Расчет производственной мощности.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции при полном использовании производственного оборудования и площадей.

При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и вели­чина основных производственных фондов; качественный состав оборудования; прогрессивность технологических про­цессов; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность — величина не постоянная. Вы­бытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в вы­полнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степе­ни использования мощности.

Входная мощностьопределяется по наличному оборудова­нию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность— это мощность на конец планового периода; рассчи­тываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощнос­ти в течение планового периода. Планирование выпуска продук­ции осуществляется исходя из среднегодовой мощности(М_с), рас­считываемой по формуле

М_с = М_н + М_у(Ч₁/12) + М_р(Ч₂/12) + М_ун(Ч₃/12) – М_в(12 – Ч₄)/12, (7.1)

где М_н — производственная мощность на начало планируемого периода (года); М_у — увеличение мощности за счет организаци­онных и других мероприятий, не требующих капитальных вло­жений; Ч₁, Ч₂, Ч₃, Ч₄ — соответственно число месяцев работы мощности; М_р — прирост мощности за счет технического пере­вооружения, расширения и реконструкции предприятия; М_ун — увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг; М_в — умень­шение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Расчет производственной мощности предприятия должен про­водиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования — производственные участки — цеха (корпуса, производства) — предприятие в целом.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху (чаще всего на предприятиях машиностроения – это сборочный цех).

4. Планирование выпуска продукции

Алгоритм расчета плана произ­водства продукции может быть сведен к сле­дующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в портфеле зака­зов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типо­размерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов
на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Ко­эффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное пла­ном продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на
основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, кото­рое принято в расчете производственной мощности.

3. Анализируется использование среднегодовой производст­венной мощности в отчетном периоде.

Коэффициент использования среднегодовой производствен­ной мощности определяется отношением фактического или пла­нового годового выпуска продукции соответственно к фактичес­кой или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоис­пользования оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента ис­пользования производственной мощности в планируемом перио­де, которое может быть достигнуто за счет реализации выявлен­ных внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного вре­мени работы оборудования в пределах режимного фонда (сокра­щение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более пол­ной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпус­ка годной продукции.

5. Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенкла­туре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчет­ному, а мощность на конец отчетного года (начало планового пе­риода) — по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетно­го года.

Мощность на начало планового периода принимается по но­менклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в плано­вом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым определя­ется производственная мощность предприятия. При этом в планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии освоения проект­ной мощности. В расчете производственной мощности учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту (агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии) составляются исходные данные, включая:

• наименование и код оборудования;

• наименование и код продукции;

• трудоемкость изготовления продукции, заложенная при рас­чете мощности, час;

• годовой (расчетный) фонд времени работы установленного
оборудования в одну смену, станко-час;

• среднесписочный состав установленного оборудования за
год, единиц;

• годовой (расчетный) фонд времени работы единицы обору­дования в одну смену, час;

• нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

• коэффициент сменности работы оборудования;

• режим работы, принятый при расчете мощности (количество
смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по формуле 7.1, в последующем служит основой для расчета плана производства продукции.

Одновременно с расчетом производственной мощности в нату­ральном выражении (см. п. 7.2.4.) она определяется и в стоимост­ном выражении как по видам продукции, так и по товарной (вало­вой) продукции в сопоставленных ценах по предприятию в целом.

6.Проект производственной программы сравнивается с произ­водственной мощностью по каждому изделию-представителю и выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения объема продаж на плановый год. Если проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению про­изводственной мощности либо по размещению части заказов на условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной про­граммы и производственной мощности предприятия разрабатыва­ется баланс производственных мощностей. В нем отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также ввод и вы­бытие мощностей. На основе баланса производственных мощнос­тей и в ходе его разработки осуществляется:

• уточнение возможностей производственной программы;

• определение степени обеспечения производственными мощ­ностями программы работ по подготовке производства новых изде­лий;

• определение коэффициента использования производствен­ных мощностей и основных фондов;

• выявление внутрипроизводственных диспропорций и воз­можностей их устранения;

• определение необходимости в инвестициях по наращива­нию мощностей и ликвидации «узких мест»;

• определение потребности в оборудовании или выявление
излишков оборудования;

• поиск наиболее эффективных вариантов специализации и
кооперирования.

