Организация, нормирование и оплата труда на предприятии
ОРГАНИЗАЦИЯ, НОРМИРОВАНИЕ И ОПЛАТА ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ
Учебное пособие
Омск 2010
Рецензенты:
З.В. Глухова, канд. экон. наук, профессор
В.В. Комаров, коммерческий директор ИП Ильченко С.Н., канд. экон. наук
Потуданская В.Ф.
Организация, нормирование и оплата труда на предприятии:учеб. пособие / д.э.н., профессор В.Ф. Потуданская, Л.В. Трункина. – Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. – 80 с.
Предназначено для студентов, обучающихся по специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)» и по направлению 080100 «Экономика» всех форм обучения. Может быть полезно при проведении научно-исследовательских работ и дипломного проектирования.
Печатается по решению редакционно-издательского совета Омского
государственного технического университета
| 1. Основные задачи, стоящие перед организацией и нормированием труда в современных условиях | |
| 1.1. Основные этапы становления организации и нормирования труда | |
| 1.2. Основные направления совершенствования организации и нормирования труда в современных условиях | |
| 2. Нормирование труда | |
| 2.1 Производственный и трудовой процессы | |
| 2.2 Рабочее время и методы его изучения | |
| 2.3 Методы нормирования труда | |
| 2.4 Нормативы по труду и их назначение | |
| 2.5 Внедрение и пересмотр норм | |
| 2.6 Эффективность труда | |
| 3. Организация труда | |
| 3.1 Разделение и кооперация труда | |
| 3.2 Организация и обслуживание рабочих мест | |
| 3.3 Повышение квалификации работников | |
| 3.4 Условия труда и профессиональные риски | |
| 4. Оплата труда | |
| 4.1 Сущность и принципы организации оплаты труда | |
| 4.2 Тарифная система оплаты труда и ее элементы | |
| 4.3 Формы и системы оплаты труда, бестарифный подход | |
| 4.4. Состав и структура заработной платы | |
| 4.5. Роль надбавок и доплат в стимулировании труда | |
| 4.6 Система премирования на предприятии | |
| 4.7 Трансформация оплаты труда в современных условиях | |
| СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ |
ОГЛАВЛЕНИЕ
Основные задачи, стоящие перед организацией и нормированием труда в современных условиях
Нормирование труда
Производственный и трудовой процессы
Производственный процесс представляет собой совокупность разнохарактерных, взаимосвязанных процессов труда, направленных на превращение сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию. Производственные процессы в различных областях промышленности отличаются характером обрабатываемого сырья, материалов и полуфабрикатов, способами их превращения в готовую продукцию, особенностями приготовляемой продукции, применяемым оборудованием, формами организации производства и характером труда. При всем своем разнообразии производственные процессы имеют ряд общих признаков, позволяющих классифицировать их по однородным группам в зависимости от тех или иных целей. Для технического нормирования труда наиболее существенными признаками являются: тип организации производства; периодичность повторения и длительность производственного процесса; степень участия механизмов в изготовлении продукции; характер и содержание производственного процесса. Классификация производственных процессов по приведенным выше признакам представлена на рис. 1.
Содержание и характеристика производственных процессов
По типу организации производства:
Массовое и крупносерийное производство − это производственные процессы постоянного изготовления продукции ограниченного ассортимента и номенклатуры. Отличительные признаки: технологический процесс детально разработан с расчленением его на операции, комплексы и отдельные элементы; рабочие места в течение длительного времени постоянно загружены одной-двумя технологическими операциями; применяется узкоспециализированное, автоматизированное оборудование, предназначенное для выполнения однотипных операций; применяются специализированные приспособления и инструменты, предназначенные для выполнения узкого диапазона операций; рабочие специализированы на выполнение определенных работ (операций); преимущественно применяются поточные методы организации производства.
