Организация производственного цикла.

Производственный цикл — это период изготовления определенного вида продукции. Его протяженность определяется с момента запуска сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции (единицы или партии). Продолжительность производствен-

ного цикла зависит от ряда факторов, которые можно объединить в три группы:

1) факторы, на которые менеджмент не может непосредственно влиять (это вид экономической деятельности предприятия, степень сложности продукции);

2) факторы, на которые менеджмент может оказывать косвенное влияние (это массовость производства, определяемая потребностями рынка и уровнем стандартизации и унификации выпускае-

мой продукции);

3) факторы, непосредственно обусловленные менеджментом (прогрессивность оборудования и технологических процессов, формы специализации производственных подразделений, особенности его организации, в частности параллельность осуществления операций технологического процесса).

Состав и структура элементов производственного цикла опреде-

ляются особенностями технологического процесса изготовления продукции. В общем виде он включает рабочий период и перерывы.

Рабочий период складывается из времени проведения основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, а именно

времени:

• протекания технологических операций (преобразования сырья и материалов в готовую продукцию);

• естественных процессов — остывания посуды после отжига, естественной сушки дерева и т.д. (учитывается для специфических производств, в технологии которых заложены естественные процессы);

• транспортных операций по перемещению сырья, материалов, полуфабрикатов между операциями технологического процесса;

• контрольных операций — промежуточного и окончательного контроля (при использовании методов активного контроля промежуточный контроль совмещается с временем протека-

ния технологических операций).

Перерывы могут быть обусловлены объективными и субъективными причинами. Объективные перерывы связаны с режимом работы предприятия и выбранной системой организации производства. Субъективные перерывы вызваны отклонениями от технологической и трудовой дисциплины. В производственном цикле, таким образом, учитываются перерывы внутрисменные и

межсменные. Межсменные перерывы обусловлены режимом работы предприятия и минимальны для непрерывных производств; внутрисменные перерывы вызваны необходимостью переналадки оборудования (объективные перерывы). Кроме того, внутрисменные перерывы могут возникать при нерациональной организации производственного процесса, сбоях в работе оборудования, несоблюдении сроков поставки на рабочие места сырья, материалов, полуфабрикатов, инструментов, технической документации, невыходе работников на работу, нарушениях трудовой дисциплины (субъективные перерывы).

В ходе организации производственного процесса обеспечивается выбор вида движения сырья, материалов, полуфабрикатов по операциям разработанной технологии. Это может быть последовательное, параллельное или

параллельно-последовательное движение.

При последовательном движении сырья, материалов и полуфабрикатов обработка партии на следующей операции не осуществляется до тех пор, пока не закончится обработка ее на предыдущей

операции. Такая организация осуществления движения сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса настолько удлиняет технологическое время, насколько велика партия изделий. Помимо этого, последовательное сочетание операций технологического процесса способствует созданию запасов сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, что вызывает увеличение потребности в оборотных средствах.

Параллельное движение сырья, материалов и полуфабрикатов значительно экономит время, поскольку предметы труда поштучно, сразу после обработки на предыдущей операции, передаются на следующую. Это такая система организации и управления производством, при которой сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия производятся и поставляются точно в тот момент времени, когда готова начаться следующая операция обработки или сборки. Подобная система позволяет не только сократить продолжительность производственного цикла, но и максимально уменьшить запасы полуфабрикатов и соответственно затраты на их хранение. Основной проблемой во внедрении системы ≪точно в срок≫ является необходимость выработки высокой степени кооперации и координации с каждым внешним поставщиком сырья материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий для поставки их малыми партиями через короткие промежутки времени. Невозможность подобной координации с поставщиками в условиях большой территориальной разобщенности, вызывающей многократное увеличение транспортных расходов, делает эту систему

практически нереализуемой в отечественной практике. Поэтому параллельное движение сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса используется в локальном (на уровне участков и цехов), а не глобальном (на уровне взаимодействия предприятия со смежниками) масштабе.

Параллельно-последовательное движение сырья, материалов и полуфабрикатов по операциям производственного процесса представляет собой комбинацию последовательного и параллельного. Здесь

обработка сырья, материалов и полуфабрикатов на последующей операции начинается раньше, нежели она закончена для всей партии на предыдущей операции.

Рациональная организация производственного процесса в пространстве и во времени позволяет значительно повысить его эффективность и положительно влияет на конечные результаты деятельности предприятия.