Кислородно-конвертерный цех (ккц)

Кислородно-конвертерное производство

Строительство новых конвертерных цехов и замена ими сущест­вующих физически и морально устаревших мартеновских на действую­щих металлургических предприятиях является одним из главных направлений на путях радикального технического перевооружения оте­чественной черной металлургии и решения проблем резкого повыше­ния технико-экономических показателей отрасли, улучшения качест­ва выплавляемой стали и изделий из неё.

В то же время необходимо отметить, что строительство ново­го конвертерного цеха, как правило с плавильными агрегатами по­вышенной вместимости и с непрерывной разливкой стали, сопряжено с большими капитальными вложениями. Последние определяются многи­ми факторами, главным из которых является конструкция (структу­ра и объёмно-планировочные решения) цеха. Конструкция конвертер­ного цеха решающим образом влияет на технико-экономические по­казатели эксплуатации, а также условия работы внём. Выбор оптимального конструктивного решения современного конвертерного цеха является ответственной задачей, имеющей большое экономическое и социальное значение.

Конструирование ККЦ до сих пор является весьма сложной за­дачей. Поэтому в настоящее время трудно найти более 2...3 конвер­терных цехов, которые имели бы одинаковые компоновочные решения. Современный кислородно-конвертерный цех представляет собой сложный и оснащенный разнообразным оборудованием комплекс взаимосвязанных зданий и сооружений, в котором осуществляют хранение запаса шихтовых материалов, подачу и загрузку их в конвер­тер, выплавку и разливку стали, уборку продук­тов плавки. Цех включает ряд основных производственных и вспомогательных отделе­ний, расположенных либо в отдельных зданиях, либо в пролетах одного здания.

В состав цеха могут входить следующие основные производственные отделения: главное здание, в котором производят выплавку стали, подготовку сталеразливочных ковшей и иногда разливку стали; шихтовое отделение для сыпу­чих материалов; шихтовое отделение для маг­нитных материалов (иногда шихтовый пролёт главного здания); миксерное отделение; отде­ление перелива чугуна; отделение непрерывной разливки стали (ОНРС); отделения подготовки изложниц при разливке стали в изложницы. Кроме того, в состав цеха входят вспомогатель­ные отделения: отделение первичной переработ­ки шлака (ОППШ), электроподстанции, насос­ная, объекты оборотного водоснабжения, ремонтные мастерские, экспресс-лаборатория, административно-бытовые здания и др. [2].

Целью данного проекта является проектирование нового конвертерного цеха. В ходе самостоятельной работы с проектами аналогами и другими источниками проектирования необходимо выбрать оптимальную структуру и объёмно-планировочные решения цеха, удовлетворяющие нормам современного проектирования.

Опыт эксплуатации конвертерных цехов показывает, что для достижения оптимального режима функционирования цеха число работающих конвертеров должно быть минимальным при максимальной производительности. Принимаем производство, которое будет осуществляться в цехе с тремя установленными конвертерами комбинированной продувки вместимостью 350.

КИСЛОРОДНО-КОНВЕРТЕРНЫЙ ЦЕХ (ККЦ)

Введен в эксплуатацию 2 ноября 1990 в составе конвертера №1, агрегата доводки стали (АДС) № 1, машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) № 1 и отделения подготовки литыхслябов (ОПЛС). Основное технологическое оборудование I оче­реди (конвертер № 2, АДС № 2, МНЛЗ № 2, 3, 4) построены к 1994. К этому времени был завершен первый этап достаточно напряженного освоения технологии конвертерной плавки и не­прерывной разливки стали.

Для работы в цехе руководством ММК привлечены лучшие специалисты мартенов и всего комбината, прошедшие стажиров­ку в подобных цехах Череповца и Липецка: В.Ф. Дьяченко, В.М. Корненв, Л.И. Бромотов, Н.В, Александров, В.Н. Данилов, В.П. Гамлер, ИХ;. Марков, А.В. Фурманов, И.Н. Комаров, В.Ф. Мар­кин, ЮА Бодяев, А.В. Дворцов, К. Безгин, С А. Самойлин, Ю.А. Петрук, Д.М. Смаржек и др.

