Влияние режимов замеса и формования на микробиологическое состояние макаронных изделий

Показательная среда	Микробиологическая зараженность, кол/г
исходного теста	изделий приготовленных по режиму
ТР	ВТРЗ	ВТРФ
МПА
Сусло

На основании приведенных выше результатов исследования влияния температуры нагрева матрицы на производительность пресса, свойства формуемого теста и качество сырых, сухих и сваренных макаронных изделий были определены оптимальные температуры нагрева матриц при высокотемпературном режиме формования:

- при использовании матриц с тефлоновыми вставками — 75...85 °С, так как более высокие температуры хотя и приводят к дальнейшему увеличению производительности пресса, но, во-первых, не способствуют улучшению качества продукции (повы­шаются потери сухих веществ изделий во время варки), а во-вто­рых, нежелательны из-за снижения прочности тефлоновых вста­вок;

- при использовании металлических матриц без тефлоновых вставок— 110...120 °С, поскольку при этом достигаются макси­мальное увеличение производительности пресса и наилучшее ка­чество продукта (абсолютно гладкая поверхность и лучшие ва­рочные свойства).

На практике более рационально использовать на промышлен­ных прессах нагретые матрицы с тефлоновыми вставками из-за более низкого расхода энергии на их нагрев, а также из-за труд­ности поддержания температуры матрицы на уровне 110...120 °С, когда выпрессовываемая масса теста непрерывно забирает от матрицы значительную часть теплоты. Однако такой режим фор­мования можно осуществить при работе на мини-прессах.

Промышленную матрицу можно нагреть до температуры 75...85 °С, используя теплоэлектронагреватели (ТЭНы), которые укладывают в кольцевую ка­навку, пропиленную по пери­метру матрицы. Один из вариантов кон­струкции круглой матрицы с электрообогревом для формо­вания изделий с подвесной резкой представлен на рис. 22.

1 — ТЭН; 2—кольцо; 3— канавка;

4-матрицедержатель; 5— матрица

Рис. 22. Конструкция матрицы с электрообогревателем по периметру:

В матрице со стороны входа теста на токарном станке выта­чивается кольцевая канавка шириной 11...12 мм и глуби­ной 20...24 мм, края которой отстоят от края матрицы на расстоянии 5...6 мм. В дне ка­навки просверливают два сквозных отверстия диаметрами 11...12 мм с расстоянием между их центрами 20...40 мм так, чтобы при укладывании матрицы и матрицедержатель прессовой головки пресса внутренние стенки отверстий отстояли от внутренних кромок матрицедержателя на расстоянии около 1 мм (для этого отверстия могут быть просвер­лены под небольшим углом). В кольцевую канавку укладывают ТЭН длиной 1000... 1100 мм мощностью около 3 кВт, согнутый по форме канавки с перпендикулярным загибом концов так, чтобы они входили в сквозные отверстия матрицы. Для предот­вращения проникновения теста в канавку на матрицу наклады­вают кольцо. Для того чтобы кольцо плотно удерживалось на входной плоскости матрицы, протачивают выемку, которая и должна соответствовать кольцу.

Перевод матрицы на работу с электрообогревом осуществляют в следующей последовательности.

В собранном виде матрицу с электронагревателем укладывают в матрицедержатель пресса.

Выходные концы ТЭНа подключают к клеммам электронагревателя, связанного с кнопкой пуска основного двигателя пресса:
и нагреватель включается только после пуска пресса и отключается одновременно с прессом.

Нагрев матрицы до рабочей температуры (75...85 °С) происхо­ди в течение примерно 30 мин, после чего в случае значитель­ного снижения давления прессования (вследствие увеличения пластичности и текучести теста) на 1...2 % снижают содержание влаги в тесте в месильном корыте, увеличивая подачу муки в корыто.

Для предотвращения выпрессовывания белесых изделий сле­пит за наличием в корыте достаточного количества теста: его должно быть не менее половины объема корыта; если этого недостаточно, в рубашку шнекового цилиндра подают холодную воду. При отсутствии выпрессовывания белесых изделий и нор­мальной величине давления прессования охлаждение цилиндра можно не использовать.

Вследствие значительного испарения влаги из выпрессовываемого через горячую матрицу полуфабриката обдувку пряди сырых изделий желательно осуществлять не нагнетанием, а всасыванием воздуха в отверстия обдувателя.

При переходе на высокотемпературный режим формования с увеличением производительности пресса режим сушки изделий не меняется, поскольку общая масса удаляемой из изделий влаги остается примерно такой же, как при традиционном режиме: при высокотемпературном режиме формования масса изделий, по­ступающих в сушилку, увеличивается, а влажность снижается.