Серийное производство – это производственные процессы периодического изготовления продукции широкого ассортимента и номенклатуры. Отличные признаки: технологический процесс разработан менее детально с расчленением его на операции и комплексы элементов; на рабочих местах выполняются несколько закрепленных за ними, периодически повторяющихся в определенной технологической последовательности операций; применяется универсальное, а также специализированное оборудование, предназначенное для выполнения отдельных операций. В процессе производства имеет место переналадка оборудования; ограниченное применение специальных и преобладание универсальных приспособлений и инструментов; рабочие специализированы на выполнение однородных работ (операций).
Рис. 1. Классификация производственных процессов
Мелкосерийное и единичное производство это производственные процессы изготовления широкого ассортимента продукции, которая либо совсем не повторяется, либо повторяется нерегулярно или случайно в различной последовательности и сочетании. Отличительные признаки: технологический процесс детально не разработан и ограничивается составлением укрупненной, маршрутной технологии; на рабочих местах выполняются разнообразные; редко повторяющиеся работы; применяются универсальные оборудование, приспособления, инструменты; высококвалифицированные рабочие-универсалы специализированы на выполнение различных работ.
По периодичности повторения и длительности производственного процесса:
Прерывные это процессы, которые без ущерба для нормального хода производства могут быть периодически приостановлены. Отличительные признаки: изготовление продукции осуществляется самостоятельно на каждой стадии работы и до передачи ее с одной стадии работы на другую могут иметь место перерыва; загрузка сырья (материала) и выгрузка продукции осуществляются периодически.
Непрерывные это процессы, протекающие непрерывно; приостановка процесса нарушает нормальный ход производства. Отличительные признаки: признак периодичности, как технологический фактор, отсутствует; прерывность и возобновляемость процесса определяются не его технологической длительностью, а либо продолжительностью межремонтных сроков работы оборудования, либо прекращением подачи сырья по различным организационно-техническим причинам; возможность полной автоматизации и механизации процесса.
По степени участия механизмов в изготовлении:
Ручные это процессы, выполняемые рабочими полностью вручную или с помощью ручных орудий труда. Отличительные признаки: отсутствие механизмов и механизированного инструмента; отсутствие каких-либо источников энергии.
Ручные – механизированные процессы, выполняемые рабочими с помощью механизированных инструментов. Отличительные признаки: рабочий орган машины воздействует на предмет труда; перемещение рабочего органа машины к предмету труда или предмета труда к нему осуществляется рабочим с приложением физических усилий.
Машинные процессы, осуществляемые машиной, управление которой производится рабочим. Отличительные признаки: рабочий орган машины воздействует на предмет труда; рабочие управляют рабочим органом машины без приложения физических усилий; элементы вспомогательной работы выполняются вручную или частично механизированы.
Автоматизированные - это процессы, осуществляемые машиной, все функции управления которой автоматизированы. Отличительные признаки: элементы основной работы полностью автоматизированы; элементы вспомогательной работы автоматизированы частично или полностью; рабочий орган машины направляется автоматически; рабочие наблюдают за правильностью и стабильностью настройки и загрузки машины.
Аппаратурные - это процессы, осуществляемые в специальных аппаратах (агрегатах, камерах, сосудах, ваннах, печах, барабанах и т.п.). Отличительные признаки: качественные изменения предмета труда происходят под воздействием тепловой, электрической или химической энергии; рабочие наблюдают за работой аппаратов и регулируют ход протекающих в них процессов.
По характеру и содержанию производственного процесса:
Механические процессы. Содержание: процессы, в которых под воздействием механических усилий происходит то или иное изменение форм, размеров, состояния и положения предмета труда. Отличительные признаки: отдельные предметы труда при помощи орудий труда отделяются от массива, частью которой они являются - в добывающих процессах; механическое превращение одного состояния исходного сырья (продукта) в другое – в перерабатывающих процессах.; изменение формы, размеров и внешнего вида предметов труда – в обработочных процессах; образование механическим способом форм предмета труда из сыпучих или плавких материалов – в формообразующих процессах; соединение, крепление и изменение взаимного положения отдельных частей предметов труда в сборочных процессах.
