Технология восстановления блок-картера

МОЙКА

Мойка блока производится после его разборки на участке комплектовки.

Блок помещают в моечную машину ОМ-4610. В ней осуществляется промывка масляных каналов от загрязнения и отложения на стенках каналов. Очистка масляных каналов посадочных мест является одной из важнейших операций ремонта, т.к. от величины отложения масляных каналах зависит межремонтный ресурс посадочных мест блока. Очистка производится раствором “Лабомид-209” ТУ38-10738-80. Применяются следующие параметры очистки:

1. Температура моющего раствора Т = (85±5) 0С;

2. Давление подаваемой жидкости Р = (0,4ч0,8) мПа;

3. Время воздействия раствора t = 10-15 мин;

4. Концентрация раствора составляет 20ч30 г/л;

После очистки коленчатый вал поступает на пост дефектовки, где производится его дефекация.

Мойка блока производится после его разборки на участке комплектовки.

Блок помещают в моечную машину ОМ-4610. В ней осуществляется промывка масляных каналов от загрязнения и отложения на стенках каналов. Очистка масляных каналов посадочных мест является одной из важнейших операций ремонта, т.к. от величины отложения масляных каналах зависит межремонтный ресурс посадочных мест блока. Очистка производится раствором “Лабомид-209” ТУ38-10738-80. Применяются следующие параметры очистки:

1. Температура моющего раствора Т = (85±5) 0С;

2. Давление подаваемой жидкости Р = (0,4ч0,8) мПа;

3. Время воздействия раствора t = 10-15 мин;

4. Концентрация раствора составляет 20ч30 г/л.

ДЕФЕКТОВКА

После очистки блок-картер поступает на пост дефектовки, где производится его осмотр и выявляются дефекты.

Дефектация деталей — это часть технологического процесса ре­монта двигателей и агрегатов, заключающаяся в выявлении дефектов деталей и сборочных единиц и оценки их пригодности для дальнейшего использования. Она состоит из следующих опе­раций: технического контроля, сортировки и учета деталей ремонт­ного фонда.

Дефект детали — это любое несоответствие детали требова­ниям технических условий (при контроле, сортировке и восста­новлении детали). К дефектам относятся износы поверхностей деталей (внутренних и внешних), трещины, обломы, пробоины, задиры, коробление, коррозия.

Отделения дефектации деталей оснащаются стендами и стел­лажами-параллелями для контроля крупных деталей, дефекто­скопами — для обнаружения трещин, столами с ячейками. Комп­лект контрольного инструмента делится на три группы:

- для визуального выявления дефектов (лупы);

- жесткий мерительный инструмент для проверки размеров де­талей — скобы, калибры, шаблоны, пробки;

- универсальный мерительный инструмент — индикаторы, мик­рометры, нутромеры, штангенциркули, наборы щупов, призмы, плиты поверочные, линейки измерительные и поверочные.

Применение специальных оптических приборов и стендов при дефектации деталей обеспечивает большую точность измерений деталей. Особое внимание уделяется контролю деталей, от техни­ческого состояния которых зависит безопасность движения.

ВОСТАНОВЛЕНИЕ

Режимы заварки трещин без применения защитного газа: сила сварочного тока — 130 А; напряжение — 36 В; марка электродов: МНЧ-1, ОЗЧ-1,АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4.

Заварка трещин этими электродами обеспечивает образование аустелитовой структуры наплавленного металла, которая способна противостоять возникновению сварных трещин. Шов после на­плавки этими электродами легко обрабатывается режущим инструментом.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разра­ботан эффективный способ сварки проволокой ПАНЧ-11.

Режимы сварки зависят от толщины стенки блока и выбира­ются в соответствии с данными табл. 2.

