Функционально-стоимостной анализ как метод

Снижения затрат на качество

Определением оптимального уровня качества при фактически существующей технологии и организации производства не заканчивается задача повышения качества продукции. Оптимальный по сегодняшним возможностям этот уровень в дальнейшем должен повышаться. Для того чтобы затраты при этом возрастали значительно медленнее или даже снижались, применяют метод функционально-стоимостного анализа. До недавнего времени существовало общепризнанное убеждение, что повышение качества неизбежно связано с ростом затрат. Это казалось оправданным, потому что даже при росте затрат, но при условии опережающего роста качества, потребитель все равно выигрывал на удешевлении единицы потребительского эффекта. Практика последних десятилетий, особенно японская, показала, что даже в тех отраслях, где не происходят кардинальные научно-технические преобразования, можно добиваться снижения издержек при одновременном росте качества. При этом активно применяются методы функционально-стоимостного анализа. Все чаще они становятся инструментом, используемым не только специалистами, но и огромной армией участников кружков качества.

Что же такое функционально-стоимостной анализ (ФСА)?

Функционально-стоимостной анализ - это метод повышения эффективности использования материальных и трудовых ресурсов за счет достижения на стадии разработки оптимального соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и использование. Достигается это оптимальное соотношение путем исключения на стадии разработки излишних функциональных затрат будущего производства, использования, а так же за счет сокращения необходимых функциональных затрат благодаря сокращению потерь и издержек. Поясним на примерах.

Характерным примером функционального подхода является изучение формы шестерни. Если спросить любого конструктора, для чего между венцом и ступицей шестерни делается выборка, он скажет, что это делается для уменьшения расхода металла или для уменьшения веса шестерни. Действительно, в тех случаях, когда шестерни изготавливают из поковок, такая выемка снижает расход металла. Ну а если ее изготавливают из проката? В этом случае расход металла на изделие не уменьшается от того, что в шестерне будет выточка, зато трудоемкость изготовления значительно возрастает. Вес шестерни имеет смысл снижать в том случае, если она устанавливается в каком-то транспортном механизме (автомобиле, самолете и т.д.). А если это неподвижный редуктор, то снижение веса практически не даст снижения эксплуатационных издержек, и, следовательно, повышать трудоемкость ради этого не стоит. Значит, традиционная форма шестерни не всегда экономически оправдана; чтобы это установить, необходимо одновременно изучать функции и затраты на их обеспечение.

Приведем пример, касающийся выбора материала изделия. Для изготовления валков трубоэлектросварочных станов многие годы применялась сталь Х12М. Эта сталь после термообработки имеет высокую твердость в сочетании с низким коэффициентом трения, т.е. прекрасно работает на истирание. Именно эти свойства необходимы при холодной деформации полосы в трубоэлектросварочных станах, перемещающейся со скоростью десятки метров в минуту. Поэтому, несмотря на очень высокую стоимость стали, ее применяли многие годы. Но вот при анализе возник вопрос, а нельзя ли заменить эту дорогостоящую сталь отбеленным чугуном? Исследования показали, что стойкость чугуна в 2-3 раза ниже, чем стойкость стали Х12М, а стоимость ниже в 8-10 раз. И даже повышенные затраты на переточку чугунных валков в процессе эксплуатации не соизмеримы с удешевлением производства при их изготовлении. Внедрение такого решения только на одном заводе позволило получить миллионы рублей экономии.

Что общего в этих примерах? Общим является комплексное рассмотрение технических и экономических аспектов, комплексное рассмотрение издержек производства и эксплуатации. Метод ФСА, как и многие другие организационно-методические инструменты управления, возник не на пустом месте. Очень жесткий технико-экономический анализ применяемых конструктивных и технологических решений использовался нашими специалистами при создании оборонной техники во время Великой Отечественной войны. Необходимость такого анализа диктовалась исключительной ограниченностью в ресурсах. Но этот анализ проводился по интуиции, без разработанной процедуры. В конце 40-х годов инженер Пермского телефонного завода Ю.М. Соболев разработал метод, получивший название экономического анализа и поэлементной отработки конструкции. Суть его заключалась в индивидуальном подходе к каждому элементу конструкции, разделении этих элементов по принципу их функционального назначения на основные и вспомогательные, нахождении в результате анализа более выгодных конструктивно-технологических решений. Работы Ю.М. Соболева по предложенной им методике были опубликованы в 1949-1952гг. и нашли применение на ряде предприятий у нас и в ГДР.

