Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии

Организация ОНПЛ — наиболее совершенная форма организации поточного производства, при которой :

1) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту;

2) предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения);

3) каждая операция постоянно закреплена за рабочим местом (узкая специализация рабочего места);

4) рабочие места расположены в порядке последовательности ТП.

Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при партионной передаче), то на каждой операции достаточно одного рабочего места. А изделия через один и тот же интервал времени будут передаваться с предыдущей операции на последующую.

Если продолжительность операции кратна такту, то на таких операциях устанавливается несколько параллельно работающих рабочих мест, на которых будут обрабатываться одновременно несколько деталей, поступающих в определенной последовательности.

Основными КПН (календарно-плановыми нормативами) являются :

1) такт или ритм потока;

2) количество рабочих мест по операциям и в целом по линии;

3) период конвейера и система адресования;

4) длина ленты конвейера;

5) скорость движения конвейера;

6) производительность поточной линии;

7) мощность, потребляемая конвейером;

8) величина заделов и объем незавершенного производства;

9) длительность производственного цикла.

1. Расчет такта (ритма) потока.

Для расчета такта поточной линии прежде всего должна быть определена программа запуска на линии за рассчитываемый период времени N_З. Рассчитывается действительный (эффективный) фонд времени работы линии F_Э.

Рассчитываются нормы штучного времени на выполнение каждой i-й операции.

Программа запуска рассчитывается для учета отсева продукции на технологические потери или по причине брака. Расчет ведется исходя из программы выпуска :

, где

N_В - программа выпуска;a - процент технологических потерь.

Номинальный фонд времени F_Н = F_К - F_В, F_К = 365 дней, F_В = 111 дней (вых.)

F_Н = 365 - 111 = 254 (дня)

F_Н` = t_СМ · F_H HHррр — t_n · Д_n = 8 · 254 - 1 · 6 = 2026 (ч), где

t_СМ - продолжительность рабочей смены ; t_n - время сокращения смены предпраздничных дней; Д_n - количество предпраздничных дней.

К_СМ - количество смен;

А_Р - процент потерь рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживания, переналадки и т.д. оборудования;

А_П - процент потерь рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов.

Расчет такта.

Если изделие с операции на операцию передается транспортными партиями, то рассчитывается ритм поточной линии

где

р - размер транспортной партии.

Расчет количества рабочих мест на каждой операции.

t_шт. - норма штучного времени на данной операции.

Расчет коэффициента загрузки оборудования.

Определение периода конвейера и системы адресования.

При организации непрерывно-поточного производства должен строго поддерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равный промежуток времени. Это условие выполняется в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры распределительные. Операции в данном случае выполняются на стационарных рабочих местах, изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или с двух сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части транспортера на участках, отмеченных буквами, цифрами. Минимальный комплект таких разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера.

П = НОК { C₁, С₂, ... , С_n }

C₁ = 1, C₂ = 3, C₃ = 2, C₄ =1. П=6

l - шаг конвейера » 0,75 - 1,5 м.

Период конвейера используется для адресования изделия на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз.

После разметки ленты конвейера производится закрепление разметочных знаков за рабочими местами. Это закрепление производится в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции.

Номер операции	Число РМ	Номера РМ	Число закрепленных знаков	Последовательность закрепленных знаков
				1,2,3,4,5,6
				1,4
-	-			2,5
-	-			3,6
				1,3,5
-	-			2,4,6
				1,2,3,4,5,6

Наиболее удобными периодами являются 6, 12, 18, 24, 30.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами производится расчет рабочей и полной длины конвейера.

Расчет длины ленты конвейера. Рабочая длина ленты распределительного конвейера рассчитывается по формуле : L_Р = С_ПР · l.

Полная длина ленты конвейера : L_П = 2L_Р + pD, где D - диаметр натяжного и приводного барабана » 0,4 - 0,6 м.

Ширина : 40 см - 80 см., L_П £ К·П·l, где К - число повторений периода на полной длине ленты; П - число разметочных знаков периода.