Ежегодно наращивая производство, коллектив ККЦ в 1996 выплавил 6,376 млн. т стали, перекрыл проектную мощность первой очереди цеха и решил задачи по повышению качества продукции, снижению издержек производства, улучшению состо­яния окружающей среды. С целью увеличения производитель­ности ККЦ специалистами комбината разработан и внедрен ком­плекс новых технологий по сокращению циклов плавки и разлив­ки, повышению производительности МНЛЗ и пр. При постоянном наращивании стойкости конвертеров (с 500 до 3500 плавок) простои и количество ремонтов сокращены в 4 раза.

В ноябре 1999 пущен конвертер № 3, после чего проведена коренная реконструкция конвертеров № 1 и 2, их котлов-охла­дителей. Разработан и внедрен ряд крупных технических меро­приятий, позволивших машинам КПЗ принимать и разливать на­много возросший объем металла. В частности, освоена непре­рывная разливка в сдвоенный кристаллизатор (доля полученных слябов на этих кристаллизаторах увеличена с 2,5 до 70%), 4-ру-чьевая разливка. Разработаны двухручьевые несимметричные кристаллизаторы и увеличена ширина слитка до 2520 мм с пос­ледующей продольной порезкой. Введена в работу 2-я линия ОПЛС. В итоге часовая производительность МНЛЗ увеличена в 1,5 раза.

Годовой объем выплавки кон­вертерной стали доведен до 8 млн. т. Всего за 11 лет работы в ККЦ произведено 53,7 млн. т стали.

Производственная программа цеха с учетом сортамента прокат­ных станов включает стали для производства тонкого листа и белой жести (до 40%), качествен­ные конструкционные и низколе­гированные, а также стали для судостроения. Специалистами цеха и технических служб комби­ната разработаны и внедряются комплексные программы по про­изводству высококачественных сталей, позволяющие провести значительные изменения в струк­туре металлопродукции, повысить долю и абсолютные объемы производства низколегированных низкосернистых сталей для ма­гистральных трубопроводов, динамной и трансформаторной, низкоуглеродистой автолистовой стали особо сложной вытяжки, углеродистых марок.

Для снижения содержания серы в готовой стали в 1999 ос­воена установка глубокой десульфурации чугуна гранулирован­ным магнием. Внедрена внепечная обработка стали твердыми шлакообразующими смесями. Разработана и внедрена донная продувка жидкого металла в ковше аргоном для усреднения химического состава и температуры стали и сокращения неме­таллических включений в ней. В 1996 введен в эксплуатацию комбинированный вакууматор, в 2000 введен в действие агре­гат "печь-ковш" производительностью 5 млн. т в год, с возмож­ностями коррекции химического состава, нагрева металла элек­трической дугой, десульфурации и микролегирования.

В настоящее время ККЦ ОАО "ММК" является крупным про­мышленным комплексом, оснащенным тремя 370-тонными кон­вертерами, четырьмя высокопроизводительными МНЛЗ, установ­ками десульфурации чугуна и внепечной доводки стали, комби­нированным вакууматором, установкой "печь-ковш", системами автоматизированного управления технологическими процессами.

По своей технической оснащенности и технологическим возможностям он входит в число ведущих конвертерных цехов мира, а по основным показателям превосходит цехи "Северстали" и НЛМК.

В конца декабря 2001 в цехе установлена на месте устарев­шей выработавшей свой ресурс, новая 4-ручьевая МНЛЗ № з о шириной слябов до 2360 мм. В 2003 намечено установить еще одну такую МНЛЗ и довести объем производства ККЦ до и мпн. т, увеличивая в нем долю высококачественных сталей.

Освоением и развитием конвертерного производства руково­дили ИХ Ромазан, В.Ф. Рашников, Р.С. Тахаутдинов, А.А. Кривошейко, Начальниками ККЦ последовательно работали А.И. Слонин, С.К, Носов, Р. С. Тахаутдинов, Ю.А. Бодяев, АД Носов, Д.И. Канднков, вновь А.Д- Носов, В.М. Корнеев (в наст, время).