Физико-химические – это процессы, в которых под воздействием энергии происходит изменение физико-химических свойств материалов и их внутренней структуры. Отличительные признаки: химическое превращение перерабатываемого сырья (продуктов) из одного состояния в другое – в собственно химических процессах; изменение предметов труда в результате теплообмена и диффузии – в тепловых и диффузионных процессах; превращение твердого состояния исходного сырья в жидкое – в плавильных процессах; структурные превращения и изменения механических свойств твердых тел – при термических процессах.
В состав производственного процесса входят его основная часть – технологический процесс, а также процессы подготовки производства, транспортно-переместительные, контрольно-сортировочные, энергетические, поддерживающие в работоспособном состоянии орудия производства и прочие частичные процессы обслуживания производства (уборочные работы, комплектовочные, распределительные и т.д.). Степень расчленения производственного процесса на составные части и элементы зависит от масштабов и специализации производства, применяемого оборудования, технологии и организации труда.
Структура производственного процесса показана на рис. 2. Процесс подготовки производства включает: работы, связанные с организацией производства (проектирование продукции, разработка технологических процессов и материальная подготовка).
Транспортно - переместительные процессы включают: работы на доставке материальных ценностей на предприятие, склады и рабочие места и перемещение предметов труда через все фазы производства, вывоз готовой продукции за пределы предприятия.
Рис. 2. Структура производственного процесса
Контрольно-сортировочные процессы включают: работы по достижению установленного качества продукции, предупреждению брака и распределению продукции по сортам. Технологический процесс − это комплекс работ, в результате которых происходит преднамеренное изменение состояния, физико-химических свойств, формы, размеров и взаимного расположения отдельных частей предмета труда. Энергетические процессы – это работы по обеспечению производства энергией всех видов (электроэнергией, паром, газом, сжатым воздухом, горячей водой). К процессам, поддерживающим в рабочем состоянии орудия производства относятся: наладочно-регулировочные и ремонтные работы, обеспечивающие бесперебойное и эффективное функционирование орудий производства. Прочие процессы по обслуживанию производства включают: подготовительные, комплектовочные, распределительные, уборочные и другие разнообразные работы, выполняемые в ходе осуществления производственного процесса. Операция – это технически однородная часть производственного процесса, осуществляемая одним или группой рабочих на одном рабочем месте при помощи одних и тех же орудий производства над определенным предметом труда. Производственные операции по своему назначению делятся на технологические, когда в процессе производства предмет труда качественно изменяется, транспортные, когда предмет труда только перемещается и контрольные. По уровню механизации производственные операции делятся на ручные, когда работа выполняется рабочими без механизмов, машинно-ручные, когда работа выполняется машиной при непосредственном участии рабочих, машинные, когда работа выполняется машиной, действия которой направляются рабочими, автоматизированные, когда работа полностью механизирована и рабочие только наблюдают за ее выполнением и аппаратурные, выполняемые в аппаратах под наблюдением рабочих, которые регулируют технологические режимы. Трудовое содержание процесса производства определяет трудовой процесс, т.е. содержание и порядок действий исполнителя при выполнении им соответствующих работ (операций). Как отмечалось выше, трудовые процессы принято разделять на операции, которые в свою очередь расчленяются на элементы: трудовое движение, которое представляет собой однократное перемещение рабочего органа (руки, корпуса, ноги и т.п.); трудовое действие, состоящее из совокупности выполняемых непрерывно трудовых движений, направленных на выполнение части приема (взять инструмент и т.д.). Трудовой прием – это совокупность трудовых действий, имеющих законченное целевое назначение (например, установить деталь в патроне). Основные приемы непосредственно связаны с осуществлением технологической цели; вспомогательные приемы связаны с подготовкой объекта работы, оборудования, технологической оснастки и т.п. В процессе технического нормирования отдельные приемы могут быть объединены в комплексы приемов в зависимости от их технологической последовательности и однородных факторов, влияющих на продолжительность.
