Организация работы производственно – технологического контроля

Лаборатория – это самостоятельное подразделение, которое обеспечивает работу по распределению качества зерна и продуктов его переработки в строгом соответствии со стандартами.

Она осуществляет следующие виды контроля:

· Контроль влажности, анализируется при сушке зерна до и после поступления в сушилку, составляется акт на очистку и сушку по форме №34;

· Определяют также качество зерна при передаче его из элеватора на мельницу. Оформляется при этом анализная карточка и акт распоряжения на передачу зерна другому материально ответственному лицу. План размещения зерна составляется перед приемом зерна на элеватор. При этом учитывают качественные показатели, ожидаемое поступление, отгрузку, культуру, сорт, остаток зерна урожая прошлых лет, рациональное использование оборудования, вместимость зернохранилищ.

Для определения результатов работы мельницы за прошедшие месяцы производится «месячная зачистка». Для этого проводят полный вымол зерна, поступающего на переработку за последний месяц. Полностью освобождают все закрома с продукцией и сравнивают с результатами расчетных выходов продукта и отходов с фактическими. Эта работа проводится лабораторией вместе с мельзаводом. На основании итогов за отчетный период в лабораторном журнале производят расчет норм выхода продукции и составляют акт о зачистке производственного корпуса и результатах переработки зерна (по форме №177).

На мельзаводе также ведется определенный журнал по определению влажности и других показателей, потому что изменение качества ведет к изменению количества выхода муки. Ведется книга учета для муки и крупы по сортам.

В лаборатории ведется оценка качества муки по органолептическим показателям (вкус, цвет, запах); определяется зольность в муфельных печах, определяется белизна муки на приборе СКИБ-М, определяется количество и качество клейковины на приборах ИДК, МОК; амилолитическая активность, зараженность и другие показатели.

Заключение:

Пройдя практику наТОО Колутонское ХПП» мы познакомились с оборудованием и технологий их производства, с его структурой и функциями предприятия, внешними и внутренними его связями ; ознакомились с характеристикой сырья и готовой продукции, условиями их транспортирования, хранения и контроля ; ознакомились с основными технологическими процессами, связанными с переработкой сырья, получением продуктов и контроля их качества ;

Список использованной литературы

1. Егоров Г.А., Мельников Е.М., Максимчук Б.М. Технология муки, крупы и комбикормов. - М.: Колос, 1984.

2. Мерко И.Т. Технология мукомольного и крупяного производства. - М.: Агропромиздат, 1985.

3. Бутковский В.А., Мельников Е.М. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. - М.: Агропромиздат, 1989.

4. Айзикович Л.Е., Хорцев Б.Н. Технология производства муки. - М.: Колос, 1968.

5. Шилова А.В. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и комбикормовой промышленности. - М.: изд. МГАПП, 1996.

6. Мерко И.Т. Совершенствование технологических процессов сортового помола пшеницы. - М.: Колос, 1979.

7. Соколов А.Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. - М.: Колос, 1975.

8. Правила организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах. - М.: ВНПО “Зернопродукт”, 1991.

9. Мартьянова А.И. и др. Оценка технологических свойств товарных партий зерна пшеницы. - М.: Агропромиздат, 1986.

10. Беркутова Н.С., Швецова И.А. Технологические свойства пшеницы и качество продуктов ее переработки. - М.: Колос, 1984.

11. Благовещенский З.К. Интенсивное производство зерна. М.: Агропромиздат, 1985.

12. Демский А. Б, Птушкина Г.Е. Комплектное оборудование мукомольных заводов. М.: МВО. Агропромиздат, 1987.

13. Панченко А.В. Вентиляционные установки зерноперерабатывающих предприятий. М.: Колос, 1974.

14. Рыжков Г.Г., Шеврыгин П.М. Основы стандартизации в элеваторной, мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. М.: Во Агропромиздат, 1989.

15. Володин Н.П. и др. Справочник по аспирационным и пневмотранспортным установкам. М.: Колос, 1984.

