Выбор монтажных приспособлений, инструментов, оснастки

Контрольно-измерительные инструменты:

.Для разметки: разметочные циркули, кронциркули, нутромеры, штангенциркули с твёрдосплавными губками;

.Для измерения линейных размеров: линейки, рулетки, штангенциркули, микрометры, микрометрические нутромеры;

.Для разметки и проверки измерения углов: угольники, универсальные угломеры, нивелир, отвес, теодолит;

.Для измерения неточности поверхности и размеров деталей: индикаторы часового типа.

Монтажно-ремонтные инструменты:

.Ударные: слесарные молотки, молотки из меди, кувалды;

.Для ручной рубки металла и пробивки отверстий: зубило, пробойник, крейцмейсели;

.Для опиловки и шарбовки: напильники, шаберы;

.Для сверления и развёртывания: свёрла, зенкера, развёртки, зенкеровка;

.Для нарезания резьбы: метчики, плашки и воротки;

.Для сборки резьбовых соединений: гаечные, трубные ключи, отвёртки и моментные ключи;

.Для резки металла: ручные и верстачные ножницы, ножовки, труборезы, острогубцы;

.Абразивный инструмент: круги, бруски, шлифовальные шкурки, притирочные и доводочные пасты

.Монтажно-ремонтные приспособления: тиски, прижимы, съёмники, ручная и электрическая дрели, шлифовально-отрезные машины, пневмомолотки и гайковёрты.

4.2 Эксплуатация автоматической тестоделительной и тесторазделительной машины для мелкоштучных изделий POTАMAT EN

Инструкция по эксплуатации:

Чтобы поднять Ротомат с поддона, снимите крышку на задней стороне машины. Теперь обеспечен доступ к крепежным крюкам, которые следует демонтировать.

Сразу же при распаковке проверьте не, не была ли машина повреждена во время транспортирования. Если, не смотря на тщательно выполненную упаковку, это всё-таки случится, немедленно обратитесь к экспортёру ведомства по железнодорожным перевозкам или в другое компетентное транспортное ведомство и заявите о повреждениях.

В машине следует использовать только фирменные формовочные плиты. Нельзя применять алюминиевые формовочные плиты (с выступающей вверх ручкой).

Технический уход и техническое обслуживание:

Техобслуживание включает в себя все меры, направленные на обеспечение максимальной надёжности машины при эксплуатации.

Перед началом работ по техобслуживанию вытянуть штекер и нажать на аварийный выключатель.

_ перед выполнением работ по техобслуживанию установить главный выключатель в положение "Выключено" и заблокировать его.

Техобслуживание следует проводить регулярно и квалифицированно.

Приведённые в таблице интервалы проведения техобслуживания являются ориентировочными. Возможны значительные отклонения от этих величин. Поэтому интервалы проведения техобслуживания при необходимости должны устанавливаться в соответствии с конкретными условиями эксплуатации.

Для смазки следует использовать указанные смазочные вещества или те, о которых точно известно, что они равноценны.

Детали установки не требуют дополнительной смазки. Они подлежат лишь чистке и общему наблюдению.

Электросхемы находятся в распределительном шкафу .

Не опрыскивать машину водой.

Не чистить машину с помощью пароструйного аппарата.

Не смазывать ножевую розетку жиром.

Не чистить ограничительное кольцо с металлическим шибером.

Износ детали, метод восстановления

В ходе работы автоматической тестоделительной и тесторазделочной машины РОТАМАТ EN, произошла разбивка шпоночного паза вала.

При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. В связи с этим ремонт шпоночных пазов на валу рекомендуется производить: расширением изношенного шпоночного паза (на 10-15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер.

Методы испытания машины после ремонта

Для проверки качества ремонта каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействующих ее частей и узлов на холостом ходу. Затем производят обкатку машины в течении 15-30 мин.

После окончания обкатки, машину останавливают, проверяют подшипники и трущиеся узлы, а также места с минимальным зазором на наличие следов трения, задиров.

После устранения обнаруженных дефектов и окончательной регулировки, машину снова собирают и подвергают техническим испытаниям после средних и капитальных ремонтов, чтобы установить соответствие ее проектной производительности. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой в течение времени, достаточного для получения данных характеризующих ее производительные показатели: производительность 30-40 рыб/мин и другие определенные показатели для сдачи ее в постоянную эксплуатацию. Также проверяют температуру подшипников до 40 с помощью термопары; надежность работы защитных узлов. В процессе испытаний наблюдают за уровнем шума в узлах и механизмах.

Методы испытания машины после ремонта

По окончании сборки необходимо определить ее качество - правильность соединения деталей, их взаимодействия между собой и др. с этой целью в сборочных цехах производят контроль и испытания сборочных агрегатов. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку готовой продукции. После окончательного контроля готовое изделие регулируют и испытывают. Испытания готовых агрегатов подразделяют на три вида: приемочные, контрольные и специальные.