Методы нормирования труда
Методические основы, определяющие методику исследования проектирования и определения величины затрат рабочего времени разработку нормативных материалов для нормирования трудовых процессов представляют собой метод нормирования. Методика расчета и исходные данные, которые используются для определения величины нормы труда на какую либо работу определяет способ нормирования. Существующие методы нормирования труда и способы могут быть представлены в следующей классификации (рис. 8).
Рис. 8 Классификация методов и способов нормирования труда
Дифференцированный метод – это метод расчленения производственного процесса на составные части (элементы), предусматривающий исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента операции, последовательность и длительность выполнения операции с учетом достижения передового производственного опыта. Укрупненный метод позволяет определить величину нормы труда. На основе предварительно разработанных укрупненных расчетных величин затрат рабочего времени на типовые операции, детали или виды работ с типовыми условиями их выполнения, которые определяются из графиков, номограмм, таблиц или эмпирических формул. Суммарный опытно-статистический метод – это метод установления норм труда на основе суммарных данных статистического и оперативного учета, суммарных наблюдений за использованием рабочего времени и опыта лица, устанавливающего норму труда. Дифференцированный метод по способу определения норм труда разделяется на аналитически-расчетный, который предусматривает расчет нормы труда по нормативам режимов работы оборудования и нормативам времени путем проектирования наиболее рационального содержания операции, последовательности её выполнения, наилучшей организации труда и обслуживания рабочего места, оптимальных режимов работы оборудования. В зависимости от степени дифференцирования процесс расчета норм может производиться по укрупненным, дифференцированным или микроэлементным нормативам. При аналитически расчётном методе разрабатывается несколько вариантов технологического процесса и выбирается один по критерию минимизации затрат при соблюдении психофизиологических и социальных ограничений. Для этого метода необходимо большое количество нормативных и справочных материалов. Преимущества метода: он позволяет установить нормы на основе нормативов, не проводить фотографии, хронометража, что очень трудоёмко для нормировщика; обеспечивает возможность разработки равнонапряжённых норм при сходных организационно-технических условиях, а также единого подхода к расчленению работы на элементы; способствует распространению передового опыта; даёт возможность рассчитать нормы времени до запуска изделия в производство.
Аналитически-исследовательский способ предусматривает определение величины нормы труда на основе данных исследований режимов работы оборудования и затрат рабочего времени, полученных в результате изучения структуры, содержания, последовательности выполнения каждой операции и продолжительности отдельных её элементов методами технического нормирования, а также режимов работы оборудования по экспериментальным исследованиям в специальных лабораториях и непосредственно на рабочем месте. Причем, при установлении нормы времени используются данные наиболее рационального содержания выполнения операции, учитывается наилучшая организация труда и обслуживания рабочего места. Результаты расчета сопоставляются с имеющимися нормативными материалами. Аналитически исследовательский способ – это исследование затрат времени и оценка их рациональности, он предполагает проведение специальных наблюдений (фотографии), а исследование режимов работы оборудования – проведение лабораторных работ. Этот метод применяется в случаях, когда нет разработанных нормативов на технологический процесс; при определении норм, точность которых не обеспечивается применением нормативов, т.к. они разрабатываются на типовые организационно-технические условия выполнения работ; при разработке новых нормативов времени на отдельные составные части нормы времени; когда условия на производстве резко отличаются от условий, заложенных в нормативах. Недостаток метода: он ориентируется не на самые прогрессивные, а на местные достижения в организации производства и труда; в качестве объектов наблюдения принимаются исполнители с различной производственной характеристикой, что приводит к различию норм на одни и те же работы в разных цехах. На практике расчётный и исследовательский методы применяют в комплексе: сначала рассчитывается норма по нормативам, а затем уточняется на основе наблюдений.
Укрупненный метод имеет следующие разновидности определения величины норм труда: по типовым нормам-эталонам, который представляет собой сборники унифицированных, типовых или единых норм затрат рабочего времени для определения типовых организационно-технических условий выполнения данного вида работ. Такие нормы рассчитанные на типовые условия техники, технологии и организации производства оформляются в виде графиков, таблиц, номограмм, которые служат исходным материалом для определения величины затрат времени на каждую конкретно заданную работу; по эмпирическим формулам, который выражает в математической формуле затраты времени на выполнение отдельных операций, получаемых в результате выборочного изучения фактических затрат рабочего времени или в результате выборочного расчета норм времени на изделие-представитель по нормативам.