Одновременно методические разработки, аналогичные по содержанию, но проведенные более профессионально с точки зрения системного подхода, выполнялись в США. Первый опыт применения ФСА имел место на фирме “Дженерал электрик” в связи со следующими обстоятельствами. Вследствие дефицита цветных металлов во время второй мировой войны конструкторский отдел фирмы разрешил временно изготовлять некоторые детали из менее дефицитных материалов. После войны конструкторы потребовали возврата к применению первоначальных материалов. Но вице-президент фирмы решил перед принятием окончательного решения проанализировать данные о работе изделий, в которых использовались детали, изготовленные из менее дорогих материалов. Оказалось, что нередко изделия работали не хуже, чем те, в которых такие же детали были изготовлены из дорогих материалов. Этот вывод натолкнул на мысль проанализировать рациональность применения тех или иных материалов и по другим деталям. В 1947 г. в фирме была создана специальная группа во главе с Л.Д. Майклсом, которая разработала методику анализа. Эффективность ФСА привела к его быстрому распространению. В 1970 г. уже 25% фирм применяли этот метод. По данным фирмы “Интернейшнл бизнес машин” (ИБМ), за первые четыре года ФСА принес 7 млн. долл. прибыли при затратах 230 тыс.долл. Сейчас на всех фирмах созданы специальные группы, деятельность которых методологически координируется обществом американских специалистов по ФСА. Разработана типовая методика. Любой контракт стоимостью выше 100 тысяч долларов содержит требование о проведении ФСА.

В нашей стране достаточно широко применили ФСА работники электротехнической промышленности. Например, изучили условия применения кабеля с фторопластовой изоляцией с полусеребряными жилами. Выяснилось, что в целом ряде случаев эти кабели могут быть заменены кабелем с полиэтиленовой или полихлорвиниловой изоляцией. Экономия составила 7 миллионов советских рублей. Воронежское ГСКБ в машины для послеуборочной обработки зерна заложило двигатель, предназначенный для работы в условиях агрессивной среды. Замена на более простые двигатели дала экономию в 4 миллиона рублей. В чем жезначение ФСА?

Достоинство ФСА заключается именно в том, что появился метод, т.е. система действий. Если раньше специалист или группа специалистов, желающих правильно, во взаимосвязи технических и экономических аспектов решить вопрос, должны были сами разрабатывать методику рассмотрения этого вопроса и, не будучи специалистами по вопросам системного анализа и управления, могли допускать ошибки в этой незнакомой им области, то с появлением методов ФСА они могут не изобретать велосипед, а пользоваться им. И самое главное, наличие методики ФСА не только позволяет не тратить лишних усилий на само технико-экономические исследование, но и заранее сориентировать на необходимость его проведения и сделать его более эффективным.

Кроме минимальных затрат, абсолютно необходимых для выполнения изделием заданных функций, всегда имеются дополнительные (излишние) затраты, вызванные несовершенством изделия либо несовершенством технологии. Анализ заключается в том, что сначала четко формулируют функции, а затем проводят поиск путей достижения функций самым экономичным путем. При анализе оказывается, во-первых, что изделие иногда кроме необходимых функций имеет излишние свойства; во-вторых, что путь выбран не самый экономичный. Дело в том, что в большинстве случаев конструктор, технолог останавливаются на первом работоспособном решении, не отыскивая альтернативных вариантов. По нашим данным, подтверждаемым материалами США и ФРГ, 75% возможного снижения затрат приходится на стадию НИОКР, 13% - на подготовку производства и только 6% - на производство да еще 6% - на сбыт. Поэтому самым важным участком работы по выполнению задачи снижения издержек является тщательная экономическая оценка любого технического решения, принимаемого на стадии НИОКР. Если 50-60 лет назад приходилось убеждать конструкторов и технологов и требовать от них обязательного выполнения расчетов для определения каких-то размеров и параметров, то сегодня это является азбучной истиной. Такой же обязательной составной частью проекта должен стать ФСА. Опыт применения ФСА на наших и зарубежных предприятиях показывает, что снижение издержек достигает 20-30%. Затраты на ФСА окупаются в 8-10-, а иногда 20-кратном размере.