При переходе на высокотемпературный режим формования без увеличения производительности пресса (со снижением влаж­ности теста в месильном корыте на 2 % и более) режим сушки изделий должен быть смягчен, для этого снижают температуру воздуха в сушилке, уменьшая давление греющего пара на входе в сушилку.

Прямоугольные матрицы можно обогревать горячим возду­хом, направляемым с двух продольных сторон матрицы щелевидными обдувателями, примыкающими как можно ближе к выходной плоскости матрицы. Такой способ нагрева матриц использу­ется на прессах фирмы «Бассано» (Франция).

Представленный в качестве примера способ нагрева промыш­ленных матриц и конструкция электронагревателя не исчерпыва­ют разнообразия вариантов. Возможна и желательна дальнейшая
разработка более рациональных и универсальных способов и
конструкций.

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается высокотемпературный режим замеса макаронного теста и каковы его преимущества и недостатки по сравнению с традиционными режи­мами замеса?

2. Каковы основные причины возникновения дефектов в сырых макаронных изделиях и меры по их устранению?

Литература

1. Медведев Г.М. «Технология макаронного производства».- М.:Колос,2000.

2. Чернов М.Е. Макаронное производство.-М.: Издательство «Мир»,1994г.

3. Чернов М.Е. Оборудование предприятий макаронной промышленности.-

М.: Пищевая промышленность,1978г.-232с.

Лекция 8

Разделка сырых изделий

План

Обдувка сырых изделий

Резка и раскладка изделий

Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосред­ственно после выпрессовывания. Цель ее — подготовка изделий к сушке.

Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке (или раз­вешивании) отформованных сырых макаронных изделий. Каче­ственно выполненные операции обдувки, резки и раскладки из­делий способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят также такие важные показатели, как про­изводительность сушильного оборудования, расход сырья и каче­ство готовых изделий.

Обдувка сырых изделий

Выпрессовываемые сырые макаронные изделия являются пластичным материалом, который довольно легко деформирует­ся. Поэтому для облегчения резки и предотвращения слипания сырые изделия при выходе из формующих отверстий матрицы необходимо интенсивно обдувать воздухом. Это приводит к об­разованию на поверхности сырых изделий подсушенной короч­ки, которая препятствует слипанию изделий при подаче их в сушилку и на транспортерах сушилки (короткораезанные изделия), слипанию в лотковых кассетах (макароны), а также прилипанию их к бастунам (подвесная сушка длинных изделий). Образование подсушенной корочки при обдувке изделий предотвращает также налипание их на режущие ножи и залипание торцов трубчатых изделий при резке.

Изделия обычно обдувают воздухом формовочного отделения, температура которого составляет около 25 °С, а относительная влажность — 60...70 %. При этом влажность сырых изделий сни­жается на 1...2 % при традиционных режимах замеса и формова­ния и на 3...4 % при высокотемпературных режимах.

При использовании подвесной сушки длинных изделий (на бастунах) обдувку необходимо проводить особенно тщательно, избегая чрезмерной подсушки поверхности изделий, особенно внешней (по отношению к бастуну), так как при сильном ее заветривании могут происходить разламывание поверхностного слоя изделий в местах перегиба и падение изделий с бастунов (осыпь) непосредственно при развешивании или чаще в процес­се их высушивания.

Для обдувки внутренней поверхности прядей длинных изде­лий, изготавливаемых на авто­матизированных поточных ли­ниях с подвесной сушкой, ис­пользуют распределитель-обду­ватель (рис. 23, а), который представляет собой полый короб 4 длиной 2 м (по длине двух прямоугольных матриц, под которыми его устанавлива­ют). Распределитель-обдуватель распределяет выпрессовываемые длинные сырые изделия на две пряди. Поверхность которой имеет множество отверстий, через которые выходит воздух, нагнетаемый в короб двумя центробежными вентиляторами 2 электродвигателями 1 через короткие воздуховоды 3.

Рис. 23. Механизмы для обдувки сырых изделий:а — распределитель-обдуватель длинных из­делий; б — обдувочное устройство к прессу ЛПЛ

Для обдувки короткорезаных изделий, формуемых на прессе ЛПЛ-2М, используют обдувочное устройство, изображенное на рис. 23, б. Его крепят к нижней плите каркаса пресса и размещают под матрицедержателем. Устройство изготавливают из оцинкованного листового железа. Обдувочное устройство представляет собой полый цилиндр 4с воздуховодом 3,к которому прикреплен центробежный вентилятор 2 с электродвигателем 1.

Внутренняя поверхность полого цилиндра, охватывающая выпрессовываемую прядь изделий, имеет конусообразную форму, 1 которой проделано множество отверстий диаметром 2...3 мм. Внутренняя и наружная поверхности цилиндра образуют кольце­вой канал, в который нагнетается или из которого отсасывается центробежным вентилятором воздух, выходящий затем через от­верстия цилиндра и обдувающий таким образом прядь изделий, свисающих из матрицы, или падающие изделия, нарезанные по плоскости матрицы.