Таблица 2- Режимы сварки

Толщина стенки блока цилиндров, мм	Диаметр проволоки	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Скорость сварки, м/мин	Вылет электрода, мм
2—3	1,2	60—80	15—16	0,12—0,16	7—8
8—11	1,4	150—200	19—21	0,1—0,12	10—12

Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 не требует специального оборудования. Для полуавтоматической сварки про­волокой ПАНЧ-11 пригодны шланговые полуавтоматы А-547, А-547У, А-825, подающие проволоку диаметром от 1 до 1,6 мм в комплекте с выпрямителями ВС-200, ВС-300 или сварочными преобразователями с жесткой характеристикой.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки блока с подогре­вом производят ацетиленовым пламенем горелки. В качестве при­садочного материала используются чугунные прутки диаметром 5 мм. От окисления шов предохраняется бурой. Подогрев блока цилиндров производится до температуры 600...650 °С. Понижение температуры ниже 600°С не допускается. В интервале температур 60...600°С во время заварки трещины при быстром нагреве в ре­зультате соединения углерода с железом происходит образование карбида железа (белый чугун). В этом случае при охлаждении блока образуются большие внутренние напряжения с трещинами.

Задиры, прижоги, износ или несоосность гнезд вкладышей ко­ренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров двига­теля устраняют расточкой в блоке гнезд под ремонтный размер на станке нижней борштанги для расточки постелей блока и вту­лок распределительного вала.

Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси край­них гнезд должна быть не более 0,025 мм.

Шероховатость поверхности гнезд под вкладыши должна соот­ветствовать Ra—1,25мкм.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке для расточки постелей бло­ка под ремонтный размер верхней борштанги. После этого в от­верстия для блока цилиндров запрессовывают втулки ремонтного распределителя.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачивают под ремонтный размер с учетом обеспечения размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.

Расточку постелей блока цилиндра под вкладыши коленчатого вала и втулки распределительного вала производят на станке одно­временно двумя борштангами. Резцы на борштангах выставляются с помощью индикаторного приспособления под размер.

В соответствии с «Техническими условиями на контроль, сор­тировку и ремонт блока цилиндров» втулки после ремонта должны отвечать следующим требованиям: овальность и конусность расто­ченных отверстий во втулках распределительного вала при заме­рах индикатором должна быть не более 0,02 мм, их несоосность — не более 0,03 мм; шероховатость поверхности втулок при сравнении с эталонами должна быть Ra =1,25 мкм.

Вкладыши перед установкой в постели блока цилиндров и их крышки подвергают контролю в приспособлении. На посадочную поверхность вкладыша наносят слой краски, после чего вкладыш устанавливают в контрольное приспособление, как показано на рис. 28, извлекают из него и осматривают, пятно контакта от крас­ки по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90% от обшей ее площади.

Изношенные посадочные пояски под гильзы в блоке цилиндров растачиваются под ремонтный размер.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряже­ния с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливают шли­фованием. Блок цилиндров устанавливают в приспособление и производят шлифование плоскости горизонтальным плоскошли­фовальным станком до устранения коробления плоскости разъема.

Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контроли­руется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 мм.

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на радиально-сверлильном станке.

Повреждение резьбы в блоке цилиндров восстанавливают по­становкой резьбовых ввертышей.

После восстановления блок цилиндров должен отвечать сле­дующим техническим требованиям:

- крышки коренных подшипников не должны быть разукомплек­тованы с блоком цилиндров;

- при испытании на герметичность водой под давлением не ме­нее 0,4 МПа подтекание воды не допускается.

Расстояние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни (157,5±0,03) мм, а распределительного вала и проме­жуточной шестерни— (112,5 + 0,03) мм (замеряется индикатор­ным приспособлением).

Выпавшие заглушки водяной рубашки головок цилиндров заменяют новыми; оборванные шпильки вывертывают и вместо них ввертывают новые; ослабевшие седла клапанов извлекают; гнездо развертывают под ремонтный размер и вместо него запрессовы­вают гнездо ремонтного размера; изношенные фаски шлифуют и клапаны притирают по месту их посадки в гнездах.

Изношенные отверстия (втулки) для прохода охлаждающей жидкости восстанавливают запрессовкой в расточенное отверстие бронзовых втулок.

После восстановления головки цилиндров подвергают испыта­ниям в соответствии с требованиями ТУ на сборку и испытания.

Масляную магистраль головки цилиндра испытывают под дав­лением воздуха 0,6 МПа. Утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин. Водяную рубашку головки цилиндра испытывают под давлением 0,3 МПа. Утечка воздуха допускается не более 15 см3/мин.