Расчет основного апарата сушильного отделения
Средняя температура воздуха в сушке:
;
где - максимальная температура для подводимого теплоносителя;
- температура исходящих газов.
Среднее влагосодержание воздуха в сушке:
кг/кг;
Средняя плотность сухого воздуха и водяных паров, и :
; ;
где - молярная масса сухого воздуха 29.0 кг/кмоль;
- молярная масса водяных паров 18.0 кг/кмоль;
- молярный объем равный 22,4 кмоль/м3.
кг/м3; кг/м3;
Объемная средняя производительность по воздуху:
;
м3/с;
Скорость начала псевдоожиженния:
;
где - критерий Рейнольдса;
Ar - критерий Архимеда;
- вязкость воздуха при средней температуре;
- максимальный диаметр частиц.
Ar ;
;
Скорость начала псевдоожижени:
м/с;
Критическое значение критерия Лященко: Lyкр = 10-4(по графику зависимостиLy = f(Ar)) .
Число псевдоожижения :
;
где Ly - рабочее значение критерия Лященко.
Рабочее значение критерия Лященко Ly выбираем при порозности кипящего слоя , так как для процессов сушки, идущих в первом периоде, интенсивность процесса тем выше, чем больше скорость газов.
При находим Ly=0,45*10-1(по графику зависимостиLy = f(Ar)) .
Тогда
Скорость газов:
;
Средняя плотность газа на выходе из сушки:
;
где - расход топлива на сушку ;
- расход тепла на сушку;
- расход сухого газа;
кг/с;
;
кг/с;
кг/м3;
Найдем полную площадь решетки:
; ;
Диаметр решетки:
; ;
На основании опытов установлено, что высота слоя должна быть приблизительно в 4 раза больше высоты зоны гидродинамической стабилизации слоя, т.е. . Высота связанна с диаметром отверстий распределительной решетки соотношением , следовательно:
;
Принимаем диаметром отверстий распределительной решетки.
м;
Высоту сепарационного пространства принимаем в 4 раза больше высоты кипящего слоя:
hсеп=4*400=1600 мм.
Общая высота аппарата (над решеткой):
Проверим, будет ли выноситься из КС небольшие частицы соли:
;
Ar мм;
Ar ;
Скорость витания частиц мм:
м/с;
Таким образом, аппарат с вертикальными стенками не обеспечит осаждение в аспирационном пространстве частиц соли диаметром мм. Для того чтобы обеспечить их осаждение, стенки аспирационного пространства следует расширить до значения:
; ;
Диаметр сепарационного пространства:
; ;
Для большего снижения величины солеуноса расширим диаметр сепарационного пространства до 4,8 м2 [3,5].
6.3. Описание и расчет внедряемого в проект аппарата (рукавного фильтра)
В закрытом металлическом корпусе фильтра подвешиваются матерчатые рукава цилиндрической формы. Рукава собраны в секции по 8-12 штук. Секции разделены перегородками на отдельные камеры. Нижние концы рукавов открыты для входа газов. Запыленный газ по трубопроводу подводиться в нижнюю часть фильтра, откуда направляется в нижние открытые отверстия рукавов. Проходя через поры ткани, газ очищается, оставляя пыль на внутренних стенках рукавов. Очищенный газ собирается в верхней части металлического кожуха, затем отводится через трубу в общий трубопровод. Через матерчатые фильтры газ просасывается с помощью вентиляторов, которые могут нагнетать их в фильтр или отсасывать. В первом случае установка работает под давлением, во втором – под разряжением.
Частицы пыли оседают на внешней поверхности фильтрующих рукавов и удаляются с помощью коротких импульсов сжатого воздуха, который подается во внутреннюю полость рукавов через сопло Вентури из отверстий продувочных труб. Под влиянием импульса сжатого воздуха происходит отрыв отложенного слоя пыли с внешней стороны рукава. Пыль постепенно оседает в бункере и удаляется через газонепроницаемый затвор из фильтра. Этот процесс называется регенерацией. Частота и длительность импульсов сжатого воздуха регулируется с помощью системы автоматики, которая управляет работой клапанов. Регенерация производится в автоматическом или ручном режиме. Регенерация рукавов происходит рядами с помощью импульсов сжатого воздуха, при этом не прерывается работа фильтра.