Резка и раскладка изделий

Отформованные и подсушенные макаронные изделия разреза­ют на необходимую длину с помощью режущего механизма и для высушивания раскладывают на сушильные поверхности (короткорезаные изделия), укладывают в лотковые кассеты (макароны при кассетном способе сушки) либо развешивают на бастуны (длинные изделия при подвесной сушке).

Короткие изделия режут двумя способами: скольжением ножа по плоскости матрицы или в подвесном состоянии (свисающую прядь режут на некотором расстоянии от матрицы). Фигурные изделия и рожки режут всегда первым способом, перья — вто­рым. Короткорезаные вермишель и лапша могут нарезаться как тем, так и другим способом, причем во втором случае изделия получаются более прямыми и появляется возможность более ин­тенсивной обдувки, например подачей воздуха вдоль пряди.

Для резки коротких изделий по плоскости матрицы на прес­сах ЛПЛ-2М применяют универсальный режущий механизм УРМ (рис. 24), входящий в комплект поставки пресса. Он режет по плоскости матрицы и позволяет получать короткорезаные изделия (кроме перьев) любой длины, в том числе и наиболее мелкие, например суповые засыпки.

Рис. 24. Универсальный режущий механизм УРМ

Механизм УРМ состоит из привода и ножевой головки. При­вод работает от электродвигателя 10 с вариатором 8. Движение от электродвигателя через вариатор передается коробке скоростей и 5, имеющей подвижной блок шестерен, который позволяет получить три различные частоты вращения выходного вала. На выходном валу коробки скоростей закреплен шкив 1, вращение которого передается клиновым ремнем шкиву 2 ножевой головки.

К спицам шкива ножевой головки на шарнирах крепят пластинчатые ножи 1, прижимающиеся к плоскости матрицы. Ось ножевой головки привинчивают к стяжке колосника матрицы или (в случае использования бесколосниковых матриц) и диску матрицы, вворачивая ось в центральное отверстие мат­рицы. Для безопасности режущую головку закрывают кожухом 3.Принудительное вращение режущего механизма при его регу­лировке производят вращением штурвала 7. Необходимое число 1-резов устанавливают переключением коробки скоростей ручкой б, вращением регулятора 9вариатора и изменением количества ножей. Минимальное число срезов в минуту при одном ноже 18,5, при двух — 37, при четырех — 74. Максимальное число срезов четырьмя ножами 2100.

Для резки вермишели и лапши в подвесном состоянии приме­няется наиболее распространенный механизм ЛПР-1 (рис. 25).

Рис. 25. Механизм ЛПР-1 для резки вермишели и лапши в подвесном состо­янии

Механизм заключен в корпус 1,который устанавливают на пол под прессовой головкой макаронного пресса. К раме механизма крепят ножевую го­ловку, состоящую из непо­движной приемной коничес­кой воронки 2,неподвижного цилиндра 5с тремя радиальны­ми ребрами 4и двух вращаю­щихся ножей 6, которые раз­мещают на спицах 7 шкива. В центре воронки расположен конус 3с радиальными ребра­ми, с помощью которых прядь выпрессовываемой вермишели или лапши разделяется на три части. Ножевую головку механизма устанавливают на 300...400 мм ниже матрицедержателя пресса.

При работе механизма выпрессовываемые изделия периоди­чески прижимаются режущими кромками вращающихся ножей к неподвижным ребрам и срезаются.

Таким образом, ребра служат как бы опорой, противорежущей гранью при резке. Поэтому, чтобы прядь при резке не сминалась, зазор между ребрами и режущей кромкой должен быть минимальным. Механизм делает 12...32 среза в минуту.

Для резки и развешивания длинных изделий на бастуны ис­пользуют автоматические саморазвешивающие механизмы.

На рис. 26 представлена схема работы двойного саморазвеса, который входит в состав автоматизированных поточных линий. Саморазвес обеспечивает резку изделий длиной от 370 до 570 мм и их развешивание одновременно на два бастуна. Саморазвес работает следующим образом.

Изделия, выпрессовываемые из прямоугольных матриц двумя прядями 3, огибают обдуватель и опускаются, пересекая гори­зонтальную линию движения бастунов 1 (рис. 26, а). В это время бастуны не двигаются. После того как изделия достигнут необхо­димой длины, т. е. опустятся ниже находящихся в покое басту­нов, два пустотелых цилиндра 5, укрепленные на рычагах 6,начинают движение и, описав дугу, оттягивают верхнюю полови­ну пряди на другую сторону бастунов (рис. 26, б). В это время верхние ножи-отсекатели 2 и 4 отрезают изделия от основной пряди (рис. 26, в). Отрезанные изделия падают и виснут на бастунах вдоль их второй стороны. Цепь начинает движение, унося загруженные бастуны и подавая на их место пустые. Бас­туны же с изделиями, продвигаясь вперед, попадают в сферу непрерывно вращающихся нижних ножей, которые подравнива­ли нижние концы изделий. Саморазвесы последних выпусков имеют дополнительные подравнивающие гребенки. Сырые обрезки нижних концов изделий по пневмотранспортеру направля­емся в тестомесильное корыто для повторной переработки.

