Тема №9 Агрегатирование
Вопрос1 Общие положения и методика агрегатирования
Вопрос 2 Применение методов агрегатирования для создания средств комплексной механизации и автоматизации производства
Вопрос1 Общие положения и методика агрегатирования
Агрегатирование - это метод конструирования машин, оборудования и т. п. из унифицированных и стандартных деталей и узлов многократного использования. Агрегатирование позволяет не создавать каждую новую машину как оригинальную, единственную в своем роде, а в большинстве случаев перекомпоновывать имеющиеся машины, используя уже спроектированные и освоенные производством узлы и агрегаты. Это способствует значительному увеличению мощности предприятий без излишних затрат и без увеличения производственных площадей.
Метод агрегатирования находит особенно широкое применение при создании технологического оборудования и средств механизации самого различного назначения: металлорежущих и деревообрабатывающих станков, кузнечно-прессового и сварочного оборудования, литейных машин, подъемно-транспортного оборудования, всех видов технологической оснастки.
Общие положения и методику агрегатирования рассмотрим на примере технологического оборудования. В общем виде последовательность работы по агрегатированию технологического оборудования может быть представлена в виде ряда этапов, приведенных в таблице 9.1.
Таблица 9.1 – Этапы работ по агрегатированию
| Наименование этапа | Результат выполнения этапа |
| 1 Классификация деталей, обрабатываемых на агрегатном технологическом оборудовании | Методика выбора деталей для обработки на агрегатном оборудовании |
| 2 Разработка методов переналаживания элементов технологического процесса и создание типовых технологических процессов | Методика выбора характера и степени переналаживаемости Методика выбора характера и степени переналаживаемости элементов технологического процесса и типизация технологических процессов |
| 3 Разработка методов членения оборудования на агрегаты и узлы, и перечня агрегатов и узлов оборудования для различных типов производства | Технические задания на проектирование агрегатов и узлов. Комплекс стандартов на основные параметры агрегатов и узлов технологического оборудования |
| 4 Разработка оптимальных компоновок агрегатного оборудования | Стандартизация схем компоновок агрегатного оборудования в зависимости от вида производства |
| 5 Разработка показателей качества агрегатного оборудования | Стандарты на показатели качества отдельных агрегатов и узлов оборудования |
| 6 Опытно-конструкторские и экспериментальные работы по созданию оборудования | Рабочие чертежи, изготовление и испытание опытных образцов |
Продолжение таблицы 9.1
| Наименование этапа | Результат выполнения этапа |
| 7 Разработка рекомендаций по созданию специализированного производства агрегатов и узлов и по организации прокатно-монтажных баз | Организация специализированного производства стандартных узлов и агрегатов и прокатно-монтажных баз |
Классификация деталей позволяет создавать оборудование для обработки деталей в пределах одной или нескольких классификационных групп. Методы классификации и основные признаки, положенные в основу классификации, изложены в технологическом классификаторе деталей (ВНИИНМАШ) и могут быть использованы для целей агрегатирования.
Классификация деталей для механической обработки учитывает форму детали, ее материал, габаритные размеры, характер обрабатываемых поверхностей и т. д.; классификация сварных изделий - конструкцию, габаритные размеры, материалы, методы сварки, тип шва и т. д.
Непрерывное совершенствование и развитие техники требуют более частой смены объектов производства и, следовательно, его переналадки. Характер переналадки производственного процесса зависит от вида производства. От последовательности и характера технологических процессов зависит компоновка агрегатных станков и линий.
Важное значение имеет рациональное членение оборудования, создание перечня агрегатов и узлов, полностью отвечающего требованиям производства. Членение конструкции оборудования должно быть таким, чтобы из минимального числа типоразмеров агрегатов и узлов можно было создавать максимальное число компоновок оборудования. Результатом проведения этой работы должны быть параметрические стандарты на агрегаты и узлы и технические задания на их проектирование.
Разработка схем оптимальных компоновок позволяет создавать в зависимости от вида производства экономически наиболее целесообразные агрегаты и узлы и устанавливать последовательность их работы в той или другой компоновке.
Разработка показателей качества агрегатного оборудования должна вестись параллельно и даже несколько опережать опытно-конструкторские и экспериментальные работы по созданию агрегатного оборудования. Это один из важнейших этапов работы. Показатели качества и их конкретные значения устанавливаются в зависимости от конструкции, назначения узла и т. д. и регламентируются в стандартах.
На этапе опытно-конструкторских разработок изготовляются, макеты, происходит отработка отдельных элементов, составляются рабочие чертежи и испытываются опытные образцы агрегатов и узлов.
Последний этап - разработка рекомендаций по организации специализированных производств узлов и агрегатов и проектно-монтажных баз агрегатного оборудования. При этом необходимо определить потребность промышленности в том или ином виде оборудования и дать полное технико-экономическое обоснование создания специализированных производств.
Из сказанного выше видно, что базой развития агрегатирования является стандартизация. Широкое внедрение агрегатирования немыслимо без разработки параметрических стандартов и стандартов на показатели качества различных типов узлов и агрегатов машин.
Внедрение принципов агрегатирования в машиностроении позволяет:
- значительно повысить уровень и масштабы автоматизации производственных процессов, обеспечить тем самым повышение производительности труда и снижение трудоемкости изготовления изделий;
- повысить гибкость и мобильность промышленности при переходе на выпуск новых изделий;
- сократить сроки создания и стоимость автоматизированного оборудования и уменьшить сроки и стоимость освоения производства новых машин, механизмов и приборов.
Принципиальное преимущество метода агрегатирования заключается также в том, что при специализированном производстве стандартных агрегатов и узлов и поставке их «россыпью» потребители получают возможность сами компоновать нужные им станки, оборудование, автоматические линии. Приобретение готовых узлов, изготовляемых на специализированных заводах, позволит также удешевить и упростить ремонт машин.