7. После достижения баланса между производственной мощ­ностью и проектом программы дается экономическая оценка про­екта плана производства. Известно, что с изменением объема про­изводства и реализации продукции изменяются совокупные издер­жки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как правило, несет убытки. По мере увеличения объемов произ­водства рост совокупных издержек начинает отставать от роста со­вокупного дохода и разность между доходом и издержками (при­быль) становится положительной величиной. Затем тенденция из­меняется: рост издержек начинает опережать рост совокупного дохода.

Нулевое значение прибыли достигается при двух объемах про­изводства, в которых совокупные издержки и совокупный доход от реализации продукции равны. Эти объемы производства назы­ваются критическими. Любой объем выпуска продукции, находя­щийся между ними, позволяет предприятию получать прибыль от реализации продукции, а находящийся за их пределами — прино­сит убытки. В практике планирования эти объемы производства по­лучили название «точек безубыточности».

В процессе обоснования производственной программы не­обходимо проверить, находится ли планируемый объем произ­водства в пределах точек безубыточности. Для этого делается укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, сово­купного дохода от реализации продукции и прибыли для раз­личных объемов производства, и по ним рассчитываются крити­ческие объемы, с которыми сравнивается планируемый объем производства.

Дисконтирование

Необходимость дисконтирования обусловлена тем, что при расчете бизнес-проекта получают разновременные доходы и расходы. Для привидения их в сопоставимый вид и используется техника дисконтирования.

Она предполагает:

1 шаг - оценка потока денежной наличности

Его образуют прибыль (+), амортизация (+), погашение дебиторской задолженности (+), погашение кредиторской задолженности (-), прирост оборотного капитала (-).

2 шаг - расчет коэффициента дисконтирования

К_Д= 1/ (1+r)ⁿ

r- выбранная ставка доходности, при ее определении возможны 2 ситуации:

1) инвестиционный проект финансируется за счет собственных источников. В этом случае ставка n означает доходность альтернативных вложений капиталов ( в др. проекты, в ц. б., в совместные предприятия).

Самый простой способ определить ставку r – по доходности депозитного вклада;

2) инвестиционный проект финансируется за счет заемных средств. В этом случае в качестве ставки r выступает цена заемного капитала.

n=

1кв. - 0,25 1 год – 1

2 кв. -0,5 2 год – 2

Для каждого временного периода будет свой коэффициент дисконтирования.

3 шаг –расчет текущих дисконтированных стоимостей по каждому временному периоду. Для этого сумму денежного потока каждого периода умножают на соответствующий коэффициент дисконтирования.

4 шаг – определение суммы текущих дисконтированных стоимостей.

Она определяется суммированием значений полученных на 3 этапе расчетов.

5 шаг – расчет чистой дисконтированной стоимости проекта.

ЧДС определяется как разность между суммой текущих дисконтированных стоимостей и капитальными вложениями, запасами и затратами 1 производственного цикла.

Если ЧДС > 1, то доходы от проекта превышают расходы, проект эффективен, его доходность выше: а) доходности альтернативных вложений капитала; б) цены заемных средств.

Поэтому проект можно рекомендовать к внедрению.

6 шаг – определение индекса доходности.

Он равен частному от деления суммы текущих дисконтированных стоимостей (4 этап) на капитальные вложения, запасы и затраты 1-го производственного цикла.

Если индекс доходности > 1, то проект эффективен и может быть рекомендован к внедрению.

7 шаг – Расчет дисконтного динамического срока окупаемости проекта.

Он производится по строке – текущая дисконтированная стоимость (3 этап) нарастающим итогом до тех пор, пока этот нарастающий итог не будет > или равен сумме капиталовложений, запасов и затрат 1-го производственного цикла.

8 шаг – внутренняя норма доходности проекта – это ставка r при которой чистая дисконтированная стоимость равна нулю.

ЧДС = ∑ ТДС – КВ, где

ТДС = ДП * К_Д

ДП – денежные потоки

0= ∑ ДП * – КВ

В процессе планирования данный показатель может быть рассчитан путем простого перебора норм дисконта и расчета ЧДС для каждой нормы.

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ПЕРСОНАЛЕ

1. Содержание, задачи и технология планирования потребности в персонале.

На предприятии составляется план по труду и персоналу (рис. 8.1.).

Значение плана определя­ются следующим моментами:

• затраты на содержание персонала составляют значительную
часть издержек предприятия;

• персонал фирмы является важнейшим фактором производ­ства.;

Целью разработки планапо труду и персоналу является опре­деление рациональной (экономически обоснованной) потребности фирмы в персонале и обеспечение эффективного его использова­ния в планируемом периоде времени.