Приемочные испытания дают возможность выявить правильность взаимодействия отдельных деталей и сборочных единиц, качество их изготовления, производительность, расход масла и т.д. показателями неудовлетворительной работы машин являются перерасход топлива, нагрев подшипников, стук и шум в отдельных сборочных единицах и быстрый износ некоторых деталей.

Контрольные испытания - повторные испытания, проводимые в том случае, если в результате приемочных испытаний выявились недостатки в работе агрегатов.

Специальные испытания, служащие для проверки машины и отдельных ее узлов, проводят на специальных стендах, которые в процессе испытаний можно регулировать. Стенды должны быть оборудованы необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами и т.п. Специальные испытания проводят в двух режимах - на холостом ходу и под нагрузкой.

Испытания на холостом ходу позволяют проверить взаимодействие частей агрегата и приработку отдельных его деталей. Агрегат устанавливают на стенде и приводят в движение сначала на малых скоростях, наблюдая за работой отдельных его частей, смазочной системы, состоянием трущихся частей. Постепенно скорости перемещения исполнительных механизмов агрегата увеличивают до нормальных значений. Если агрегат работает нормально, то испытания заканчивают.

Испытания под нагрузкой проводят с целью проверки эксплуатационных технических качеств машины. Их характер и продолжительность предусматриваются операционной картой. Во время испытаний наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, давлением в смазочной системе, расходом топлива и т.д. нагрузку в процессе испытаний постепенно изменяют при помощи тормозного устройства, доводя ее значение до нормального.

Какие-либо незначительные дефекты, обнаруженные в процессе испытаний под нагрузкой, по возможности устраняют непосредственно на стенде, более существенные дефекты ликвидируют на специальном ремонтном стенде. После устранения дефектов машину возвращают на повторные испытания.

Отрегулированная и проверенная машина может эксплуатироваться.

Техника безопасности

Охрана труда включает в себя целый комплекс мероприятий по технике безопасности, производственной санитарии и гигиене, а также противопожарной технике.

Техника безопасности изучает технологические процессы и оборудование, применяемое на производстве, анализирует причины, порождающие несчастные случаи и профессиональные заболевания, и разрабатывает конкретные мероприятия для их предупреждения и устранения.

Машина РОТАМАТ EN выполнена очень качественно и аккуратно, рабочая часть закрывается во время работы, по этому во время работы машина не представляет никакой опасности, но к ней применяются стандартные требования безопасности:

1. Не включать (выключать) машину влажными руками

2. Не открывать рабочую часть до полной остановки машины

3. Не протирать машину, не отключив её полностью от сети

Заключение
Оборобуваниепещевихпройзвотств Защита водных ресурсов от истощения и загрязнения и их рационального
использования для нужд народного хозяйства - одна из наиболее важных
проблем, требующих безотлагательного решения. Одним из основных
направлений работы по охране водных ресурсов является внедрение новых
технологических процессов производства, переход на замкнутые
(бессточные) циклы водоснабжения, где очищенные сточные воды не
сбрасываются, а многократно используются в технологических процессах.
Замкнутые циклы промышленного водоснабжения дадут возможность полностьюликвидировать сбрасываемые сточных вод в поверхностные водоемы, а свежуюводу использовать для пополнения безвозвратных потерь.

В химической промышленности намечено более широкое внедрение
малоотходных и безотходных технологических процессов, дающих наибольший
экологический эффект. Большое внимание уделяется повышению эффективности
очистки производственных сточных вод.
Значительно уменьшить загрязненность воды, сбрасываемой предприятием, можно путем выделения из сточных вод ценных примесей, сложность решенияэтих задач на предприятиях химической промышленности состоит в
многообразии технологических процессов и получаемых продуктов. Следует
отметить также, что основное количество воды в отрасли расходуется на
охлаждение. Переход от водяного охлаждения к воздушному позволит
сократить на 70-90 % расходы воды в разных отраслях промышленности. В
этой связи крайне важными являются разработка и внедрение новейшего
оборудования, использующего минимальное количество воды для охлаждения.
Существенное влияние на повышение водооборота может оказать внедрение
высокоэффективных методов очистки сточных вод, в частности
физико-химических, из которых одним из наиболее эффективных является
применение реагентов. Использование реагентного метода очистки
производственных сточных вод не зависит от токсичности присутствующих
примесей, что по сравнению со способом биохимической очистки имеет
существенное значение. Более широкое внедрение этого метода как в
сочетании с биохимической очисткой, так и отдельно, может в определенной
степени решить ряд задач, связанных с очисткой производственных сточных
вод.
В ближайшей перспективе намечается внедрение мембранных методов для
очистки сточных вод.