16. Репп К.Р., Сосновский В.Б., Тегисов Б.Т. Охрана окружающей среды на предприятиях агропромышленного комплекса. Алма-Ата, Кайнар, 1986.

17. Теплов А.Ф., Галкина А.В. Охрана труда на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1984. - 206 с.

18. Теплов А.Ф. Охрана труда в отрасли хлебопродуктов. М.: ВО Агропромиздат, 1990. - 254 с.

19. Каменев М.Д., Сегеда Д.Г., Дубровский В.П. Пожарная безопасность предприятий пищевой промышленности. М.: Пищевая промышленность, 1979. - 296 с.

20. Костерин А.К. Пожарная профилактика в мукомольно-крупяной промышленности. М.: 1961. - 90 с.

21. Сегеда Д.Г., Дашевский В.И. Охрана труда в пищевой промышленности. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983. - 344 с.

22. СаНПиН (2 части), НИЦ - Хлебопродукт, ВНТФ "Астык", ГГИ ГКЧС; Алматы 1997.

Личное задание

Для выделения сходовых продуктов на 1 дранной и 2 дранной установлены металлотканые сита, на 3 дранной капроновые сита № 12. Эти продукты идут “с системы на систему”, а с 3 дранной оба схода поступают для окончательного вымола на БМ. Где происходит отделения эндоспарма от оболочки. Эндосперм в измельченном виде проходи через сетчатую поверхность барабана и поступает для дальнейшего просева на рассев. Сход - отрубная часть выводится в бункер накопитель отрубей. Нижним сходом с рассевов 1 дранной и 2дранной системы отбирают крупную крупку проходом сит 09 и 08 и сходом № 15 и № 19, которая поступает на ситовеечную систему СВ1 для обогащения. Проходом нижней группы сит рассевов 1дранной и 2 дранной системы извлекают смесь продуктов, которая состоит из средней крупки, мелкой крупки, дукатов и муки, и направляет ее на дополнительное сортирование на рассев Сортировочную1.

На этой сортировочной системе верхним сходом выделяются средняя крупка характеристики 15/19 (т.е. с проходом сита № 15 и сходом сита № 19), которая направляется для дополнительного обогащения СВ2. Поток мелкой крупы получается с нижним сходом С1, а поток дукатов - проходом нижней группы сит этой же системы, они совместно направляются на измельчения на 2Р. После обработки на СВ1 низкозольный поток, полученный проходом первых 3-х сит, идет на измельчение на 1Р, более высокозольный продукт - проход четвертого сита СВ1 направляется на 3Р, а сход с СВ1, в основном “сростки”, возвращается на 3 Д.

Зольность средней крупки ниже зольности крупной крпки, она чище, поэтому все продукты с ситовеечной системы СВ 2 направляются в размольный процесс, на 2р.с и 3р.с, на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита выделить в отдельный поток манную крупу.

Муку извлекают на всех системах, при этом мука высшего сорта формируется из потоков ее с С1, 2Др, 1Р и 2Р, а с остальных систем получают муку первого сорта.

Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход муки в размере около 75%, т.е. муки высшего сорта до 42%, муки 1 сорта до 32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.

Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов, при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования, загрузку каждой машины и системы, правильность формирования промежуточных продуктов по системам и муки по сортам, определить необходимое число технологического оборудования на каждом этапе процесса, произвести расчеты пневматического и механического транспорта и внести исправления для улучшения ведения технологического процесса.

Количественный баланс помола характеризует в количественном виде (в %% по отношению 1др) организацию и ведение процесса в целом по схеме помола и по отдельным системам процесса.

При составлении баланса принимаем, что на 1 дранной системы поступает 100% зерна, расчет убыли и прибыли массы зерна при проведении подготовительных операций не ведут.

Основной характеристикой систем измельчения является режим измельчения продуктов, которая определяется массой извлеченного продукта - извлечением на системе. Этот показатель рассчитывают при условии, что поступающий продукт принимаем каждый раз за 100%.