Организация технологического процесса диагностирования

Технического обслуживания и ремонта.

Рис.6. Схема обслуживания и ремонта подвижного состава.

При проверке подвижного состава, прибывающего с линии, устанавливаются: время прибытия, показания счетчика пройденного расстояния и остаток топлива в баке автомобиля; комплектность подвижного состава; наличие неисправностей, поломок, повреждений; потребность в текущем ремонте. В случае необходимости составляется заявка на текущий ремонт с перечнем неисправностей, подлежащих устранению, и акт о повреждении подвижного состава с указанием характера, причин поломки, лиц ответственных за нее.

При выпуске на линию подвижного состава проверяется его внешний вид, комплектность и техническое состояние, а также выполнение назначенного для него накануне обслуживания или ремонта (по данным внешнего осмотра и учетной документации). Проверка производится по определенному перечню операций, составляемому в автотранспортном предприятии с учетом конструкции используемого подвижного состава и условий его эксплуатации.

Перечень должен предусматривать обязательную проверку исправности систем, агрегатов, узлов и деталей подвижного состава, влияющих на безопасность движения, в том числе рулевого управления, тормозов, подвески, колес и шин, кузова и кабины, приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации, стеклоочистителей.

При смене водителей на линии техническое состояние подвижного состава на момент его передачи проверяется водителем, закончившим смену, совместно с водителем, приступающим к работе. Исправность подвижного состава подтверждается подписями водителей в путевом листе с указанием времени передачи и показаний спидометра.

Назначение агрегатного цеха.

Агрегатный цех предназначен для проведения разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам и другим агрегатам, узлам и деталям, снятым с автомобиля, а также слесарно-механических работ с использованием прессов, сверлильных станков и другого специального оборудования. Цех расположен вблизи зоны текущего ремонта. Это обусловлено тем, что снятые с автомобиля агрегаты при выполнении ремонта необходимо доставить в агрегатный цех за минимальное время и с минимальными трудовыми потерями. Рядом с цехом находятся помещение для мойки агрегатов и узлов и помещение для обкатки отремонтированных узлов. В эти помещения имеются двери из агрегатного цеха, спроектированные для удобства перемещения ремонтируемых узлов в пределах отделения.

Контрольно-измерительный инструмент.

Рис.7 Линейка для регулировки углов схождения колес.

Предназначена для измерения и установки ( в процессе регулировки) углов схождения передних колес легковых и грузовых автомобилей.

Рис.8 Микрометр гладкий.

Микрометры гладкие предназначены для измерения наружных размеров и длин гладких деталей. Согласно стандарту микрометры выпускаются со следующими пределами измерений: 0—25, 25—50, 50—75, 75—100 и далее через 25 мм до 275—300 мм, а затем 300—400, 400—500 и 500—600 мм.

Микрометр состоит из скобы, в которую запрессованы с одной стороны неподвижная пятка, с другой — стебель. Стебель имеет внутри нарезку, в которую ввинчивается микрометрический винт. Винт неподвижно скреплен с барабаном, к торцу которого привернут корпус трещотки. При вращении трещотки вращается барабан и микрометрический винт. Трещотка служит для обеспечения постоянной величины зажатия измеряемых деталей и, следовательно, точности измерения. Закрепление винта в определенном положении производится стопором.

Рис. 9 Ключ динамометрический.

Динамометрический инструмент — это прецизионный инструмент для затяжки резьбовых соединений с точно заданным моментом. При проектировании любых строительных конструкций, любого промышленного или строительного оборудования, любой техники, предполагается её сборка с определенным значением крутящего момента для каждого конкретного соединения.

Рис. 10 Штангенциркуль.

Штангенциркуль предназначен для контроля наружных и внутренних поверхностей, измерения глубины отверстия. Представляет собой металлическую линейку (штангу) с упорами (губками) на одном конце для измерения внутренних (верхние губки) и наружных (внутренние губки) размеров. По линейке перемещается ползунок с такими же, как у линейки, упорами и штырём-глубиномером, скользящим по специальному жёлобу в теле линейки. Ползун имеет вспомогательную шкалу (нониус), совмещённую с основной шкалой линейки. Деления нониуса нанесены так, что при перемещении ползуна на 0.1 мм с одним из делений основной шкалы совпадает первое деление нониуса, на 0.3 мм – третье, на 0.7 мм – седьмое, на 1 мм – десятое деление нониуса. При измерении наружных размеров деталь зажимают между нижними губками, при измерении внутренних размеров верхние губки раздвигают до упора в стенки отверстия, глубину отверстий измеряют с помощью штыря-глубиномера. Результаты всех трёх измерений в целых миллиметрах определяют по положению нулевого деления на линейке плюс доли миллиметров, замеренные по нониусу. Штангенциркули обеспечивают точность измерений не ниже 0.1 мм, а некоторые – до 0.02 мм.