Оборудование для разгрузки вагонов с сыпучими материалами

На агломерационную фабрику шихтовые материалы поступают открытых полувагонах грузоподъемностью 63, 90 и 125 т. Разгрузку вагонов осуществляют в корпусе (рис. 1.3), в котором, как правило, устанавливают два стационарных роторных опрокидывателя, обеспечивающих разгрузку вагонов с сыпучими материалами в объеме достаточном для производства агломерата до 7,0 млн. тонн в год. Для защиты от атмосферных осадков вагоноопрокидыватели устанавливают в крытом здании. В каждом пролете корпуса для проведения монтажных и ремонтных работ установлены мостовые краны. Подачу вагонов под разгрузку и их выдачу из вагоноопрокидывателя осуществляет тележечный толкатель с электрическим приводом. В случаях поступления вагонов со смерзшими материалами их оправляют в гаражи размораживатели.

После опрокидывания вагона материал поступает в два или в три бункера, емкость до 130 т каждый. Разгрузка неисправных или нестандартных вагонов производится вручную в бункера, расположенные между вагоноопрокидывателями.

Из бункеров материал пластинчатыми питателями подается на ленточные конвейеры для транспортирования на склад. Бункера, питатели и ленточные конвейеры располагаются ниже уровня головки рельса железнодорожных путей на глубине 16 – 20 м.

Для подачи вагона в вагоноопрокидыватель применяется толкатель, представляющий собой электровоз с дистанционным управлением сцепляющийся с передвигаемым составом автосцепкой.

Рис. 1.3 Установка вагоноопрокидывателей в корпусе для разгрузки вагонов

Вагоноопрокидыватели

На отечественных металлургических заводах используются вагоноопрокидыватели: передвижные и стационарные, башенные с боковой разгрузкой и роторные. Склады современных аглофабрик оборудуются в основном стационарными вагоноопрокидывателями роторного типа.

Стационарные вагоноопрокидыватели предназначены для разгрузки вагонов грузоподъемностью 63, 90 и 125 т. Разгрузка вагонов производится в бункера, расположенные ниже уровня головки железнодорожных рельсов.

Роторный вагоноопрокидыватель (рис. 1.4) состоит из двух двух роторов с люльками и одной платформы.

а)

б)

в)

Рис. 1.4 Стационарный роторный вагоноопрокидыватель:

а и б – продольный и поперечный разрезы; в - кинематическая схема привода

Каждый ротор представляет собой металлоконструкцию, состоящую из двух дисков – 1, соединенных между собой трубчатыми балками – 1. На дисках установлены бандажи- 3, опирающиеся на балансирные ролики – 6. На нижних продольных балках ротора – 4 установлена L- образная сварная люлька – 9, горизонтальное плечо которой посредством двух тяг- 5 (по одной на каждом диске) с опорами ротора. На вертикальном плече люльки установлены ролики – 7, которые могут перемещаться в направляющих вырезах – 8 дисков ротора. При помощи шарнирного параллелограмма – 10 с люлькой соединена платформа – 11 с рельсами для установки разгружаемых вагонов.

На верхних продольных балках имеются упоры – 12, на которые при повороте ротора ложится вагон. На этих же балках установлены вибраторы, предназначенные для очистки вагонов от остатков материалов в процессе их разгрузки. При повороте ротора платформа, связанная параллелограммом с льками поворачиваетса вместе с установленным вагоном. Перемещение люлек происходит до тех пор, пока вагон не ляжет на привальную стенку – 13, а затем на верхние упоры – 12. Для полной разгрузки вагона ротор поворачивается на угол – 175°.

Роторы вагоноопрокидывателя вращаются двумя приводами, соединенными между собой трансмиссионным валом – 14. На дисках ротора закреплены зубчатые сектора – 15. находящиеся в зацеплении с шестернями – 16, приводимыми во вращение электродвигателями – 17 через редукторы – 18.

Техническая характеристика стационарного роторного вагоноопрокидывателя для разгрузки вагонов грузоподъемностью 63, 90 и 125 тонн следующая:

Число опрокидываний в 1 ч. …………………………25 – 30

Угол поворота ротора, град……………………………170 – 175

Частота вращения ротора, мин. ^{– 1} ……………………….1,3

Диаметр ротора по бандажам, м…………………………7,71

Число роликоопор…………………………………………4

Мощность электродвигателей, кВт……………………….2×45

Длина вагоноопрокидывателя…………………………….23,3.

На рис. 1.5 представлена конструкция вагоноопрокидывателя

с боковой выгрузкой, в которой люлька и платформа с установленным вагоном поворачивается на приводном валу. Разгрузка вагонаов производится в бункера, расположенные на 4 м выше уровня головки железнодоржных рельсов, что является преимуществом в сравнении с конструкцией вагоноопрокидывателя роторного типа, в которой приемные бункера, пластинчатые питатели, закрывающие их выпускные отверстия, и ленточные конвейеры для выдачи материалов на склады расположены в подземной части вагоноопрокидывателя, на 16 - 20 м ниже уровня рельсов.

а б

Рис. 1.5 Вагоноопрокидыватель с боковой выгрузкой материалов

Питатель пластинчатый

Питатели пластинчатые предназначены для особо тяжелых условий работы для подачи крупнокусковых, абразивных и горячих материалов. Обычно питатели устанавливаются для разгрузки бункеров вагоноопрокидывателя или загрузки барабанного охладителя мелочи горячего агломерата.

Питатель представляет собой конвейер, лента которого состоит из шарнирно связанных между собой, отлитых из легированной износоустойчивой стали пластин. Пластины перекрывают. друг друга в стыках и образуют сплошное полотно.

Питатель (рис.1.6) состоит из рамы, верхних и нижних опорных роликов, рабочего цепного полотна, ведущего и ведомого валов со звездочками, натяжного устройства и привода.

Рабочая ветвь цепного полотна опирается на верхние, а холостая – на нижние опорные ролики. Натяжение ленты осуществляют при вытяжке винтами, перемещая ведомый вал со звездочками. Все составными части питателя укреплены на сварной раме, установленной на фундаменте.

Приводы питателей состоят изэлектродвигателя и четырехступенчатого редуктора, соединенных между собой и с ведущим валом муфтами.

Рис. 1.6. Пластинчатый питатель.