Подготовка объектов к контролю
4.2.1 Подготовка объектов к визуальному и измерительному контролю производится подразделениями предприятия (организации), выполняющими изготовление, монтаж или ремонт.
Подготовка объектов к техническому диагностированию выполняется службами Заказчика (организации, которой принадлежит диагностируемый объект).
Подготовка изделий к контролю в обязанности специалиста по контролю не входит.
4.2.2 Паровые и водогрейные котлы, сосуды и трубопроводы, подлежащие визуальному и измерительному контролю при техническом диагностировании, должны быть выведены из работы, охлаждены, дренированы, отключены от соседних котлов и трубопроводов, внутренние устройства сосудов в случае необходимости должны быть удалены, а тепловая изоляция и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния основного металла и сварных соединений, должны быть частично или полностью удалены в местах, оговоренных программой работ по техническому диагностированию.
4.2.3 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях, в случаях, когда это оговорено ПТД, допускается наличие цветов побежалости). Зона зачистки должна определяться НТД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НТД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:
- при зачистке кромок деталей под дуговую и газовую сварку - не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;
- при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не менее 50 мм;
- при зачистке кромок деталей угловых соединений труб (вварка штуцера в коллектор, трубу или барабан) - зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15-20 мм, поверхность «очка» - на всю глубину и поверхность привариваемого штуцера – на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;
- при зачистке стального подкладного остающегося кольца или расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность подкладного кольца и все поверхности расплавляемой вставки;
- при зачистке сварного шва деталей - шов и прилегающие к нему участки основного материала деталей; ширина зона зачистки основного материала должна составлять не менее 20 мм в каждую сторону от шва при всех видах дуговой и газовой сварки и не менее 100 мм – при электрошлаковой сварке.
4.2.4 Зачистка поверхностей деталей (изделий) и сварных швов перед контролем производится металлическими щетками, напильником или абразивным кругом.
При зачистке деталей и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов должны применяться щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.
4.2.5 Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей (сварных соединений) должна составлять не более Ra 12,5 ( Rz 80).
4.2.6 Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами зависит от метода контроля и должна быть не более:
Ra 3,2 ( Rz 20) – при капиллярных видах контроля;
Ra 10 ( Rz 63) – при магнитопорошковом методе контроле;
Ra 6,3 ( Rz 40) – при ультразвуковых видах контроля.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или ПКД.
4.2.7 Шероховатость поверхностей разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 ( Rz 80).
4.3 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля основного материала.
4.3.1 В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля основного материала, выполняемого на стадии входного контроля материала (полуфабриката, заготовок) и изделий (деталей, сборочных единиц). Контроль основного материала оборудования (трубопроводов) на стадии технического диагностирования изделий, как в процессе их эксплуатации, так и по истечении расчетного срока их службы рассмотрен в подразделе 4.8.
4.3.2 Задачей визуального контроля основного материала, полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей и сборочных единиц и ремонта изделий, является выявление участков металла с трещинами, выходящими на поверхность, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями и другими несплошностями, вызванными технологией изготовления или транспортировкой, а также подтверждение наличия и правильности маркировки.
Задачей измерительного контроля полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей, сборочных единиц и изделий, а также ремонта изделий является подтверждение их геометрических размеров и определение размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.
При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом кроме того, контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно расположенных по длине шва трубы. Задачей контроля является подтверждение отсутствия поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, западаний между валиками шва, брызг расплавленного металла, непроваров и пр. дефектов.
Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках сварных швов, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее, чем в трех сечениях по длине заводского шва. Измерение поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.
4.3.3 При входном контроле изделий, в т.ч. сварных и литых, визуально необходимо контролировать поверхности изделий снаружи, а при наличии доступа и изнутри, кромки элементов, подлежащие сварке, а также качество сварных швов. Кромки литых деталей, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине. Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l - ширина наплавки в мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.
Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных швов изделий, если другие требования не указаны в НТД, ПТД или ПКД.
Задачей визуального контроля основного материала, кромок, подлежащих сварке, и сварных швов изделий, является подтверждение отсутствия продуктов коррозии на поверхности и недопустимых поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждение наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок деталей, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.
Измерительный контроль изделий проводится с целью подтверждения размеров сварных швов, допустимости размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее, чем в трех сечениях.
4.3.4 Требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (трубы, листы, поковки) приведены в таблице 5. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц и изделий, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаний, приведенных в подразделах 4.4 и 4.5.
4.3.5 Визуальный и измерительный контроль качества основного материала полуфабрикатов, заготовок и изделий проводится согласно «Программы (плана, инструкции) входного контроля» (см. п. 1.9).