L_Р = 10 · 1,2 = 12 (м).

L_П = 2 · 12 + 3,14 · 0,5 = 25,57 (м).

К · П · l = 4 · 6 · 1,2 = 28,8 (м).

Принимаем полную длину ленты, равную 28,8 м.

Расчет скорости движения конвейера.

На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности, установлением для конвейера определенной скорости.

, когда изделия передаются поштучно.

Если изделия передаются транспортными партиями, то

Эти формулы — для непрерывных конвейеров.

Для пульсирующего конвейера: , где

t_ТР - время транспортировки на 1 шаг конвейера.

V_К = 0,5 -2,5 м/мин - для поштучного, v_К = 1 - 4 м/мин - для транспортной партии, v_К^П = 20 40 м/мин -для пульсирующего конвейера.

Производительность ОНПЛ определяется через величину, обратную такту, называемую темпом. Темп - количество изделий, сходящих с линии за единицу времени.

r = 1 / r_НЛ · 60 ( шт./час ).

Часовая производительность конвейера в единицах массы определяется по формуле :

q_r = r · Q , где

Q - средний вес единицы изделия (кг/час).

Мощность, потребляемая конвейером : Р_уст.к. = 0,736 · W , где

W - мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах

, где

Q_к - вес ленты конвейера в расчете на 1 поточный метр ленты. Q_к = 4 - 8 кг.

Расчет заделов и незавершенного производства на ОНПЛ.

На ОНПЛ создаются заделы 3-х видов : технологические, транспортные и резервные. Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент находится в процессе обработки на рабочем месте. При поштучной передаче он соответствует числу рабочих мест на линии.

Z_ТЕХ = С_ПР.Л. - поштучно, Z_ТЕХ = p · С_ПР.Л. - если транспортными партиями.

Транспортный задел состоит из того числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче он равен Z_ТР = (С_ПР.Л.-1), если изделия передаются транспортными партиями — Z_ТР = ( С_ПР.Л. - 1 ) · p.

На ОНПЛ с применением пульсирующего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина этого задела устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте.

t_РЕЗ - время, на которое создается резервный задел предметов труда (обычно равен 5-10% от сменного выпуска деталей).

Рассчитывается общая сумма заделов по формуле : Z_О = Z_ТЕХ + Z_ТР + Z_РЕЗ

Величина незавершенного производства на ОНПЛ определяется в нормочасах или в денежном выражении. Если рассчитывается величина незавершенного производства без учета затрат в предыдущих цехах, то:

, в нормочасах; , в рублях, где

С_Z - цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе.

, если не учитывать затраты в предыдущих цехах, где С_Ц - цеховая себестоимость.

Если учитывать затраты в предыдущих цехах, то: С_ПРЕД - себестоимость изделия в предыдущем цехе.

t_ПРЕД - время, затрачиваемое на комплект деталей в предыдущем цехе.

Расчет длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла на ОНПЛ определяется графическим и аналитическим методами. Длительность производственного цикла — отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода его с последнего рабочего места.

При расчете длительности производственного цикла строится стандарт-план. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали и транспортными партиями) через такт или через несколько тактов. Составляется стандарт-план на такой отрезок времени, который достаточен для вычисления повторяемости процесса производства на данной линии.

№	tшт,	СПР	№	№	Пор.	Время в минутах
оп	мин		РМ	РО	обсл.	2,5	5,0	7,5		12,5	15,0	17,5	20,0	22,5	25,0	27,5	30,0	32,5	35,0
	2,5   7,4     2,5				2-3-4   5-6

Расчет длительности производственного цикла аналитическим методом ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой и после последней операции. Если движений нет и перед первой и после последней, то t_Ц = (2С_ПР - 1)· r_Н.Л..

Если движение имеется перед первой или после последней операцией, то t_Ц = 2С_ПР · r_Н.Л..

Если имеется движение и перед первой и после последней операцией, то t_Ц = (2С_ПР + 1)· r_Н.Л..