ФСА включает следующие этапы: подготовительный, информационный, аналитический, творческий, исследовательский, рекомендательный, этап внедрения.

Подготовительный этап - это выбор объекта исследования с технико-экономическим обоснованием, определение конкретных задач по проведению ФСА, подготовка и оформление решения, включающего состав рабочей группы, рабочий план со сроками и источники финансирования. Как выбирать объект исследований? Допустим, предприятие выпускает много видов продукции. Можно начать с малоприбыльной продукции. Можно начать с той, которая занимает наибольший удельный вес в валовом выпуске. Самым правильным представляется вариант, когда начинают с той продукции, которая имеет наибольший удельный вес в затратах. Для определения такой наиболее затратоемкой продукции строят диаграмму Парретто и по ней определяют очередность проведения ФСА для отдельных видов продукции. Может быть однородная, но конструктивно-сложная продукция, которую невозможно анализировать всю сразу (автомобиль, трактор, металлорежущий станок и т.д.). В этом случае возникает вопрос, какие узлы следует в первую очередь подвергать анализу. Целесообразно этот выбор делать, пользуясь методом Паретто, определяя наиболее затратоемкие узлы. Таким образом осуществляется выбор объекта исследования и технико-экономическое обоснование этого выбора в тех случаях, когда целью ФСА является снижение издержек без изменения потребительских свойств. Если поставлена задача повышения качества, то, выбрав наиболее эффективные направления этого повышения, разрабатывают конкретные технические варианты, которые анализируют, применяя методику ФСА. При этом руководствуются принципом: “Сначала найти способы повышения качества, а затем искать пути их удешевления”. После того как выбран объект и определены задачи ФСА, определяют организационную структуру и состав будущей группы.

Самый лучший вариант - это создание специальной группы методистов-организаторов ФСА, прошедших специальное обучение, каждый из которых может курировать один или несколько рабочих планов. Курировать в данном случае означает и обучать специалистов, участвующих в выполнении данной программы, методам ФСА, и координировать их деятельность, и непосредственно участвовать в сравнении различных вариантов решений, подготовке рекомендаций. Кроме этой группы приказом по предприятию должны быть выделены специалисты различных подразделений (конструкторского, технологического, экономического, отдела снабжения и т.д.), обязанные выполнять отдельные разделы программы.

Рабочий план (программа) должен составляться с привлечением этих специалистов, чтобы сроки, указанные в нем, могли быть оценены ими до утверждения и при необходимости были бы учтены их замечания.

Информационный этап включает:

- подготовку, сбор и систематизацию информации об объектах и аналогах;

- изучение объектов и аналогов (по паспортам, чертежам, техническим условиям, проспектам);

- составление структурной модели объекта, раскрывающей взаимосвязь его элементов;

- изучение технологии создания объекта;

- исследование технологии эксплуатации объекта;

- определение затрат и их структуры на стадиях разработки, производства и использования.

Аналитический этап включает:

- формирование всех возможных функций объекта и его элементов;

- группирование функций;

- построение функциональной модели;

- оценку значимости функций экспертным путем;

- построение функционально-структурной модели объекта;

- оценку связанных с осуществлением функций затрат в увязке с соответствующими материальными носителями;

- построение функционально-стоимостной диаграммы объекта;

- сопоставительный анализ значимости функций и затрат на их реализацию для выявления зон объекта с неоправданно высокими затратами;

- проведение дифференцированного анализа по каждой из функциональных зон объекта по приведенной выше схеме выполнения работ аналитического этапа;

- формулирование задач совершенствования объекта для последующих этапов ФСА.