Таблица 5. Требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труба, лист, поковка)
| Контролируемый параметр | Место контроля | Требования по контролю |
| 1. Наружный диаметр ( D н); внутренний диаметр (Dв) | Измерительный | Измерение D н и D вс обоих концов трубы. Измерение D в производится при поставке труб по внутреннему диаметру |
| 2. Толщина листа, стенки трубы (Sн) | то же | Измерение S н с обоих концов трубы не менее, чем в двух точках. Измерение Sн листа не менее, чем в двух точках (по длине, ширине) с каждой стороны листа |
| 3. Овальность трубы (а) | то же | Измерение размера «а» с обоих концов трубы |
| 4. Кривизна трубы (б) | то же | Измерение кривизны на участке 1 м в двух сечениях по длине |
| 5. Длина трубы, листа (L) | то же | Измерение не менее 3 труб от партии |
| 6. Ширина листа (В) | то же | Измерение не менее 3 листов от партии |
| 7. Трещины, плены, рванины, закаты, раковины, расслоения | Визуальный | Осмотр наружной поверхности невооруженным глазом; осмотр внутренней поверхности труб невооруженным глазом (при наличии доступа) и с помощью перископа, эндоскопа и пр. Разрешается вырезка контрольных образцов длиной 200 мм в количестве не менее 2 шт. и их осмотр после разрезки |
Примечания:1) Контролю по п. 1... 4 подлежат не менее 50 % труб (листов) от партии.
2) Контролю по п. 7 подлежит не менее 10 % длины каждой трубы (площади поверхности листа).
4.4 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку.
4.4.1 При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:
наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;
наличие маркировки предприятия-изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий, работающих под давлением, и для деталей, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации органов надзора);
наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);
форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;
форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;
материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;
наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладного кольца;
чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла.
4.4.2 При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:
правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;
правильность установки временных технологических креплений;
правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;
правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;
правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;
наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;
чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.
4.4.3 Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. 1) осуществляется для проверки:
размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат;
размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;
размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);
размеров элементов секторных отводов;
перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндрических деталей, к ее образующей;
минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;
размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);
ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного остающегося кольца.
4.4.4 Измерительный контроль соединения, собранного под сварку (рис. 2) включает проверку:
размеров швов приварки временных технологических креплений, расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположение креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если в ПТД оговорено расстояние между соседними креплениями);
величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным кольцом;
величины смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;
размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если это оговорено в ПТД, также расстояние между соседними прихватками);
величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;
перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листы);
несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);
ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;
геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).
Рисунок 1 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку
а) V-образная разделка кромки; б) Y-образная разделка кромки; в) I-образная разделка кромки (без скоса кромки); г) V-образная двухскосняя разделка кромки; д) V-образная двухсторонняя разделка кромки; е) подготовка кромок штуцера Dy 10-65; ж) I-образная разделка с присадочным выступом; з) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; и) коническая расточка концов труб по внутреннему диаметру; к) притупление внутренней кромки трубы; л), м) и н) подкладное стальное остающееся кольцо; о) расплавляемая проволочная вставка; п) сектор отвода; р) отклонение от перпендикулярности торца трубы; с), т) и у) рассверловка отверстия под штуцер в корпусе (трубе, коллекторе).
* Размеры измерению не подлежат. Размер обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.
4.4.5 Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.
Рисунок 2 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку
а) стыковое соединение; б) стыковое соединение на подкладном кольце; в) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; г) тавровое (угловое) соединение; д) и е) угловые соединения штуцеров; ж) соединение с несимметричностью осей штуцера и корпуса; з) соединение с приварными элементами временных креплений; и) соединение с переломом осей цилиндрических деталей; к) прихватки соединения.
Примечание - Объем контроля для деталей и соединений I и IIа категорий по ПН АЭ Г-7-010-89 должен составлять 100 %, а для деталей и соединений IIв и IIIa категорий по ПН АЭ Г-7-010-89 - не менее 50 %.
Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен в зависимости от требований НТД, ПТД и ПКД или по требованию заказчика.
При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля (20 %, 50 %) должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле снова будут выявлены отклонения от требований рабочих чертежей и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, представленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.
Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению (доработке). Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подле жат расстыковке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.
4.4.6 Визуальный контроль полноты удаления механическим путем зоны термического влияния после резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) определяется на каждой детали, подвергавшейся резке.
Контроль выполняется по отсутствию следов резки на кромках разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и по отсутствию следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.
4.4.7 Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сварку приведены в таблице 6, а при сборке соединений под сварку - в таблице 7.