В суммарном опытно-статистическом методе различают следующие способы определения норм затрат рабочего времени: путем сравнения сложности объема задания по нормируемой работе с аналогичными, ранее исполнявшимися работами, по данным оперативного и статистического учета фактических затрат времени или выполнения норм выработки на аналогичные работы; на основе опыта лица, устанавливающего норму (нормировщика, мастера) с использованием различного рода справочных и учетных данных оперативной отчетности; по результатам суммарных наблюдений за использованием рабочего времени. При суммарном нормировании норма времени устанавливается в целом на всю нормируемую работу без расчленения её на составные части; проводится изучение, анализ и расчёт продолжительности отдельных операций; не определяются факторы, влияющие на продолжительность выполнения работ; пассивно фиксируется существующее положение и не делается попыток улучшения способа выполнения работы. Нормы, установленные дифференцированным и укрупненным методом относятся к технически обоснованным, они являются, более прогрессивными, передовыми, способствующими повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. Прогрессивность технически обоснованной нормы обуславливается: непрерывным прогрессом техники и технологии, непрерывным ростом культурного и технического уровня работников, непрерывным совершенствованием и повышением эффективности форм организации труда и производства, улучшением использования рабочего времени, правильной организацией труда, совершенствованием норм оплаты труда, т.е. необходимостью обусловить экономическую, организационную, техническую, психофизиологическую, социальную обоснованность.
В связи с этим технически обоснованная норма не может быть раз и навсегда установленной величиной, она должна систематически уточняться и изменяться по мере накопления производственного опыта, совершенствования техники и организации труда. Нормы времени, разработанные суммарным опытно-статистическим методом являются заниженными и имеют ряд недостатков, а именно: создается множественность норм на одинаковые работы; сохраняются недостатки в организации производства и труда; не учитываются достижения передовых рабочих и руководителей производства по ликвидации недостатков в использовании производственных мощностей организации производства и труда; нарушается принцип оплаты по качеству труда, что вызывает текучесть рабочей силы и нарушают принципы регулирования заработной платы. Нормы, установленные суммарным опытно-статистическим методом, не способствуют росту производительности труда и обеспечению выполнения плана работ с наименьшими затратами труда, т.к. они по существу являются «нормами вчерашнего дня». Единственно, что в какой-то мере может считаться положительным свойством данного метода нормирования труда, это то, что это здесь не требуется длительного времени для разработки норм. Применение какого-либо из методов для расчета и определения величины нормы затрат труда и изучения затрат рабочего времени зависит от разновидности производственных процессов; характера труда рабочего в осуществлении производственного процесса (ручной, ручной-механизированный, механизированный, и т.д.); периодичности повторения и длительности производственного процесса (циклические, периодические и непрерывные процессы); типа организация производства (массовое, серийное, единичное); формы организации труда (индивидуальная, бригадная, многостаночная).
