выпуска этой ткани получают путем расслоения искусственных (ацетат, вискоза, целлюлоза), натуральных (хлопок) либо синтетических волокон;

- изготовление тканевой основы (чаще всего из хлопка и полиэстера);

- формирование поверхностного слоя с последующим нанесением на основу;

- распушивание фибровых волокон с применением металлических щеток.

После того как двойная нить пропускается через экструдер, происходит ее охлаждение водой. Это приводит к разделению основных составляющих – полиэстеровой и полиамидной нити. В результате разделения на каждой нити появляется большое количество микроскопических зазоров. Благодаря этому, микрофибра отличается высокой впитывающей способностью.

Есть два метода производства микрофибры: обычное прямое выдавливание и соединенное выдавливание (рисунок 15).

Первое применяется для получения однородных микроволокон. Этим методом обычно получают микроволокна 0,2-0,9 денье. Есть примеры получения волокна даже 0,1 денье. Но данный метод не позволяет получить сверхтонкие микроволокна.

Соединенное выдавливание – это технология, когда через отверстие пропускаются одновременно два материала, два компонента, например полиэфир и полиамид. Эта технология в свою очередь делится на два метода –метод разделения и метод растворения.

А) Б)

Рисунок 15 – Методы производства:

А) соединенное выдавливание

Б) обычное прямое выдавливание

Первый метод применяется для получения двухкомпонентных волокон, например, полиамид и полиэфир, полиолефин и полиэфир или полиолефин и полиамид. Обычно тут применяется звездообразная форма. Звездообразный стержень из одного компонента проходит через расплавленный второй компонент, соединяя его, затем выдавливается через отверстие экструдера. На выходе соединенные компоненты подвергаются химическому, термальному или механическому воздействию (часто это просто струи воды с сильным напором), чтоб два не смешивавшихся компонента отделились друг от друга. Архитектура такого волокна в сечении называется «звездочка». Этот метод позволяет получить очень тонкие волокна с очень большой площадью при маленьких объемах.

Еще одной уникальной способностью ткани из микрофибры является то, что она с легкостью вытирает любую грязь, пыль, следы жира без использования воды и других жидкостей. Для этих целей используется микрофибра с архитектурой «звездочка». Такая форма буквально всасывает грязь с поверхности и удерживает в пространстве между звездой и клинообразными волокнами другого компонента. Поскольку грязь впитывается в ткань и не остается на поверхности, она не оставляет царапин на поверхности предмета. Ткань из микрофибры также не оставляет после себя волокон, не линяет, не скатывается. Микрофибра широко применяется для протирания любых экранов, телефонных дисплеев, очков, линз камер и других устройств, окон, зеркал, поверхностей из пластика и так далее.

Микрофибра также является отличным теплоизолятором, отличается высокой прочностью и хорошей стойкостью к истиранию.

Сегодня микрофибра используется в различных областях от медицины до производства обуви. Она часто заменяет кожу в таких изделиях как кошельки, сумки, обувь и так далее. Преимущество микрофибры в том, что она легче, ее можно обрабатывать антибактериальными веществами, можно раскрасить как угодно, распечатать на ткани любое изображение.

Однако ткань микрофибра имеет и недостатки. Легко впитывая жир и грязь, расстояния между волокнами засоряются, и ткань постепенно теряет свою поглощающую функцию. Этого конечно можно избежать, если ее часто постирать. Кроме того микрофибра легко воспламеняется, поэтому ее нельзя использовать в производстве спецодежды

Искусственный мех - это текстильное изделие, по внешнему виду и свойствам напоминающее натуральный мех. Благодаря высоким теплоизоляционным свойствам и сравнительно низкой стоимости при массовом производстве широко используется для изготовления одежды, головных уборов и отделки.

Мех искусственный служит также обивочным и прокладочным материалом, применяется для производства воротников, игрушек, отделки и т.д.

Широко распространены тканые и трикотажные длинноворсные меха искусственные, имитирующие дорогие натуральные меха норки, куницы, енота, ондатры, обезьяны и даже лисы, а также меха с гладким ворсом — мех жеребёнка, телёнка, нерпы и др.

Мех искусственный состоит из несущего основания (грунта) и ворсового покрова.

Различают мех искусственный: тканый, трикотажный, прошивной, клеевой и получаемый приклеиванием ворсинок в электростатическом поле.

Тканый мех искусственный образуется тремя системами нитей — ворсовыми, коренными и уточными. При этом два грунтовых полотна связаны ворсовыми нитями, которые затем разрезаются.