Таким образом, выполнение этих этапов позволяет поставить конкретные задачи перед конструкторами и технологами по изменению конструкций или технологических процессов по отдельным узлам, деталям, операциям. Подготовительный этап позволяет выбрать объект и общую цель проведения ФСА, а информационный и аналитический этапы позволяют выбрать функции, узлы, детали, требующие совершенствования. Именно на этой стадии особенно большую роль играют методисты, организаторы ФСА. Из всего вышеприведенного перечня работ наибольшую сложность представляет построение функционально-стоимостной модели (диаграммы) и оценка значимости функции экспертным путем.

Для того, чтобы построить функционально-стоимостную модель, необходимо сначала иметь функциональную модель и учет затрат по функциям. Если создать функциональную модель можно в сравнительно короткий срок (для этого надо научить конструкторов методике построения модели с применением квалиметрии и в некоторых случаях собрать дополнительную информацию о сфере использования продукции в условиях ее эксплуатации или потребления), то найти исходные данные для определения затрат по функциям при существующей системе учета затрат зачастую невозможно. Для этого необходимо провести технико-экономическое исследование существующего производства. Проводиться оно должно по методологии учета затрат, изложенной в следующем параграфе.

Построив функциональную модель, определяют роль тех или иных функций. Они подразделяются на основные и вспомогательные, полезные и вредные. А затем определяют их весомость, опять-таки с применением квалиметрии. Оценив весомость функций и зная затраты на их обеспечение, получают представление о функционально-стоимостном соответствии. Малозначимая функция, на создание которой расходуется непропорционально большая доля затрат, естественно, будет представлять наибольший интерес для последующих этапов ФСА.

Творческий этап включает:

- выработку предложений по совершенствованию объекта;

- анализ и предварительный отбор предложений для реализации;

- систематизацию предложений по функциям;

- формирование вариантов исполнения объекта.

Творческий этап является сердцевиной всего анализа, поэтому особенно важно правильно организовать его выполнение и, прежде всего, выработку предложений. Один из методов организации выработки предложений - это метод “мозгового штурма”. Cобирают немногочисленную группу специалистов, а иногда просто инженеров, обладающих творческими способностями, и ставят перед ними несколько задач из перечня, сформированного на аналитическом этапе. При этом главное требование - высказывать идеи, но не оценивать их здесь же. Установлено, что большинство людей постесняются высказать вслух только что пришедшую им в голову мысль, боясь показаться некомпетентными. Поэтому важно создать атмосферу “безопасности от оценок”, когда высказывается все, что пришло в голову. А уже впоследствии, когда поток идей иссякнет, можно начинать обсуждение, т.е. переходить к оценке и отбору предложений для реализации. Чтобы активизировать процесс генерирования идей, могут быть подготовлены специальные вопросники. Например, такой:

1. Все ли функции необходимы?   2. Можно ли исключить из конструкции какую-либо деталь или узел?   3. Может ли главную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)?   4. Могут ли вспомогательную функцию какой-то детали (узла) выполнять “по совместительству” другая деталь (узел)?   5. Существуют ли другие возможности для выполнения главной функции (пример с внедрением индивидуального привода вместо группового)?   6. Можно ли использовать другой материал (чугунные трубы вместо стальных)?   7. Можно ли уменьшить размеры детали?   8. Можно ли сократить отходы?   9. Можно ли использовать отходы производства?     10. Можно ли расширить допуски?   11. Можно ли в результате изменения конструкции изделия заменить нестандартные детали изделия на стандартные?   12. Можно ли исключить какие-либо операции технологического процесса?   13. Можно ли изменить способ изготовления?   14. Можно ли изменить порядок проведения операций технологического процесса?   15. Можно ли понизить степень чистоты поверхности?   16. Нельзя ли какие-то детали, узлы, заготовки приобрести на стороне?   17. Можно ли предложить поставщику улучшение конструкции поставляемого изделия?   18. Имеются ли поставщики со знанием и опытом?

