Измерительный инструмент, применяемый при работе на фрезерных станках. Уход за ним, периодичность его проверки.

К средствам для измерения наружных и внутренних размеров относятся различные штангенинструменты: штангенциркули для измерения наружных и внутренних размеров, штангенглубиномеры для измерения глубин (отверстий, пазов, высоты уступов) и штангенрейсмусы для измерения размеров по высоте деталей и для разметки. В основу устройства штангенинструментов положены линейками с делениями в 1мм. (штанга) и вспомогательная шкала — нониус, которая позволяет отсчитывать доли деления основной шкалы. Нониусное устройство основано на разности интервалов делений основной шкалы и шкалы нониуса.

К микрометрическим измерительным средствам относятся микрометры, микрометрические глубиномеры, нутромеры, рычажные микрометры.

В принципиальной схеме этих измерительных средств используется микрометрическая пара, состоящая из винта и гайки, изготовленных с высокой точностью. Если при неподвижной гайке повернуть винт на один полный оборот, то он переместится вдоль оси на величину, равную шагу резьбы (чаще резьба шагом 1 или 0,5 мм.). Для отсчета этого перемещения на стебле имеется вдоль оси шкала с делениями через 0,5 мм.

К стрелочным отсчетным головкам относятся индикаторы часового типа, рычажно-зубчатые головки и пружинные измерительные головки. Индикатором часового типа является прибор с механизмом, состоящим только из зубчатых пар. Измерительный стержень имеет в средней части зубчатую рейку, которая зацепляется с зубчатым колесом. Прибор имеет две шкалы: большую, для отсчета долей миллиметра, и малую - для отчета целых миллиметров. Линейка измерительная, металлическая стальная полоса с нанесенным на ней прямой шкало: с ценой деления 1мм. Их изготавливают длиной 0-150; 0-300; 0-500 и 0-1000 мм. Началом шкалы отчета является плоскость торца полосы. Также к измерительным средствам относятся калибры-пробки, калибры-скобы, шаблоны, универсальные угломеры. При получении точного измерительного средства рекомендуется проверить наличие документа о проверке, и не просрочена ли проверка его по установленному графику. Перед измерением инструмент нужно протереть чистой мягкой тканью, особенно тщательно измерительные поверхности, и проверить установку на нуль. Не рекомендуется долго держать в руке измерительный инструмент, т.к. нагрев всех его частей вызывает дополнительную погрешность. После поведения измерений, измерительный инструмент не рекомендуется класть на металлические поверхности станков и т.п., нужно протереть их. Смазать антикоррозионным составом и уложить в футляр. Наносить удары по измерительному инструменту и ронять его строго запрещается.

Микрометр гладкий.

Его основанием является скоба, а передаточным механизмом винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и гайки, укрепленной в стебле. В скобу запрессованы пятка и стебель.

Деталь охватывается измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединен к винту корпусом трещотки. Для приближения микровинта к пятке его вращают за трещотку по часовой стрелке. Закрепляют микровинт стопором.

Устройство карусельно-фрезерного станка.

Карусельно-фрезерные станки предназначенные для обработки поверхностей торцовыми фрезами имеют один или несколько шпинделей для черновой или чистовой обработки. По направляющим стойки перемещается шпиндельная головка. Стол вращаясь непрерывно сообщает установленным на нем заготовкам движение подачи. Стол с салазками имеет установочное перемещение по направляющим станины. Примером может служить станок модели 6А23.

Билет 5

1. Обработка канавок и торцевых поверхностей.

Торцы и уступы обрабатывают подрезным, проходным отогнутым или проходным упорным резцами. Подрезной торцовый резец предназначен для обработки наружных торцовых поверхностей. При подрезании торца подача резца осуществляется перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Подрезные резцы изготавливают с пластинами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Главный задний угол 10-15 ⁰ передний угол выбирают в зависимости от обрабатываемого материала. Узкие канавки обрабатываются прорезными резцами. Бывают прямые и отогнутые, правые и левые.