Грунт - основа меха, в нем закреплены волокна ворса.

Ворс - волокнистый покров, может быть однородным и неоднородным.

В зависимости от строения и назначения мех на тканой основе делится на одежный и подкладочный. Ворсовый слой одежного меха более густой, упругий, обычно вертикально стоящий.

Подкладочный мех обычно имеет гладкий наклонный волокнистый слой.

При трикотажном способе ворс ввязывается на специальных кругловязальных машинах.

При прошивном и клеевом способах несущее основание и ворс изготовляют раздельно. Ворс закрепляют на несущем основании прошиванием или наклеиванием. С помощью клеевого способа получают, например, искусственный каракуль.

При изготовлении меха искусственного электростатическим способом волокна, заряженные в электростатическом поле и затем ориентированные, распределяются равномерно по предварительно обработанной клеем поверхности ткани, на которой они закрепляются после высушивания, образуя ворс.

Мех искусственный вырабатывается с любой плотностью ворсового покрова. Последний по высоте и распределению более равномерен, чем волос натурального меха.

По внешнему виду мех искусственный почти полностью воспроизводит цвет, рисунок и расположение ворса имитируемого меха. Для образования ворсового покрова меха искусственного применяются различные мононити или комплексные полиамидные и полиэфирные вискозные и ацетатные нити. Для длинноворсного меха наиболее часто употребляют пряжу из полиакрилонитрильных волокон, которые благодаря шерстистости, малой плотности, высокой упругости, малой теплопроводности и весьма низкой гигроскопичности особенно пригодны для изготовления меха искусственного. Для основания (грунта) меха искусственного используют хлопчатобумажную пряжу, иногда с целью упрочнения — синтетические нити.

В зависимости от фактуры имитируемого меха отделка включает следующие основные процессы: многократное расчесывание, стрижку — подравнивание ворсового покрова, крашение, термическую обработку, полировку, узорчатое расцвечивание ворса и др. Для придания изнанке ткани вида кожи и прочного закрепления ворса в основании применяют проклеивание латексами и аппретами, дублирование с поролоном.

Плюшевый трикотажный мех вырабатывают на машинах, где одновременно с провязыванием петель грунта формируются плюшевые петли из комплексных и синтетических нитей. Затем петли разрезаются и расчесываются. Из них образуется ворс искусственного меха. Для лучшего закрепления ворса меха грунт покрывают с изнаночной стороны тонким слоем латексной пленки, что придает ему хорошую водоупорность.

Ворс подвергается различным отделочным операциям: стрижке; пропитке силиконами для придания водоотталкивающих свойств; обработке мочевиноформальдегидными солями для придания несминаемости; полировке ворса (пропитке этиловым спиртом, проглаживанию металлическими каландрами при температуре до 150°С). После этого ворс становится мягким, шелковистым, несминаемым.

Мех может иметь различные рисунки, которые получаются с использованием машин Жаккарда, быть однотонным, печатным, гладким, с фасонной стрижкой, рисунчатой укладкой, завитой и т.д. Последующая отделка меха искусственного обеспечивает устойчивость ворсового покрова к смятию, пушистость, гидрофобность, создание того или иного узорчатого или тисненного рисунка путём механической, термической и химической обработок.

К недостаткам искусственного меха относятся свойлачиваемость, способность к пиллингообразованию.

Дублированные материалы - относят материалы, получаемые из двух или трех материалов, скрепленных между собой. Лицевая сторона их состоит из основного материала - ткани, трикотажного, нетканого полотна, искусственного меха, а изнаночная из поролона (в двухслойных материалах) или подкладочного материала (в трехслойных материалах). Скрепление дублированных материалов производят склеиванием (клеевым способом) или оплавлением поролона (огневым способом). Дублированные материалы применяют в основном дли изготовления верхней одежды (пальто, курток) и обуви. Они сочетают в себе положительные свойства компонентных материалов, имеют красивый внешний вид, формоустойчивы.

Для производства одежды используют разнообразные комплексные (дублированные) материалы:

- ткани;

- трикотажные полотна или искусственный мех;

- дублированные пенополиуретаном (двух- или трехслойные);

- ткани или искусственную кожу;

- дублированные искусственным мехом, и др.

Материалы производимые методом дублирования:

1.Двухслойный материал для подкладок:

- трикотаж, сдублированный с поролоном;

- нетканое полотно, сдублированное с пенополиэтиленом или поролоном;

- нитепетлевая ткань, дублированная с поролоном.