Для каждого конкретного предприятия можно выбрать несколько вопросов, наиболее отвечающих задачам, сформулированным на аналитическом этапе.

Исследовательский этап включает:

- предварительную оценку выдвинутых вариантов с целью исключения нецелесообразных;

- разработку эскизов выбранных вариантов с необходимыми расчетами;

- рассмотрение вариантов с представителями заинтересованных служб;

- обсуждение заключений специалистов и комплексную технико-экономическую оценку по критерию минимума приведенных затрат;

- отбор наиболее рациональных вариантов для рассмотрения на последующем этапе.

Рекомендательный этап включает:

- проведение соответствующими службами экспертизы отобранных вариантов;

- рассмотрение и принятие решений;

- оформление рекомендаций с эскизами, расчетами;

- составление плана-графика внедрения рекомендаций.

Этап внедрения включает:

- утверждение руководством плана графика;

- разработку нормативно-технической и проектной документации в соответствии с результатами ФСА.

В нашей стране наибольшее распространение ФСА нашел в электротехнической промышленности, приборостроении, химическом и энергетическом машиностроении и других отраслях промышленности. В электротехнической промышленности ФСА был введен как обязательный элемент проектирования, и ни одно изделие не разрешалось принять к серийному производству, если по нему не был проведен ФСА. В результате применения ФСА в отрасли ежегодно получалась экономия около 30 млн. рублей. Например, на передовых предприятиях “Электролуч” (Москва), ”Светотехника” (Саранск) годовые издержки снизились за счет ФСА на 20-30%. Была разработана система материального поощрения, при которой от каждого сэкономленного рубля 15 копеек выплачивались членам группы, проводившей ФСА и внедрявшей его рекомендации. На больших заводах, в НИИ, КБ создавались постоянные подразделения ФСА; есть отраслевой базовый центр по ФСА. Кроме того, для проведения каждого конкретного исследования создаются временные рабочие группы, включающие конструкторов, технологов, экономистов, специалистов по подготовке производства и т.д.

В отечественной экономической литературе появилось достаточное количество публикаций, позволяющих ознакомиться с методологией ФСА с той степенью подробности, которая необходима для практического использования.

Открытые вопросы

1. Что такое функционально-стоимостной анализ?

2. Что включается в подготовительный этап ФСА?

3. Что включается в информационный и аналитический этапы? Проиллюстрировать на каком-то вероятном примере?

4. Что включается в творческий и исследовательский этапы?

Закрытые вопросы

1. Функционально-стоимостной анализ целесообразно проводить при:

а) разработке новых видов продукции;

б) разработке стратегии продвижения продукции;

в) разработке ценовой стратегии;

г) совершенствование выпускаемой продукции.

Укажите неправильный ответ.

2. Наиболее эффективен функционально-стоимостной анализ на таких этапах жизненного цикла как:

а) разработка нового товара;

б) выведение товара на рынок;

в) этап зрелости;

г) этап роста.

Укажите наименее вероятный вариант.

3. Маркетологи должны наиболее активно участвовать в ФСА на следующих этапах:

а) подготовительный;

б) аналитический;

в) творческий;

г) исследовательский.

Укажите наименее вероятный вариант.

4. На творческом этапе ФСА можно рассматривать следующие вопросы:

а) стоит ли изменить условия эксплуатации (применения) изделия;

б) стоит ли изменить технологию изготовления;

в) можно ли изменить конструкцию;

г) можно ли заменить материалы, используемые при изготовлении.

Укажите неправильный ответ.