Таблица 6. Требования к измерениям размеров подготовки деталей под сварку
| Контролируемый параметр | Условное обозначение (рис. 1) | Рисунок | Средства измерений. Требования к измерениям |
| 1.Угол скоса кромки | a , b , a 1 | 1 a , б, г, д, е, k | Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте |
| 2.Притупление кромки | р, р1 | 1 a , б, г, д, е | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 3.Ширина «уса» разделки или скоса кромки | с | 1 б, е, т | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в трех точках равномерно по длине (периметру). |
| 4. Глубина скоса кромки | М | 1д, k 1 , у | Штангенциркуль ШЦ-1, линейка. Измерение не менее, чем в трех точках по длине. |
| 5.Высота присадочного выступа | h в | 1ж | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 6. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру | lр | 1з | То же |
| 7. Угол выхода резца (калибра) | g | 1з, и | Шаблон универсальный или угломер. Измерение в одном месте |
| 8. Диаметр расточки | Dp | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки). | |
| 9. Толщина стенки в месте расточки | Sp | 1з, и | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по длине |
| 10. Ширина подкладного кольца | Вк | 1л, м, н | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках по длине (периметру). |
| 11. Толщина подкладного кольца | S к | 1л, м, н | То же |
| 12. Притупление подкладного кольца | рк | 1л, м, н | То же |
| 13. Диаметр расплавляемого кольца (вставки) | D к , D вс | 1л, м, н, о | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 14. Высота расплавляемого кольца (вставки) | A | 1о | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения не менее, чем в трех точках равномерно по периметру |
| 15. Ширина расплавляемого кольца (вставки) | Ввс | 1о | То же |
| 16. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей | H | 1п | Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера |
| 17. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей | Р | 1п | Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера |
| 18. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного) | a 2 | 1п | Линейка и угломер или шаблон универсальный. Измерять скос кромки с обоих сторон ( a 2 = 0,5 a 2 + 0,5 a 2 ) |
| 19. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы | f | 1п | Угольник и щуп. Измерения не менее, чем в трех сечениях в зоне максимального смещения. Либо: отвес и линейка или щуп |
| 20. Диаметр отверстия в корпусе (трубе) | d | 1с, т, у | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерения в двух взаимоперпендикулярных сечениях (4 точки) |
| 21. Диаметр расточки в корпусе (трубе) | d 1 | 1у | То же |
| 23. Шероховатость зачищенных поверхностей | Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения). Контролируют поверхности, указанные в п. 4.2.6 |
Примечание - Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие достоверность контроля параметра подготовки деталей под сварку.
Таблица 7. Требования к измерениям размеров сборки соединений деталей под сварку
| Контролируемый параметр | Условное обозначение (рис. 2) | Номер рисунка | Средства измерений. Требования к измерениям |
| 1. Зазор в соединении | а | 2б, в, г, д, е | Щуп, шаблон универсальный. Измерение - см. п. 4.4.8 . |
| 2. Смещение кромок деталей с внутренней стороны соединения | b | 2а | Линейка и щуп. Измерение - см. п. 4.4.8 |
| 3. Смещение кромок деталей с наружной стороны соединения | F | 2а, б | Линейка и щуп. Измерение - см. п. 4.4.8 |
| 4. Зазор между подкладным кольцом и внутренней поверхностью детали | b 1 | 2б | Шаблон специальный. Измерения не менее, чем в трех точках по длине (периметру) соединения |
| 5. Смещение проволочной вставки с внутренней стороны | b 2 | 2б | Штангенциркуль ШЦ-1, шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к кромке разделки одной из деталей |
| 6. Зазор в замке расплавляемого кольца (вставки) | a 1 | - | Шаблон универсальный или щуп. Измерение выполняется после прихватки вставки к одной из деталей |
| 7. Несимметричность штуцера | б2 | 2ж | Контрольный стенд специальный. Измерение согласно п. 4.4.13 |
| 8. Расстояние приварного элемента крепления от кромки разделки | С | 2з | Линейка. Измерению подлежит каждый элемент крепления |
| 9. Катет шва приварки элемента крепления | К | 2з | Линейка и щуп, штангенциркуль ШЦ-1, шаблон. Измерению подлежит каждый шов |
| 10. Перелом осей цилиндрических элементов и угловое смещение поверхностей листов | k | 2и | Линейка ( L = 400 мм) и щуп. Измерение - см. п. 4.4.12 . |
| 11. Длина прихватки | ln | 2к | Линейка или штангенциркуль ШЦ-1. Измерение каждой прихватки. |
| 12. Высота прихватки | hn | 2к | Штангенциркуль ШЦ-1. Измерение каждой прихватки |
| 13. Расстояние между прихватками | Ln | 2к | Линейка. Измерение расстояния между прихватками соединения выполняется в случаях, когда расстояние между прихватками регламентируется ПТД |
4.4.8 Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях выполнять не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует производить по смещению наружных кромок деталей (размер F ) либо по смещению притупления «усов» V -образной разделки (см. рис. 1 б, размер р).
4.4.9 Замеры, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.
4.4.10 При визуальном и измерительном контроле размеров и качества прихваток контролю подлежит каждая прихватка в соединении.
4.4.11 Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление и каждый шов крепления.
4.4.12 Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, выполняется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера производить на участке меньшей длины с последующим перерасчетом к длине 200 мм по формуле:
где k 1и L –размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. 3).
Рисунок 3. Схема измерения перелома осей цилиндрических элементов
4.4.13 Несимметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять контроль несимметричности отверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей под сварку.
4.4.14 Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сварку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 4 - 8.
Рисунок 4. Шаблон универсальный типа УШС
Рисунок 5. Схема измерения угла скоса разделки
Рисунок 6. Схема измерения размера притупления разделки
Рисунок 7 - Схема измерения зазора в соединении
Рисунок 8 - Схема измерения смещения наружных кромок деталей
Приложение Е
(обязательное)