На реализацию комплекса мер по охране водных ресурсов от загрязнения и
истощения во всех развитых странах выделяются ассигнования, достигающие
2-4 % национального дохода ориентировочно, на примере США, относительные
затраты составляют (в %) : охрана атмосферы 35,2 % , охрана водоемов -
48,0, ликвидация твердых отходов - 15,0, снижение шума -0,7, прочие 1,1.
Как видно из примера, большая часть затрат - затраты на охрану водоемов,
Расходы, связанные с получением коагулянтов и флокулянтов, частично
могут быть снижены за счет более широкого использования для этих целей
отходов производства различных отраслей промышленности, а также осадков,
образующихся при очистке сточных вод, в особенности избыточного
активного ила, который можно использовать в качестве флокулянта, точнее
биофлокулянта.

Выбор типа двигателя

Подбирать тип двигателя рекомендуется по таблице К.9 «Двигатели асинхронные короткозамкнутые трёхфазные серии 4А общепромышленного применения; закрытые, обдуваемые. Технические данные», [4], с. 384. При этом следует учесть, что двигатель с большой частотой вращения (3000 об/мин) имеют низкий рабочий ресурс, а двигатели с низкими частотами вращения (750 об/мин) весьма металлоёмки, поэтому рекомендуется выбирать электродвигатели серии 4А с частотой вращения 1000−1500 об/мин.

Выбираем двигатель асинхронный трехфазный, серии 4А общепромышленного применения, закрытый, обдуваемый.

Технические данные:

Номинальная мощность кВт

Номинальная частота об/мин

Принимаем тип двигателя 4АМ100L4Y3 с частотой вращения 1430 об/мин

4 — порядковый номер серии

А — тип двигателя

М — модернизированный

80 — высота оси вращения ротора

В — длина сердечника статора

6 — число полюсов

У3 — климатическое исполнение и категория размещения

3.4.3 Определение силовых и кинематических параметров привода

Общий КПД передачи

Мощность, кВт

Частота вращения, об/мин на

Угловая скорость, рад/с

Вращающий момент, Н. м

3.5 Расчёт клиноременной передачи

Выбор сечения ремня. Определение диаметра малого шкива d1, мм

Выбираю площадь сечения ремня А=0,56, узкого сечения по ТУ 38−40 534−75, таблица К31, с. 418.

Определяю диаметр малого шкива d1, мм:

(3.5. 1)

где — вспомогательный коэффициент:

для клиноременной передачи;

Значение d1, мм, округляю до ближайшего по стандартному ряду [4], с. 426. принимаем 71 мм

Определение диаметра большого шкива d2, мм

(3.5. 2)

Значение d2, мм, соответствует стандартному ряду чисел [4], с. 426. следовательно d2=160 мм

Уточнение угловой скорости щ2, 1/с

Приняв коэффициент скольжения, определяем действительную угловую скорость, щ2, 1/с, тихоходного вала:

(3.5. 3)

Определение передаточного числа u

(3.5. 4)

Определение скорости ремня, м/с

(3.5. 5)

где — допускаемая скорость:

для клиновых ремней;

Определение ориентировочного межосевого расстояния

Ориентировочно назначают межосевое расстояние а, мм,

, (3.5. 6)

, (3.5. 7)

где h — высота сечения ремня, мм (см. таблицу «Основные параметры клиновых и поликлиновых ремней общего назначения» [4], с. 418

Значение принимаем по таблице № 13. 15 равное 160 мм

Определение длины ремня Lр, мм

(3.5. 8)

Полученное значение округлить до ближайшего числа по стандартному ряду (см. таблицу «Основные параметры клиновых и поликлиновых ремней общего назначения"[4], с. 418, принимаем 710, мм)

Окончательное значение межосевого расстояния а, мм

a=0,25[(Lp-w)+], (3.5. 9)

a=0,25[(710−115,5)+

где w= 0,5(d1 + d2); y = 0,25(d2 — d1)2.

w= 0,5(71+ 160)=115,5 y = 0,25(160 — 71)2=1980,3

По нормальным линейным размерам (ГОСТ 6636−69), мм., таблица 13. 15, по дополнительным размерам принимаю а=320

Угол обхвата ремнём ведущего шкива б1, градус

(3.5. 10)

Определение допускаемой мощности, кВт

, (3.5. 11)

где [Ро] - допускаемая приведенная мощность, передаваемая одним клиновым ремнём или поликлиновым с десятью клиньями, кВт, выбирается из таблицы «Допускаемая приведенная мощность [Ро], кВт, передаваемая одним клиновым ремнём, узким клиновым ремнём, поликлиновым ремнём с десятью клиньями» [4], с. 86.