Диаметр рукавов обычно равен 180…210 мм, длина 2…3,5 м. Степень очистки газа 97…99 %. Сопротивление рукавного фильтра в среднем составляет 250…350 Па, но при увеличении остаточной запыленности ткани может возрасти в 2…3 раза.
Рассчитаем рукавный фильтр, предназначенный для очистки газов химических производств, приняв следующие исходные данные:
Рукава фильтра изготовлены из ткани лавсан
расход газа при нормальных условиях = 65000м3/ч;
температура газа на входе в фильтр = 1400С;
плотность пыли кг/м3;
концентрация пыли в очищаемых газах 16 г/м3;
медианный диаметр частиц пыли мкм.
Определяем удельную нагрузку:
где qн — нормативная удельная нагрузка, зависящая от вида пыли и ее склонности к
агломерации, м3/(м2·мин):
qн = 3,5 – комбикорн, мука, зерно, пыль кожи, опилки, табак, картонная пыль;
qн = 2,6 – асбест, волокнистые и целлюлозные материалы, гипс, известь, соль, песок, тальк, сода;
qн = 2 – глинозем, цемент, уголь, резина, каолин, известняк, сахар, пыль горных пород;
qн = 1,7 – кокс, летучая зола, металлопорошки, пластмассы, красители, силикаты, крахмал, химикаты из нефтесырья;
qн = 1,2 – активированный уголь, технический углерод, моющие вещества, возгоны цветных и черных металлов;
С1 – коэффициент, характеризующий особенность регенерации фильтровальных элементов. Для коэффициента, учитывающего влияние особенностей регенерации фильтровальных элементов, в качестве базового варианта принимается фильтр с импульсной продувкой сжатым воздухом с рукавами из ткани.
Для этого аппарата коэффициент C1 = l.
С2 — коэффициент, учитывающий влияние концентрации пыли на удельную газовую нагрузку.
С3 — коэффициент, учитывающий влияние дисперсного состава пыли в газе. Оценка влияния дисперсного состава пыли на выбор удельной нагрузки должна проводиться на основе анализа пробы, взятой во взвешенном состоянии.
С4 — коэффициент, учитывающий влияние температуры газа. Температура оказывает непосредственное влияние на вязкость газов, от которой, в свою очередь, зависит удельная нагрузка:
t, оC…. | ||||||||
С4…… | 1,0 | 0,90 | 0,84 | 0,78 | 0,75 | 0,73 | 0,72 | 0,70 |
C5 — коэффициент, учитывающий требования к качеству очистки оценивается по концентрации пыли в очищенном газе. Как показывают эксперименты, с увеличением скорости фильтрования концентрация пыли в очищенных газах увеличивается. Принято считать, что в исправно действующем фильтре концентрация пыли на выходе из фильтра не должна превышать 30 мг/м3; для этих условий принимается значение С5 = 1.
м3/(м2*мин)
Определяем фильтровальную площадь:
м2
Для приведенных условий принимаем фильтр с ФРКИ – 1100.
Определим полное гидравлическое сопротивление фильтра.
Полное гидравлическое сопротивление фильтра ∆Р складывается из сопротивления корпуса ∆рк и сопротивления фильтровальной перегородки ∆Рф:
∆Р=∆Рк+∆Рф
Гидравлическое сопротивление корпуса фильтра:
∆Рк =ξ·w2вх· /2
где - коэффициент сопротивления, задаем =2;
- скорость газа при входе в фильтр, равна 3,5 м/с;
- плотность газа, кг/м3
∆Рк = 2*3,52*0,85/2 = 10,41Па
Определяем гидравлическое сопротивление фильтровальной перегородки, предварительно оценивая длительность цикла фильтрования τ = 600 с:
где Кп= 2300·106м-1– коэффициент, характеризующий сопротивление фильтровальной перегородки с оставшимся на ней слоем пыли;
μ = 15*10-6Па*с – динамическая вязкость газа;
- удельная газовая нагрузка, м3/(м2×с), =1,52/60 = 0,025
К1 = 80·109 м/кг – параметр сопротивления слоя пыли;
τ = 600 с – длительность цикла фильтрования;
Zвх - концентрация пыли на входе в фильтр;
Па
∆Р = 923 + 10,41 =933,41 Па
[6, 7]
МОДЕЛИРОВАНИЕ