2. Для стелек и утепляющих вставок:

- картон, дублированный с пенополиэтиленом различной плотности;

- войлок или нетканое полотно, дублированное с искусственным мехом;

- пенополиэтилен дублированный нетканым полиэфирным иглопробивным полотном;

- нетканое иглопробивное полотно с гидронепроницаемой отражающей пленкой.

3. Для верха обуви:

- ткань, дублированная с искусственной или натуральной кожей;

- ткань, дублированная с полипропиленом для термоформования низа обуви;

- кожа, дублированная с искусственным мехом.

Рассмотрим свойства некоторых дублированных материалов.

ДОУсан – дублированный одежный утепленный санитарный материал, отличающийся невысокой поверхностной плотностью, хорошей воздухопроницаемостью и паропроницаемостью. Предназначается для мужских, женских и детских пальто, полупальто и курток.

ДОУ – дублированный одежный утепленный материал, воздухо- и паропроницаемостью не обладает, водонепроницаем. Предназначается для одежды рыбаков, охотников при условии кратковременной носки.

В качестве материала для верха применяют ткани, трикотажные полотна, искусственный мех и плюш. Пенополиуретан используется в виде платин толщиной 1,5–3,5 мм с объемной массой 0,035 г/см².

Дублирование может быть осуществлено клеевым способом и способом термического оплавления пенополиуретана.

При клеевом способе дублирования соединение лицевого материала с пенополиуретаном производится с помощью резинового клея, который наносится сплошной (у ДОУ) или прерывистой (у ДОУсана) пленкой. Клеевое соединение материала с пенополиуретаном достаточно прочное (0,15–0,20 даН/см).

Способ термического оплавления пенополиуретана основан на его способности расплавляться под действием высокой температуры с одновременным соединением с лицевым материалом, образуя довольно прочное сцепление (0,10–0,15 даН/см).

При моделировании и конструировании одежды из дублированных материалов нужно учитывать их малую драпируемость. Модели должны иметь простую форму, прямой силуэт с небольшим числом разрезов и швов. Влажно-тепловой обработке эти изделия не подвергаются, применяется лишь утонение среза утюгом при 140–150° С через хлопчатобумажный проутюжильник.

Искусственная замша, дублированная искусственным мехом, – трехслойный материал, в котором лицевым слоем является искусственная замша, промежуточным – пенополиуретан, а подкладочным – искусственный мех; толщина материала 8–9 мм, поверхностная плотность 450–550 г/м2. Используют этот материал для изготовления мужских полупальто, мужских, женских и молодежных пальто.

Трикотажное полотно из текстурированных нитей, дублированное трикотажным полотном из полиамидных нитей, – трехслойный материал, в котором лицевой слой – трикотажное полотно из текстурированных нитей, промежуточный – пенополиуретан, подкладочный – трикотажное полотно из полиамидных нитей; толщина 3–4 мм, поверхностная плотность 350–450 г/м2. Используют этот материал для изготовления женских пальто.

Стеганые трехслойные материалы представляют собой две ткани из полиамидных нитей, между которыми помещен слой синтетической ватки (из полиакрилонитрильных волокон). Слои прошивают синтетическими нитками на многоигольной стегальной машине. Форма изделий из стеганых материалов создается путем конструирования. Для пошива рекомендуются швейные нитки из лавсана № 33Л и 55Л и капроновые № 50К; машинные иглы № 120–130.

Стеганые материалы могут быть разной толщины (4–8 мм), поверхностной плотности (200–350 г/м2) и ширины (140–150 см). Используются они для изготовления женских и детских курток.

В настоящее время швейная промышленность использует плащевые материалов для пошива верхней одежды в основном четырех видов:

- прорезиненные (однослойные и двухслойные),

- с полимерным покрытием,

- хлопчатобумажные в смеси с полиэфирным волокном и с водоотталкивающей пропиткой,

- хлопчатобумажные с водоотталкивающей пропиткой.

Прорезиненные материалы представляют собой ткани, на изнаночную сторону которых нанесено резиновое покрытие. Плащевые материалы с полимерным покрытием выпускаются с отделкой «лаке» и без отделки.

В последнее время широкое распространение получили плащевые материалы хлопчатобумажные и хлопчатобумажные в смеси с другими волокнами и водоотталкивающей пропиткой.

Высокий показатель водопроницаемости первых двух видов материалов (не ниже 600 мм вод. ст.) обусловливает применение их для пошива верхней одежды, предназначенной для защиты от дождя — плащей, курток.