Технически обоснованные нормы времени устанавливаются путем поэлементного расчета по соответствующим техническим нормативам, а именно: в массовом производстве – по дифференцированным нормативам; в серийном производстве – по укрупненным нормативам; в единичном производстве – по целевым комплексным или типовым нормам времени, остановимся на укрупненном нормировании. В условиях опытного, единичного и мелкосерийного производства для нормирования работ относительно небольшой трудоемкости применяют укрупненные нормативы. Применение такого метода в данных условиях обусловлено тем, что здесь технологические процессы разрабатываются, укрупнено и не дают достаточно данных для развернутого анализа операции и нормирования её по элементам. Часто меняющаяся и разнообразная номенклатура работ требует простых способов укрупненного нормирования, позволяющих своевременно (до начала работ) устанавливать нормы времени и на их основе выполнять все плановые расчеты. Укрупненное нормирование операций представляет собой модификацию аналитически-расчетного метода установления технически обоснованных норм на операции (работы) с использованием укрупненных нормативов, при этом значительно упрощается и снижается трудоемкость работ по расчету норм, обеспечивающих достаточную их точность и единообразие. Нормативы времени для укрупненного нормирования имеют различную степень дифференциации. Различают нормативы: на комплексы приемов; на технологические переходы, обработку поверхности и совокупность поверхностей; в целом на выполнение отдельных операций. Нормативы времени на комплексы приемов объединяют несколько приемов операции, как правило, комплекса повторяющихся приемов. Нормативы на технологические переходы предусматривает время на обработку единицы длины поверхности, например на 100 мм длины обработки. При этом в нормативных таблицах предусматривается норматив основного и вспомогательного времени на переход и вспомогательного – на установку и снятие детали. Прибавка времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности устанавливается дополнительно по соответствующим нормативам. В этом случае норма штучного времени t шт., складывается из следующих элементов:
. (18)
где L – длина обработки, мм;
tо 100 – норматив основного времени на обработку 100 мм длины;
m – количество переходов;
t всп – вспомогательное время, связанное с переходом, мин;
t уст – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
К – время на обслуживание рабочего места и отдых (% от оперативного).
Нормативы на обработку поверхности (неполного штучного времени) для станочных работ состоят из нормативов на технологическую обработку (по переходам t н. шт. или в целом на поверхность). При этом норма времени может быть рассчитана по формуле:
t шт. = t уст. + t нш 1 + t нш 2 +…+ t нш n. (19)
Нормативы неполного штучного времени по переходам для различных видов станочных работ разработаны в виде таблиц. Наиболее укрупненным методом нормирования является расчет норм по типовым нормам штучного времени, которые устанавливаются для групп конструктивно и технологически однородных деталей. Для этого разрабатывается классификатор обрабатываемых деталей, составляются типовые технологические процессы обработки и нормируются операции типового технологического процесса с установлением типовых норм времени. Такие типовые нормы времени по типовым деталеоперациям для всех видов обработки формируются в виде таблиц типовых норм времени. Методы нормирования по типовым нормам обладают меньшей точностью, но имеют важное значение в деле устранения технической подготовки производства и сокращения объемов работы по нормированию трудовых процессов. При разработке норм для единичного и мелкосерийного производства необходимо ориентироваться на типовые операции по каждому виду работ, типовые технологические процессы, типовую организацию труда и рабочего места, поэтому установленные на основе этих данных нормы являются типовыми нормами. Разработка типовых норм ведется следующим образом: обрабатываемые детали классифицируют на группы по принципам однородности или подобия конструкции технологического процесса. Из каждой группы отбирают несколько типовых представителей, различающихся главным образом основными размерами. По деталям-представителям разрабатывается рациональный технологический процесс, который принимается в качестве типового. По каждой типовой операции расчетным методом устанавливается норма времени. Нормы времени для всякой другой детали, относящейся к той или иной группе определяются способами сравнения. Деталь, для которой надо установить норму, сравнивается с типовыми представителями данной группы, и таким образом выявляются две детали-представителя, наиболее близкие к основным параметрам (характер и последовательность технологического процесса, размеры, материал и др.) нормируемой детали: одна по трудоемкости меньше нормируемой, а другая больше. По установленным для этих двух деталей-представителей нормам интерполяцией определяется искомая норма времени. Качество норм, полученных по укрупненным нормативам и типовым нормам, зависит от возможного приближения их (по степени обоснованности) к техническим нормам. Следует стремиться к возможно более дифференцированной классификации деталей по группам, для каждой из которой должен быть установлен технологический процесс.
