Проектирование предпр. по произв.стекло-магнезиальных листов

Магнезиальное вяжущее и материалы на его основе обладают высокими прочностными характеристиками, приближающимися по своим значениям к природным материалам.

Особенность магнезиальных вяжущих – для затворения используются водные растворы солей, а не вода.Материалы на основе магнезиального вяжущего обладают декоративностью, пожаробезопасностью, фунгицидностью, бактерицидностью, биоцидностью.

Производство СМЛ листов начинается с подачи из силосов, где находятся опилки, вспученный перлит, каустический магнезит и бишофит, этих материалов на весы. После взвешивания в первый миксер подаются каустический доломит, перлит, опилки, которые премешиваются согласно заданному времени. Во второй миксер с весов подаётся вода и бишофит.

После того, как оба миксера перемешали свои компоненты две смеси выгружаются в общий миксер, где происходит затворение каустического доломита с заполнителем. В качестве наполнителей можно применять не только перлит, но и песок, доломитовую муку, золу уноса, шлак, вспенивающий реагент.

Процесс получения СМЛ начинается с установки матрицы, представляющей собой плоский гладкий лист из пластика, на конвейер. Затем посредством барабанов, на поверхность матрицы подается нетканая стеклоткань с основой – стекловолокном, вторым слоем подается стеклоткань-стеклосетка с размером ячейки 4х4 мм или 5х5 мм. Необходимое количество смеси из дозатора подается на подготовленный лист матрицы. Матрицаперемещается ко вторым барабанам, армирующим стеклотканью и стекловолокном, которые накладываются сверху на заполненную смесь в матрице. Получаем СМЛ армированный с двух сторон.

Далее, перемещаясь по конвейеру, листы подсыхают. Затем их обрезают по размеру матрицы и переносят в помещение для отвердения листов при температуре 15-35 °С в течение 2-7 ч.После чего СМЛ перемещают к обрезному станку, где обрезают обе кромки по всей длине. После чего СМЛ попадают в отмачиваемую камеру, где с листов смываются излишки соли. После этого СМЛ попадает в сушильную камеру где листы сохнут в течении 2-7 часов.

Проектирование предприятий по производству гипсокартонных листов

Производство листов гипсокартонных сводится к:

– формованию гипсокартонной ленты;

– резке ленты на листы заданного размера;

– сушке листов в шестиярусном сушиле.

Производство гипсокартона выглядит следующим образом: на первом этапе гипсовый камень измельчается, подвергается обжигу и приобретает необходимые свойства. Подготовленный гипс и водная составляющая гипсокартона, дозируются и в непрерывном режиме подаются в гипсосмеситель, где превращаются в однородную кашеобразную смесь. Одним из важных компонентов является пена, которая дает на изломе структуру гипсового сердечника, снижает вес листа. Пена образуется в пеногенераторе и подается в смеситель. На втором этапе гипсовое тесто из смесителя под давлением воздуха равномерно подается на формовочный стол длиной около 400 м, где непрерывно движется бумажное полотно.

Рулоны облицовочного картона установлены на опорах, откуда полотна картона подаются на формовочный стол через систему направляющих и регулировочных роликов. Смесь, подаваемая на бумажное полотно, подвергается воздействию вибрации, на нее наклеивается верхний слой бумаги и "запечатывается" .Боковые кромки полосы завальцовываются краями картона. Полотно равномерно продвигается по транспортеру и через некоторое время, после "схватывания" гипса, предварительно нарезается гильотиной на листы определенного размера. Толщина листа проверяется. После гильотины гипсокартон проходит по конвейеру с ускоренным ходом, попадают на поперечный транспортер, откуда попарно входят в агрегат сушки, где при, строго определенной и контролируемой температуре из них удаляется избыток влаги.

Основными сырьевыми материалами для изготовления гипсокартонных листов являются:

– гипсовое вяжущее; – облицовочный картон; – порообразующие добавки; – ускорители сроков схватывания; – добавки, улучшающие сцепление облицовочного картона с гипсовым сердечником; – дисперсно-армирующие добавки; – гидрофобные добавки.