Рис. 8.1. Структура плана по труду и персоналу

Основные задачи, которые решаются в процессе плани­рования труда:

• формирование оптимальной половозрастной и квалифика­ционной структуры трудового коллектива фирмы;

• подготовка, переподготовка и повышение квалификации персонала фирмы;

• стимулирование труда;

• повышение производительности и качества труда;

Процесс планирования труда является слож­ным процессом. Это обусловлено тем, что каждый член трудового коллектива фирмы имеет свои потенциальные трудовые возможности, черты характера и в этом отношении он неповторим. Следовательно, трудовой коллектив как объект тактического планирования не представляет собой сумму работников фирмы, а характеризуется синергетическим эффектом, оценить который чрезвычайно сложно.

В соответствии со структурой тактического плана (п. 5) плани­рование персонала охватывает планирование труда и планирова­ние оплаты труда. Для этого в плане по труду и персоналу выделя­ются три раздела: план по труду; план по численности персонала и план по заработной плате.

План по труду и персоналу связан с основными разделами так­тического плана: планом производства и реализации продукции; нормами и нормативами; планом инноваций; планом по издерж­кам; финансовым планом; экономической эффективностью произ­водства; планом по фондам и т.д.

В плане по труду и персоналу составляется план развития персонала. В про­цессе планирования развития персонала формируется кадровый резерв работников на выдвижение на более высокие должности. Основная цель планирования развития персонала — повышение эффективности использования трудо­вого потенциала фирмы.

Технологический процесс планирования труда и численности включает:

• анализ выполнения плана по труду и численности за предшествующий период;

• расчет плановых показателей производительности труда;

• определение нормативной трудоемкости изготовления еди­ницы продукции;

• расчет планового баланса рабочего времени одного работающего;

• расчет потребности в персонале, его плановой структуры и движения;

• планирование развития персонала.

Планирование производительности труда

В планировании производительности труда ис­пользуются абсолютные показатели, характеризующие уровень производительности труда, и относительные, определяющие ди­намику ее роста. Для оценки уровня производительности трудав плановых расчетах применяются три метода: натуральный (условно-натуральный); трудовой и стоимостной (рис. 8.2). При этом наиболее часто применяются два показателя: выработка и трудоемкость.

Рис. 8.2. Система показателей измерения производительности труда

Выработка (В) рассчитывается по следующей формуле:

В = ОП / ЗТ, (8.1)

где ОП — объем производства продукции, рассчитанный в нату­ральных (условно-натуральных), стоимостных или трудовых показателях; ЗТ — затраты труда на данный объем производства продукции, чел.- час.

В практике планирования наиболее часто применяются пока­затели годовой, месячной, дневной и часовой выработки, исчис­ленные по товарной продукции в стоимостном выражении.

Годовая (месячная) выработка (выработка на одного работающего) рассчитывается делением за­планированного объема продукции на плановую среднесписоч­ную численность промышленно-производственного персонала за планируемый период (год, месяц).

Дневная выработка рассчитывается делением предусматри­ваемого объема продукции в планируемом периоде (год, квартал, месяц) на количество человеко-дней, которые должны быть отра­ботаны промышленно-производственным персоналом в данном плановом периоде. Она характеризует эффективность использова­ния рабочего дня.

Часовая выработка определяется делением объема продукции на планируемый суммарный фонд времени промышленно-произ­водственного персонала. Она характеризует часовую эффектив­ность труда.

Во внутрифирменном планировании, особенно в промышлен­ности, широко применяются показатели трудоемкости.

Трудоемкость (Т) рассчитывается по формуле

Т = ЗТ / ОП, (8.2)

В этой формуле затраты труда (ЗТ) измеряются в часах.

Относительный показатель производительности труда, оп­ределяющий динамику ее роста в процентах по сравнению с пред­шествующими периодами (DП), рассчитывается по формуле

АП = ((В_п – В_б) / В_б)) * 100%, (8.3)

где В_п, В_п — выработка на одного работающего в плановом и базисном (отчетном) периодах.

Применяются следующие методы планирования производительности труда:

• корректировки базисной производительности труда с уче­том ее изменения в планируемом году за счет технико-экономи­ческих факторов;

• прямого счета на основе трудоемкости производственной
программы;

• укрупненные методы.