Внедрение и пересмотр норм
Внедрение обоснованных норм является завершающим этапом работы по их установлению. Ко времени внедрения разработанных норм должны быть проведены все намеченные мероприятия по созданию условий работы, заложенных при расчете норм. Особенно важно внедрить мероприятия, обеспечивающие: обучение рабочих рациональным методам работы труда; выполнение заданий только на том оборудовании, которое предусматривалось при установлении нормы; соблюдение установленных режимов работы; правильную организацию рабочего места, позволяющую выполнить все приемы при наименьшем количестве трудовых движений и утомляемости рабочего; нормальное снабжение рабочего места предусмотренным материалами, заготовками, инструментами.
Исходя их установленных задач, составляется исходный план мероприятий, направленных на освоение новых технически обоснованных норм. Большое значение при внедрении норм имеет производственный инструктаж рабочего, который производится в устной или письменной форме. В деле внедрения новых норм ведущая роль принадлежит мастеру, который обязан не только правильно расставить занятых на его участие рабочих, но принять все меры к строгому соблюдению технической дисциплины и обеспечению освоения новых норм каждым рабочим. Вводимые нормы и сдельные расценки должны объявляться рабочим, для которых эти нормы установлены, не позднее, чем за 2 недели до их введения. При этом администрация предприятия и профсоюз должны подробно разъяснить рабочим те условия, при которых указанные нормы будут применяться. В процессе разъяснения норм от рабочих поступают предложения по улучшению организации труда и производства, которые должны быть учтены и при возможности реализованы.
Правильно организованный учет выполнения норм труда позволяет использовать получаемые данные в целях: определения достигнутого уровня производительности труда рабочим; изучения динамики и возможности дальнейшего роста производительности труда; выявления и пересмотра устаревших и ошибочных норм тормозящих рост производительности труда; выявления передовых и отстающих рабочих; расчета производственных мощностей, участков, цехов и предприятия в целом; проектирования снижения трудоемкости изготавливаемой продукции; планирования показателей по труду. Учет выполнения норм затрат труда проводится двумя методами – пооперационно и индивидуально. Пооперационный учет по каждой норме в отдельности возможен лишь при правильной постановке учета фактически отработанного времени на данной операции. Обычно пооперационный учет ведется не по всем операциям технологического процесса, а лишь по тем, которые вызывают определенный интерес по тем или иным причинам (проверка правильности установленных ном, установленные причин невыполненные норм). Индивидуальный учет выполнения норм каждым рабочим позволяет определить степень выполнения норм отдельными рабочими группами рабочих, выявить передовиков производства, методы работы которых следует распространять, а также отстающих рабочих, которым необходимо оказать помощь. Выполнение установленных норм выработки (времени) учитывается в процентах по календарному и фактически отработанному времени. Процент выполнения нормы выработки по календарному времени определяется делением количества обработанных в смену деталей на действующую по этой детали сменную норму выработки и умножением на 100. Процент выполнения нормы выработки по фактически отработанному времени определяется делением количества обработанных деталей в смену на действующую по этой детали сменную норму выработки за вычетом количества деталей, которые рабочий не обработал из-за внутрисменных потерь рабочего времени и внутрисменных работ. Процент выполнения норм времени по календарному времени определяется делением объема выработки в нормо-часах или нормо-минутах на сменное время в час. или мин. Процент выполнения норм времени по фактически отработанному времени определяется делением объема выработки в нормо-часах или нормо-минутах на сменное время в часах или минутах за вычетом времени внутрисменных потерь рабочего времени и внутрисменных работ.
В условиях научно-технического прогресса, совершенствования организации производства и труда, повышения квалификации рабочих действующие нормы должны быть технически, экономически, социально обоснованными, т.е. научно обоснованными. Однако даже при самых прогрессивных научно обоснованных методах их определения они не отражают необходимых или фактических затрат труда. Нормы труда со временем теряют свою организационную роль, становятся тормозом в повышении производительности труда, нарушая принцип оплаты по труду. С целью устранения этих недостатков нормы следует периодически пересматривать, заменять новыми. Пересмотр норм труда означает планомерную замену устаревших, ошибочных, заниженных опытно-статистических норм научно обоснованными. Объективная необходимость пересмотра норм обусловлена тре