Организация гибкого автоматизированного производства

ГПС представляет собой совокупность в разных сочетаниях оборудования с числовым программным управлением, роботизированных технологических комплексов в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающих свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры, в установленных пределах значений их характеристик.

Гибкие производственные системы применяются в различных типах производства и различаются по характеру выпускаемой продукции и видам выполняемых работ, по количеству агрегатов, объединенных в систему, по степени автоматизации отдельных элементов и всей системы в целом, уровню организационной структуры и др.

Важнейшим отличием ГПС от производств, построенных по традиционной технологии, является возможность их интеграции с автоматизированной системой технической подготовки производства (САПР, АСТПП), что позволяет перейти к безбумажной технологии. Это вносит существенные изменения в структуру кадров по всему циклу «проектирование – изготовление продукции», повышает степень наукоемкости производства, увеличивает долю умственного труда в общих трудовых затратах. При этом определяющими факторами экономии при замене универсальных станков является рост производительности оборудования и труда, высвобождение большого количества станочников. ГПС можно использовать в третьи смены и в выходные дни по безлюдной технологии. При сравнении эффективности ГПС с автономными станками с ЧПУ определяющим фактором экономии является снижение затрат на переналадку при переходе к обработке других деталей.

Главный недостаток ГПС – большие затраты на их создание, приобретение, содержание и использование. Однако высокая производительность ГПС, возможность использования в безлюдные смены, экономия роизводственных площадей, сокращение незавершенного производства свидетельствуют об экономических преимуществах гибкого автоматизированного производства.

Гибкая производственная система(единый комплекс операций):

-технологические операции

-транспортные операции

-погрузочно-разгрузочные операции

-контрольные и наладочные операции

Особенности организации автоматических поточных линий

Автоматические поточные линии – это система машин, автоматов, расположенных по ходу технологического процесса и объединенных автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, удаления отходов, изменения ориентации.

АПЛ могут создаваться:

*из агрегатных станков;

*из универсальных автоматов и полуавтоматов;

*из станков с числовым программным управлением;

Линии с жесткой кинематической связью между оборудованием снабжаются единым приводным межоперационным транспортом. Основной недостаток таких АПЛ состоит в том, что отказ любого станка влечет за собой остановку всей линии.

Линии с гибкой кинематической связью между оборудованием оснащаются независимым транспортом и бункерными устройствами после каждой операции или после группы операций. При отказе одного из станков все остальные могут работать за счет внутрилинейных заделов.

Наиболее распространены в машиностроении АПЛ, расчлененные на независимые участки с гибкой связью между ними.

Разновидностями АПЛ являются роторные линии.

Автоматическая роторная поточная линия (АРПЛ) представляет собой комплекс рабочих машин (роторов) и транспортных машин (роторов), объединенных единой системой автоматического управления.

Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой кинематической связи и имеют синхронное вращение.

Рабочий ротор – это жесткая система, на периферии которой монтируются рабочие инструменты и механизмы, сообщающие инструментам необходимые движения.

Каждый инструмент на различных участках своего пути совершает необходимые операции.

Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия (детали) на рабочие роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами.

Рабочие и транспортные роторы соединяются в линии общим синхронным приводом.