Методы и средства проверки герметичности соединений

Герметичность соединения проверяют следующими спо­собами:
-путем нагнетания воздуха в прибор, погружения его в воду и обнаружения воздушных пузырьков, выходя­щих из незагерметизированных мест;
-путем нагнетания воздуха в прибор, смачивания соединительных швов и отверстий мыльной водой и обна­ружения мыльных пузырьков от выходящего из прибора воздуха;

-путем создания избыточного давления в приборе и определения спада давления по манометру.

Третий способ позволяет определить степень герметич­ности прибора. Для этого в прибор нагнетают воздух под давлением и по манометру определяют давление в при­боре. Затем, после прекращения подачи воздуха реги­стрируют время нахождения прибора под давлением (на­пример, выдерживают 2 мин), по истечении которого вновь снимают отсчет давления. При этом давление в при­боре не должно понизиться больше чем на допустимую величину. Места пропускания воздуха из прибора опре­деляют по мыльным пузырькам.

Обезгаживание приборов. Обеспечение герметичности соединений

Удаление газообразных примесей с поверхности и из объёма материала. В электронном приборостроении О. подвергаются детали вакуумных систем и приборов. О. повышает стабильность, надёжность и долговечность приборов за счёт исключения или сведения к минимуму выделений газов в вакуумированный объём.

Металлич. детали обычно обезгаживают в среде с малыми парциальными давлениями удаляемых из металла газов (в вакууме, в атмосфере чистых нейтральных газов или газов, не растворяющихся в металле). Обезгаживание стекла, керамики, слюды и т. п. материалов чаще всего достигается прокаливанием их в атмосфере любого сухого газа (с парциальным давлением паров воды не более 1 Па).

Обезгаживание приборов осуществляется в вакуумной технологической камере, нагрев которой рассчитан на создание в рабочем объеме температуры 700 С. Внутренняя обращенная в вакумный объем поверхность камеры металлизирована алюминиевым сплавом АМЦ толщиной 0 2 мм. Такая конструкция технологических камер в откачных постах имеет ряд преимуществ, основные из которых: простота и экономичность, равномерный нагрев прибора, улучшение условий загрузки и проверки герметичности прибора, легкий доступ к механизмам, вакуумным вводам и элементам конструкции, расположенным внутри камеры

В процессе обезгаживания прибора наибольшее количество газов и паров выделяется различными покрытиями, нанесенными на узлы прибора. Следует учесть, что аквадаговое и люминофорное покрытия, а также стеклооболочка выделяют в основном водяные пары, электронно-оптическая система - водород, а оксидное покрытие - углеродсодержащие соединения.

Защита обмоток электроэлементов от влаги: пропитка, заливка, обволакивание

Влажность вызывает увеличение собственной емкости и вследствие возрастания диэлектрических потерь снижение добротности. Для защиты катушек от действия влаги применяют герметизацию или пропитку и обволакивание обмотки компаундами и лаками. Это хотя и приводит к увеличению собственной емкости и снижению добротности, но зато повышает влагостойкость и механическую прочность.

Пропитка: процесс герметизации путем заполнения пор, капилляров, трещин, воздушных зазоров диэлектрическими материалами, которые после обработки могут оставаться жидкими, застывать или отвердевать. Она проводится при атмосферном давлении (открытая пропитка), в вакууме, в условиях чередования пониженного и повышенного давления (циклическая пропитка) под действием центробежных сил и ультразвукового поля.

Пропитка под действием центробежных сил находит применение в основном при герметизации обмоточных изделий. В этом случае изделия фиксируют в центрифуге и в них вводят определенное количество пропиточного состава. Вращение центрифуги с частотой 10...50 обор./мин обеспечивает равномерное проникновение жидкого лака вглубь обмотки и постепенное его отверждение. Для ускорения полимеризации лака изделия во время пропитки подогревают с помощью инфракрасного излучения или путем пропускания через обмотку электрического тока. Процесс легко поддается автоматизации, в нем исключаются потери пропиточного состава и не меняется внешний вид изделий, цикл пропитки составляет 5...10 мин, используется серийное технологическое оборудование.

Обволакивание - процесс получения защитных покрытий путем погружения изделия в жидкий лак или компаунд и последующего их отверждения. Он нашел широкое применение в массовом производстве из-за простоты реализации и экономичности оборудования. Процесс выполняется в ваннах, которые снабжаются автоматическими устройствами для перемешивания обволакивающего состава, погружения и извлечения деталей с заданной скоростью, а также их вибрации в погруженном состоянии. Под действием вибрации удаляются воздушные пузырьки из покрытия, происходит увеличение вязкости тиксотропных составов, используемых для обволакивания. Это в основном фенольные, эпоксидные и кремнийорганические лаки. Чтобы получить монолитное и достаточно толстое покрытие (1..3 мм), погружение осуществляют многократно с интервалами в несколько минут и промежуточной сушкой.

Заливка - это процесс заполнения герметизирующими составами (герметиками или компаундами) свободного пространства между изделием и специальной съемной формой, выполняемый в вакууме (остаточное давление 4...6,5 кПа), либо при атмосферном или повышенном давлении. Выбор способа реализации заливки определяется конструкцией изделия и технологическими свойствами компаунда. Технологический процесс включает фиксацию изделий в подготовленной форме, заливку с помощью дозирующего устройства обезгаженной однородной смеси и ее отверждение при комнатной или повышенной температуре, которое длится от нескольких часов до одних суток. Для улучшения качества герметизации заливку сочетают с предшествующей ей пропиткой. Все методы заливки характеризуются повышенной трудоемкостью приготовления гомогенной смеси, сложностью поддержания ее технологических свойств в заданных пределах. Для автоматизации процесса заливки создано оборудование, в котором автоматически дозируются отдельные компоненты, перемешивается, обезгаживается и дозируется требуемыми порциями заливочная масса. Оборудование оснащено устройствами предотвращения желатинизации компаунда в смесительной камере и промывки дозирующей системы растворителем. Метод заливки нашел применение при герметизации оптоэлектронных приборов (фотодиодов, цифровых индикаторов и др.) прозрачными герметиками на основе эпоксидных смол, отверждаемыми при 90...125°С за 8...24 ч. Эти материалы в диапазоне длин волн 300...800 мм при слое толщиной 3 мм пропускают 80...95 % света. Прозрачность композиции не меняется в течение длительной эксплуатации при 100...125°С.