Чаще применяются прорезные резцы правые прямые или левые отогнутые. Канавочные резцы с режущей кромкой . заготовки отрезают отрезными резцами.

2. Обработка конических поверхностей. Коническая поверхность характеризуется меньшим α конуса и большим D диаметром и расстоянием (между плоскостями , в которых расположены окружности с диаметрами D и d) α- угол наклона корпуса, 2α- угол нониуса.

При обработке валов часто встречается переходы между обрабатываемыми поверхностями, которые имеют коническую форму. Если длина конуса не превышает 50 мм, то его обрабатывают широким резцом. При этом режущая кромка резца должна быть установлена относительно оси центров на угол, соответствующий углу наклона нониуса на обработанной детали. Резцу сообщают подачу в поперечном или продольном направлении. Чтобы уменьшить искажение образующей конической поверхности и отклонение угла наклона нониуса, режущую кромку резца устанавливают по оси вращения детали. Конические поверхности с большими уклонами можно обрабатывать при повернутых верхних салазках суппорта с резцедержателем на угол, равный углу наклона обрабатываемого конуса. Конические поверхности большей длины с углом наклона 8-10 ⁰ можно обрабатывать при смещении заднего центра. Величину смещения задней бабки – определяют по шкале, нанесенной на торце опорной плиты со стороны маховика и риски на торце корпуса задней бабки.

Конические поверхности с углом 0-12 0 обрабатывают с использованием копирных устройств.

Для получения конического отверстия в сплошном материале предварительно (сверлят, зенкеруют, растачивают), а за тем окончательно (развертывают , растачивают) сначала сверлят отверстие на 0,5-1,0 мм меньшего диаметра, затем черновой разверткой, имеющую форму уступов, вторая получистовая развертка снимает неровности , тренья чистовая имеет сплошные режущие кромки по всей длине и калибрует отверстие.

Заточка инструмента

На машиностроительных предприятиях инструмент, как правило , затачивают централизованно. Для ручной заточки применяют точильно- шлифовальные станции.

Например, станок модели 3 Б633, состоящий из шлифовальной головки и станины. В шлифовальную головку встроен двухскоростной электродвигатель. На выходящих концах вала ротора крепятся шлифовальные круги, которые закрываются кожухами с защитными экранами. Подразделяются на 3 группы: малые станки с кругом диаметром 100-175 мм для заточки мелкого инструмента. Средние станки диаметром круга 200-350 мм для заточки основных резцов. Крупные станки, диаметр круга 400 мм и более для шлифования деталей и обдирочно- зачистных работ. Резцы в зависимости от их конструкции и характера изнашивания затачивают по передней, задней или по обеим поверхностям стандартные резцы с пластинками из твердого сплава или быстрорежущей стали наиболее часто затачивают по всем режущим поверхностям. При заточке на станке резец устанавливают на поворотный столик или подручник вручную прижимают обрабатываемую поверхность к шлифовальному кругу. При заточке резца по задним поверхностям столик или подручник поворачивают на заданный задний угол и закрепляют в непосредственной близости к кругу. Резец устанавливают на столике или подручнике так, чтобы режущая кромка располагалась параллельно рабочей поверхности круга. Переднюю поверхность резца чаще всего затачивают боковой поверхностью круга, при этом резец устанавливают на подручнике боковой поверхности. Резцы из быстрорежущей стали затачивают сначала по передней, затем по главной и вспомогательной задней поверхностям. При заточке твердосплавных резцов применяют такой же порядок операции, но предварительно обрабатывают задние поверхности стержня под углом на 2-3 0 больше, чем угол заточки на пластине твердого сплава.

Резец в резцедержателе устанавливают по высоте оси центров станка. Для этого резцедержатель подводят к центру задней бабки, вершину головки резца устанавливают так, чтобы вылет резца не превышал 1-1,5 высоты его державки, определяют взаимное положение вершины головки резца и центра станка и совмещают их по высоте введением подкладок под державки резца. Подкладки должны иметь параллельные и хорошо обработанные поверхности, не должны по длине и ширине выходить за опорные поверхности резцедержателя. Число подкладок должно быть не более двух.