— поправочные коэффициенты:

1) учитывает влияние угла охвата малого шкива б1;

2) — влияние режима работы;

3) — влияние длины ремня;

4) — неравномерность распределения нагрузки по ремням

Требуемое число клиновых ремней

комплект клиновых ремней:

(3.5. 12)

Принимаем Z=2

где Рном — номинальная мощность двигателя

Рекомендуемое число клиньев указано в таблице «Основные параметры клиновых и поликлиновых ремней общего назначения» [4], с. 418

Определение силы предварительного натяжения F0, Н

, (3.5. 13)

где q -масса 1 м длины ремня (см. таблицу «Основные параметры клиновых и поликлиновых ремней общего назначения» [4], с. 418)

Определение окружной силы передаваемой комплектом клиновых ремней Ft, Н

(3.5. 14)

Определение силы натяжения ведущей F1 и ведомой F2 ветви, Н

(3.5. 15)

(3.5. 16)

Определение силы давления на вал Foп, Н

комплекта клиновых ремней:

(3.5. 17)

Проверочный расчет

Проверить прочность ремня по максимальным натяжениям в сечении ведущей ветви ,

(3.5. 18)

,

где:

а) — напряжения растяжения,

(3.5. 19)

б) — напряжение изгиба,

(3.5. 20)

В) — напряжения от центробежных сил,

(3.5. 21)

,

где: — плотность материала ремня,; стр. 81

=10

Таблица 3.5.1 — Параметры клиновой передачи

Параметр	Значение	Параметр	Значение
Тип ремня	клиновой	Число пробегов ремня, 1/с	5,1
Сечение ремня	Узкого сечения	Диаметр ведущего шкива
Количество ремней (число клиньев) z		Диаметр ведомого шкива
Межосевое расстояние a	293,88	Максимальное напряжение,	9,9
Длина ремня l		Начальное напряжение ремня,	75,3
Угол обхвата малого шкива, град	162,7	Сила давления ремня на вал,	298,2

3.6 Расчёт ведомого вала клиноременной передачи

3.6.1 Выбор материала вала

В проектируемых передачах рекомендуется применять термически обработанные среднеуглеродистые и легированные стали 45, 40Х.

Механические характеристики сталей для изготовления валов определяются по таблице 3.2 — Механические характеристики сталей, [4], с. 50

Выбираем сталь 40

3.6.2 Выбор допускаемых напряжений на кручение

При проектном расчете принимают заниженное допускаемое напряжение на кручение,

На ведомом валу

3.6.3 Определение геометрических размеров ступеней ведомого вала

Первая ступень вала d1, мм:

(3.6. 1)

где Т — вращающий момент на валу, Н•м

Принимаем диаметр ступени равен 15 мм

Длина 1-й ступени вала l1, мм:

Принимаем 35 мм исходя из расчётов шкива ведомого.

Вторая ступень вала d2, мм:

d2 = d1 + 2t (3.6. 2)

d2 =15+22=19

Принимаем диаметр ступени равен 20 мм

Длина 2-й ступени вала l2, мм:

l2? 1.5 d2 (3.6. 3)

l2=1,520=30 мм

Третья ступень вала d3:

d3 = d2 + 3,2 r (3.6. 4)

d3 = 20+3,21,6=25.1 мм

где r — координаты фаски подшипника определяют в зависимости от диаметра ступени d, [4], c. 109.

l3? 1. 25 d2 (3.6. 5)

l3 =1. 2519=23. 75

Четвёртая ступень вала d4:

d4 = d2 =20 мм (3.6. 6)

Длина 4-й ступени вала l4 определяется графически и принимаем l4=90 мм

Рисунок 3.6.1 — Вал ведомый

3.7 Расчет шпоночного соединения для ведомого вала клиноременной передачи

Произведем расчет шпонки под шкив для вала диаметром 15 мм. Подбираем призматическую шпонку СТ СЭВ 189−75

Рассчитываем шпонку на смятие:

(3.7. 1)

-допустимое напряжение. Принимаем из учебника «детали машин» [2], c. 531.

Принимаю =100 Нмм, при нормальной работе без перегрузов и рывков.

где высота шпонки,

глубина паза вала,

рабочая длина шпонки ,

ширина шпонки,

тестоделительный машина вал подшипник

Н/ мм, условие выполнено.

Рассчитаем шпонку на срез:

(3.7. 2)

(3.7. 3)

Вывод: шпонка подобрана, верно, напряжение на смятие и срез в допуске.

3.8 Подбор подшипников для ведомого вала клиноременной передачи

Исходя из расчёта ведомого вала клиноременной передачи, выбираем радиальные однорядные шарикоподшипники 204 лёгкой серии.

Характеристики подшипников:

Внутренний диаметр d, мм
Наружный диаметр D, мм
Ширина подшипника B, мм
Ширина фаски r, мм	1. 5