Допустимые режимы работы, методы регулировки и наладки оборудования

Восстановление производят с помощью механической обработки, сварки и наплавки, металлизации, электролитического способа, пластмассовых композиций, клеевым методом.

Восстановление деталей механической обработкой.

Этот способ широко применяют как самостоятельный при восстановлении направляющих станков, изношенных отверстий или шеек различных деталей, резьбы ходовых винтов и пр.

Сущность этого способа заключается в том, что восстанавливают (исправляют) геометрическую форму ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с ее изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали.

Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки. Применение данного метода восстановления изношенных деталей связано с понятием ремонтного размера.

Ремонтным называют размер, до которого производится обработка изношенной поверхности при восстановлении детали. Различают свободные и регламентированные ремонтные размеры.

Свободным называют размер, величина которого не устанавливается заранее, а получается непосредственно в процессе обработки, т.е. наибольший для вала и наименьший для отверстия размер, при котором в результате обработки следы

износа оказываются устраненными, а форма детали восстановленной. К полученному свободному ремонтному размеру подгоняют соответствующий размер сопряженной детали методом индивидуальной при гонки. Недостатком системы свободных ремонтных размеров является невозможность заранее изготовить в окончательно обработанном виде запасные детали, которые можно было бы быстро поставить в машину без пригоночных работ.

Регламентированный ремонтный размер - это заранее установленный размер, до которого ведут обработку изношенной поверхности при ее исправлении. Система регламентированных ремонтных размеров создает

условия для применения метода взаимозаменяемости при ремонте и обеспечивает ускорение ремонта. Запасные детали в условиях применения этой системы можно изготавливать заранее.

Некоторые детали или их элементы невозможно восстановить до прежних размеров, а в ряде случаев процесс восстановления экономически нецелесообразен. При этих условиях ремонт осуществляют методом ремонтных

размеров. Чаще всего этот метод применяют для сопрягаемых деталей типа вал-втулка. В этом случае из двух сопрягаемых деталей ремонтируют одну (дорогостоящую или металлоемкую), а другую изготавливают заново. Перевод ремонтируемой детали на ремонтный размер в некоторых случаях можно осуществлять до четырех раз. Ремонтные размеры для часто ремонтируемых деталей обычно рассчитывают заранее или в процессе ремонта.

При переводе деталей на следующий ремонтный размер диаметр ремонтируемого вала постепенно уменьшается, а диаметр отверстия ремонтируемой детали увеличивается

Способ ремонтных размеров применяется не только для простых деталей типа вал - втулка, поршень -гильза, но и для деталей типа шпиндель -подшипники, корпусных деталей с валами и др. Например, при ремонте шестеренчатого насоса вместо установки компенсационных втулок можно расточить корпус под ремонтный размер, изготовив новые откорректированные шестерни. Этот способ приемлем и для резьбовых соединений, в которых при износе увеличивают внутренний размер

резьбы (гайки), а винты заменяют новыми.

В частности, этим способом ремонтируют корпусные детали с резьбовыми отверстиями.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой.

Сварка применяется как способ неразъемного соединения деталей, а также для восстановления изношенных деталей. Перед ее началом места сварки детали и прилегающие зоны очищают от масла и грязи. Замасленные

детали вываривают в растворе каустической соды, после чего промывают теплой водой. Место под сварной шов зачищают стальной щеткой, напильником, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом или промывают растворителями.

Детали из стали сваривают в основном электродуговой сваркой металлическими электродами.

Чугунные детали сваривают двумя способами: электро- и газовой сваркой. Различают холодную и горячую сварку. Холодной называется сварка электрической дугой, при которой деталь предварительно не подогревается. Если процесс осуществляется, когда деталь подогрета до 600 ... 650 °С, то такая сварка называется горячей.

Сварка чугунных деталей затруднена тем, что углерод частично выгорает

и образует углекислый газ, растворяющийся в наплавленном металле. Поэтому при сварке ответственных чугунных деталей выполняется предварительный нагрев деталей до сварки, медленное охлаждение наплавленного металла, а также используются электроды с низкой температурой плавления.

При сварке чугунных деталей без предварительного нагрева применяют электроды из монель-металла (медно-никелевый сплав), медно-железные и никелевые электроды. Для этих электродов применяется специальная обмазка.

При заварке трещин в чугунных деталях стальными электродами в ряде случаев прибегают к установке шпилек в шахматном порядке, ввертывая их в резьбовые отверстия, выполненные по длине трещин. Расстояние между шпильками 30...40 мм. Это позволяет увеличить площадь сцепления наплавленного металла с деталью, понизить внутренние напряжения и препятствует отслаиванию

наплавленного металла.

