Химический состав, маркировка и основные свойства углеродистых инструментальных сталей

Углерод образует карбиды железа, которые в процессе термообработки активно участвуют в фазовых превращениях и образовании твердой мартенситной структуры.

Маркировка У10, У12А – обозначает содержание углерода 1%, 1,2 % буква А – указывает на высшее качество выплавки.

Углерод (У) Вольфрам (В) Ванадий (Ф) Хром(Х) Марганец (Г) Кремний (С).

Температуростойкость составляет 220 С, максимальная скорость резания 20 …25 м/мин. Применяются из них изготавливают напильники, надфили и ножовочные полотна. Так же реж инструменты работающие с малыми скоростями резания – мелкоразмерные сверла, зенкеры, развертки метчики и круглые плашки.

Химический состав, маркировка и основные свойства режущих пластин из минералокерамики.

Основой керамики является КОРУНД – минерал кристаллического строения, состоящий из оксида алюминия Al2О3. Температуростойкость 1500 С, могут работать со скоростями 300 … 600 м/мин. Маркируются как ЦМ332.

Применение : в качестве сменных пластин к реж инструменту, работающих без ударных нагрузок, для прицезеонного сверления – точная обработка.

Химический состав, маркировка и основные свойства режущих пластин из нитрида бора

Нитрид Бора – это искусственный минерал темного цвета не имеющий природного аналога. Основой является гексагональная структура. Нитрид Бора по твердости уступает лишь синтетическому алмазу. Темпиратуростойкость составляет 1800 С, Маркируется как (Э), пластины темно-зеленого цвета. Применение : пластины для реж инструмента, не боится ударных нагрузок.

Сравнительная оценка режущих свойств инструментальных материалов

Режущие свойства инструментов, изго­товленных из различных инструменталь­ных материалов, могут быть оценены сравнительным сопоставлением, напри­мер, по теплостойкости.

Можно отметить, что теплостойкость находится в оп­ределенном соответствии с другими фи­зико-механическими свойствами — твер­достью и прочностью. С ростом послед­них увеличивается и теплостойкость. Но прямой пропорциональности здесь нет. Так, твердость углеродистых и низколегированных сталей не уступает твердости быстрорежущих сталей, а их прочностные свойства отличаются не­значительно. В то же время теплостойкость быстрорежущих сталей бо­лее чем в 2,5 раза выше, чем угле­родистых и низколегированных сталей. Исключением является также и низкая теплостойкость синтетических алмазов, в то время как по твердости они занимают одно из первых мест среди других инструментальных материа­лов.

Одной из главных характеристик является износотойкость. Она определяется как их природой и химическим составом, так и скоростью резания.

Среди всех инструментальных материалов наименее износостойкими являются углеродистые и низколигированые стали. Максимум их износостойкости приходится на скорости резания 20 … 30 м/мин.

Наиболее износостойкие быстрорежущие стали, в среднем максимум износостойкости для них достигается на 50 м/мин.

Износостойкость твердых сплавов гр. ВК гораздо ниже чем быстрорежущих, так как твердые сплавы не пригодны для обработки стали. Но при обработке чугуна их износостойкость довольно высока.

Минералокерамика имеет высокую износостойкость, максимум износостойкости приходится на ск 300м/мин при обраб конструкционных сталей. А при обработке чугуна максимум до 600м/мин.

Эльбор и алмазосинтетические имеют износостойкость большую, чем у все остальных. Они способны работать со скоростями до 1000м/мин.

Системы координат

Инструментальная система координат - прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия, ориентированная относительно геометрических параметров режущего лезвия, принятых за базу.

Статическая система координат - прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущего лезвия, ориентированная относительно направления скорости главного движения резания.

Кинематическая система координат - прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке результирующего движения резания.

Виды неровностей

Качество поверхностного слоя при обработке резанием характеризуется его шероховатостью, физико-механическим состоянием, микроструктурой и остаточными напряжениями. На практике, для оценки качества обработанной поверхности, наиболее часто используется первая характеристика - шероховатость.