Учет затрат на качество

Для того чтобы сопоставить эффект от повышения качества у потребителя с затратами на повышение качества изготовителя, надо прежде всего знать величину этих затрат. Используемая в настоящее время в промышленности система учета затрат не дает представление о величине затрат на качество. Затраты по действующей методике группируются не по назначению, а по источникам возникновения - на материалы, текущий ремонт и содержание оборудования, заработную плату, амортизацию и т.п. Раньше, когда величина затрат на качество не достигала такой значительной доли от общих расходов, их можно было отдельно не учитывать и не планировать. В связи с повышением роли качества в последние десятилетия доля затрат на качество резко возросла. Обследования, проведенные на ряде российских предприятий машиностроения и приборостроения, показали, что затраты на качество достигают 20-30% от себестоимости. По данным американских авторов, затраты на качество составляют от 7-10% до 20% от стоимости реализуемой продукции. Распределение затрат на качество в разных отраслях промышленности США следующее:

- в машиностроении на профилактические мероприятия расходуется 3%, на оценку качества 20%, потери от брака составляют 9%, устранение дефектов в эксплуатации - 78%;

- в радиотехнической промышленности на профилактику расходуется 10%, на оценку качества 12%, потери от брака составляют 43% и устранение дефектов в эксплуатации - 35%;

- в производстве транспортных средств: на профилактику приходится 5%; на оценку качества - 45%, потери от брака составляют 25% и устранение дефектов в эксплуатации - 25%.

Примерно такие же абсолютные величины затрат на качество и пропорции их распределения приводят английские исследователи. По последним данным А. Фейгенбаума, величина затрат на качество в ряде производств соизмерима с затратами на рабочую силу.

Итак, затраты на качество повсеместно стали объектом тщательных исследований. Но до сих пор не существует единого понимания самого термина “затраты на качество”. В одних случаях затраты на качество понимаются как суммарные издержки на контроль качества, функционирование службы управления качеством, потери от брака и рекламаций. В других случаях учитывают затраты на повышение качества, подразумевая разницу между затратами на придание необходимых свойств и контроль старой и новой продукции. Во избежание терминологической путаницы имеет смысл ввести следующую классификацию.

Затраты на обеспечение качества, то есть затраты, необходимые для достижения запроектированного уровня качества. Это затраты на оценку качества продукции, профилактическую работу, потери от брака, выявленного в производстве и у потребителя. Именно в такой интерпретации термин “затраты на качество” используется в стандарте ИСО 9004. Можно еще такие затраты назвать затратами на качество изготовления.

Затраты на повышение качества - это разница между затратами на придание необходимой совокупности свойств заменяемой и “новой продукции”.

Затраты на качество проекта - это разница между затратами на придание необходимой совокупности свойств базисной версии продукта и анализируемому изделию. При этом под базисной версией продукта понимается однотипная продукция с таким минимальным уровнем свойств, который необходим для отнесения ее к данной товарной группе. В маркетинговой литературе этому понятию соответствует термин «родовой товар» по квалификации Котлера.

Рассмотрим сферы применения каждого из этих понятий. Затраты на обеспечение качества характеризуют уровень эффективности системы качества. Если эти затраты составляют большую долю в общих издержках, значит, производственный процесс не очень стабилен, технология недостаточно совершенна. В то же время знание величины этих затрат дает руководству предприятия представление о том, каковы резервы снижения издержек. Ведь обычно бытует представление о том, что, занимаясь качеством, фирма вынуждена расходовать дополнительные средства. А узнав, что затраты на обеспечение качества составляют, допустим, 15% от общих издержек, руководство фирмы открывает для себя возможность, занимаясь качеством, уменьшить расходование средств. Ломается стереотипное представление, и меняется отношение руководства к качеству изготовления. Именно поэтому стандартом ИСО 9004 рекомендован учет затрат на обеспечение качества. Для покупателя знание величины затрат необходимо, чтобы получить представление о совершенстве системы качества, а для изготовителя знание их величины необходимо для получения представления о возможном снижении издержек.

Знание величины затрат на повышение качества необходимо при проектировании новых модификаций или нового продукта для сопоставления величины эффекта у потребителя с затратами изготовителя. Знание величины затрат на качество проекта особенно важно при проведении функционально-стоимостного анализа, чтобы сравнивать значимость каждого свойства с затратами на его обеспечение.