Производство холодного проката и покрытий
На данный момент цеху порядка 30 лет. Со времени своего существования он произвел свыше 60 млн.тонн стали. Обладает мощностью в 2,5 млн.тонн стали в год. В год стоимость продукции составляет 200 млрд.рублей.
Основная часть холоднокатаного проката углеродистых марок стали (оцинкованный, с полимерным покрытием и без покрытия) производится в производстве холодного проката и покрытий.
В настоящее время численность персонала около 1,5 тыс.человек. В цеху работают 3 смены непрерывно и круглосуточно.
Исходной заготовкой для этой продукции служит горячекатаный покат, поступающий из производства горячего проката.
Для того чтобы очистить поверхность проката перед дальнейшей обработкой, прокат задается в агрегаты непрерывного травления, где с помощью соляной кислоты с поверхности металла удаляется окалина.
Следующий после травления технический передел – холодная прокатка, которая осуществляется на 5-клетевом стане «2030» бесконечной холодной прокатки.
Особенностью технологии бесконечной прокатки является непрерывность этого процесса, что достигается с помощью последовательного сваривания отдельных полос, смотанных в рулоны, в одну длинную бесконечную полосу.
После холодной прокатки полосы, смотанные в рулоны, для приобретения пластичности и получения необходимых механических свойств подвергаются термообработке:
ü Рекристаллизационному отжигу в колпаковых печах при температуре 450-7000С в зависимости от марки обрабатываемого металла.
ü Рекристаллизационному отжигу в агрегате непрерывного отжига при температуре 700-8700С.
Во время отжига кристаллическая структура металла перестраивается, переходит из деформированного состояния в рекристаллизационное состояние с образованием внутренней зерновой структуры.
Для защиты металла от окисления отжиг производится в среде азотно-водородного газа или чистого водорода.
После отжига в колпаковых печах металл проходит обработку на специальных дрессировочных станах (обработка поверхностей полос с малой деформацией), а технология непрерывного отжига предусматривает дрессировку металла непосредственно в линии агрегата.
Ежедневно отгружаются 100-120 вагонов готовой продукции. В каждом вагоне порядка 6 рулонов металла по 4 тонны каждый.
Металл, произведенный в производстве холодного проката и покрытий, закупается для производства бытовой техники, для строительства. В частности, для производства холодильников Вестел, Бирюса и Индезит.
Производство динамной стали
Для обеспечения потребителей электромашиностроения электротехнической изотропной (динамной) сталью в 1986 г. на Комбинате ввели в эксплуатацию специализированный цех проката динамной стали (ПДС). С его вводом комбинат стал самым крупным в Европе предприятием по производству электротехнической стали. Технология холодной прокатки динамной стали включает в себя следующие операции.
Исходной заготовкой служит горячекатаный подкат толщиной 2,0-2,5 мм и шириной 1020-1230 мм. Технологический цикл производства холоднокатаного проката в ПДС предусматривает подготовку горячекатаных полос с инспекцией качества поверхностей и подогрев рулонов высоколегированных сталей перед подготовкой. При обработке металла на агрегате подготовки производится обрезка передних и задних концов полос, вырезка дефектных участков и укрупнение рулонов.
Затем, металл ( в первую очередь с высоким содержанием кремния) подвергается термообработке в агрегате нормализации при температуре до 1050°С для улучшения магнитных свойств готовой стали. При производстве некоторых марок стали термообработка горячекатаного подката может не проводиться. Далее металл задается в непрерывный агрегат травления в соляной кислоте, где с поверхности полос удаляется окалина, которая была образована на поверхности полос при горячей прокатке.
После травления металл прокатывается на непрерывном 4-х клетевом стане 1400 холодной прокатки на толщину 0,35 - 1,0 мм.
После холодной прокатки полосы, смотанные в рулоны, проходят обработку в агрегатах подготовки холоднокатаных рулонов, где производится обрезка передних и задних утолщенных концов полос.
Затем металл направляется на обработку в агрегаты непрерывного отжига с печами-тандем (печь с двумя раздельными камерами выдержки), где подвергается очистке, обезжириванию, термической обработке с использованием комбинированных обезуглероживающе-рекристаллизационных отжигов в азото-водородной атмосфере при температурах до 1050°С, с последующим нанесением электроизоляционных покрытий, обладающих термостойкостью, маслостойкостью, хладостойкостью и улучшающих штампуемость металла.
Далее рулоны готовой стали подвергаются роспуску и обрезке кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей. После порезки готовая продукция упаковывается и отгружается потребителям.
Электротехническая изотропная (динамная) сталь может поставляться без электроизоляционных покрытий, а также с органическими и полуорганическими покрытиями на основе лаков отечественного и зарубежного производства.
Холоднокатаная динамная сталь, произведенная на Комбинате, используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Производимая динамная сталь подразделяется на различные группы легирования, от нелегированной, не содержащей кремния стали до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%; от стали, произведенной по технологии «полный процесс» до стали по технологии «полупроцесс». Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27мм до 1,00 мм. На НЛМК производится электротехническая сталь-полуфабрикат, с гарантией и без гарантии магнитных свойств, только на экспорт. А также рядовые марки стали и марки с более низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами регламентированными российскими и зарубежными стандартами и стали, имеющие комплекс механических свойств (твердость, отношение предела текучести к пределу прочности) необходимые для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. На Комбинате начали опытное производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.