Наплавка применяется восстановления детали путем наращивания на нее металла за счет расплавления присадочного материала газовой сваркой или электросваркой.

При наплавке большого количества металла на небольшой участок для предотвращения нагрева всей детали ее погружают в водяную ванну для охлаждения.

В качестве наплавочных материалов применяют литые и порошковые твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хрома, вольфрама, титана и пр. Наплавка износостойкими сплавами повышает срок службы изделий в 3 ...4 раза.

Перед наплавкой поверхность тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. После этого поверхность обезжиривают раствором каустической соды и тщательно промывают.

Наплавочные материалы наносятся на изделия тонкими слоями во избежание образования трещин. Толщина наплавленного слоя должна быть не

более 2 мм. Детали, подвергающиеся наплавке, предварительно нагревают на

350... 500 °С и медленно охлаждают после окончания наплавки.

Наибольшее распространение получила электродуговая наплавка. Она обеспечивает хорошее качество наплавленного металла, экономична и позволяет автоматизировать процесс.

Применяют также наплавку в защитных газах (углекислом тазе, аргоне и др.). Углекислый газ подается в зону наплавки по шлангу из баллона через редуктор. Отрицательная клемма источника тока соединяется с деталью, а положительная - с токопроводящим держателем.

Стеллиты твердые сплавы на кобальтовой (иногда никелевой) основе. Стеллиты обладают красностойкостью и устойчивостью против коррозии при высоком давлении газов и паров. Сормайты представляют собой группу литых высокоуглеродистых и высокохромистых железистых сплавов, содержащих также никель и кремнии и отличающихся большой твердостью, низкой

коррозионной стойкостью.

При необходимости механической обработки детали, наплавленной сормайтом, ее подвергают отжигу. После наплавки стеллитом

термообработка деталей не производится. Закалка и последующий отпуск детали с наплавкой из сормайта после механической обработки повышают твердость наплавленного слоя. Обработка такой поверхности возможна резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВКЗ и ВК6, или шлифованием.

Зернообразные наплавочные сплавы (вокар, сталинит) представляют собой смесь различных металлов (марганец, вольфрам, хром, железо и др. ) с

углеродсодержащими веществами (нефтяной кокс, сахар, патока). Наплавка выполняется в следующей последовательности. Поверхность детали зачищают до металлического блеска и насыпают на нее тонкий слой (0,2...0,3 мм) флюса (прокаленную буру), а поверх него слой зернообразного сплава высотой 3 ... 5 мм и шириной 40... б0 мм. Включают сварочный агрегат и подводят угольный электрод на край насыпанной шихты. Не прерывая дуги, электрод перемещают зигзагообразными движениями по всей ширине слоя шихты со скоростью, обеспечивающей расплавление шихты и сплавление ее с основным металлом.

При наплавке в несколько слоев наплавленный участок зачищают металлической щеткой, затем на его поверхность насыпают слой шихты без флюса и наплавляют следующий слой.

Во избежание появления трещин и коробления наплавленные детали медленно и равномерно охлаждают в сухом песке или укрывают асбестовыми листами. При наплавке чугунных деталей рекомендуется предварительно их нагреть до 700 °С.

Вибродуговая наплавка. Этот метод позволяет наращивать слой до 4 мм. Его сущность заключается в том, что в процессе наплавки электрод приводится в колебательный процесс частотой 50...100 колебаний в секунду. Во время наплавки в зону дуги подается охлаждающая жидкость (5 %-ный раствор кальцинированной соды), которая повышает скорость охлаждения

наплавленного и основного металла. Места, не подлежащие наплавке, защищаются медными или графитовыми вставками (шпоночные пазы и отверстия) или

закрываются мокрым асбестом.

Наплавка деталей из цветных металлов. Изношенные детали, изготовленные из меди, бронзы, латуни, алюминия и его сплавов, восстанавливают газовой наплавкой. В качестве присадочных материалов применяют стержни, близкие по составу к основному металлу. При восстановлении размеров деталей из бронзы в качестве присадочного мате-

риала могут служить латуни Л62, ЛК-62-О3, ЛОК-1-03, которые обеспечивают получение плотного слоя наплавленного металла, повышающего сопроти-

вление изнашиванию. Детали больших размеров и массой более 10 кг предварительно подогревают горелкой или в специальных печах да 460 °С. После наплавки рекомендуется быстрое охлаждение на воздухе, а для бронз с высоким содержанием меди - в воде.