В большинстве случаев на макаронных предприятиях короткорезаные изделия сушат в конвейерных сушилках. Подача сы­рого продукта (полуфабриката) на верхнюю ленту сушилки осу­ществляется посредством механического раскладчика (раструсчика), обеспечивающего равномерное распределение продукта по ширине ленты, составляющей около 2 м.

На рис. 27 представлены схемы нескольких раскладчиков короткорезаных изделий, применяемых на макаронных фабриках.

а — с перегородкой; б — с качающейся тру­бой; в — с качающимся транспортером

Рис. 27. Раскладчики короткорезаных изделий:

Наиболее простой раскладчик (рис. 27, а) состоит из ленточного транспортера 2,подающего сырые изделия от пресса и находящегося над верхним транспортером 1 сушилки, и заслонки 3, устанавливае­мой по диагонали поперек ленты этого транспортера. Сырые изделия, натыкаясь на заслонку, с подающего транспортера пере­ходят на ленту верхнего транс­портера сушилки, распределя­ясь равномерным слоем по всей ширине этой ленты. Во избежа­ние провисания верхней ленты подающего транспортера и проскакивания изделий под за­слонкой лента скользит по де­ревянной плите, установленной перпендикулярно к заслонке. Если пресс и сушилка нахо­дятся на разных этажах либо на одном этаже, но при нали­чии достаточного места над су­шилкой, часто используют рас­кладчик, схема которого пред­ставлена на рис. 27, б.

Сырые короткорезаные изделия подаются в загрузочную воронку 7, откуда по трубе 8,совершающей качательные движения с амплитудой около 2 м, они распределяются по поверхности транспортера 9 сушилки. Качательное движение передается трубе коромыслом 1, которое связано с кулачковым колесом 3 тягой 2.Последнее приводится во вращение от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 6и червячную пару 4.

Одна из возможных конструкций раскладчика, не требующего большого места над сушилкой, показана на рис. 27, в.

Транспортер 2 подачи сырых изделий на верхнюю ленту 1 сушилки совершает качательные движения при помощи кулачко­вого механизма, привод которого аналогичен приводу предыду­щего раскладчика. Движение подающего транспортера осущест­вляется от индивидуального электродвигателя 5 через редуктор 4,смонтированный на основании 3.

Толщина слоя продукта на верхней ленте транспортера су­шилки регулируется изменением скорости движения ленты. В зависимости от ассортимента изделий толщина слоя должна составлять от 2 до 5 см. При этом во избежание слипания сырых изделий надо стремиться поддерживать минимально возможную, толщину слоя изделий на верхней ленте.

При сушке макарон в лотковых кассетах в сушильные шкафы устанавливают кассеты с сырыми макаронами в стопки. Для равномерного высушивания и получения изделий хорошего каче­ства макароны должны равномерно и полностью заполнять кас­сету (рис. 28). Если кассета будет заполнена не полностью, то во время сушки основной поток воздуха пойдет по пути наимень­шего сопротивления — в свободное пространство над макарона­ми, а не сквозь макаронные трубки. Это приведет к неравномер­ному высушиванию изделий: внутри кассеты трубки будут недосушенными, а верхний слой — пересушен. С другой стороны, чрезмерное заполнение кассеты («с горкой») сырыми макарона­ми приведет к их смятию под действием массы стоящих выше кассет с макаронами. Это затруднит проход воздуха через трубки, к получению деформированных, сплющенных макарон.

При сушке длинных изделий подвесным способом развешиваемые на бастуны сырые изделия (вермишель, лапша, мака­роны) должны прилегать друг к другу, полностью заполняя бастун.

Рис. 28. Лотковые кассеты:

а —двойная деревянная; б — одинарная дюралюминиевая; в —кассета, заполненная ма­каронами

Однако для равномерного обтекания изделий воздухом во время сушки они не должны нависать друг на друга.

Отверстия в прямоугольной матрице делают таким образом, чтобы по длине матрицы выпрессовывались две пряди изделий каждая из которых в один слой развешивается для сушки на бастуне.Во избежа­ние растягивания развешиваемых изделий под действием собственной массы наружный диаметр макарон должен быть не более 6 мм. Длинные вермишель и лапша могут быть любого вида.

В табл. 9 приведены основные причины возможных дефек­тов сырых изделий, возникающих при разделке, и способы их устранения.

Таблица 9