ТЕМА 5.2 Стандартизация точности гладких цилиндрических соединений
Студент должен знать:
– построение системы допусков и посадок гладких цилиндрических соединений (ГЦС), условное обозначение предельных отклонений и посадок, калибры для гладких цилиндрических деталей.
Система допусков и посадок ГЦС. Предельные отклонения. Калибры для гладких цилиндрических деталей.
Литература: [2], с.34-61, 143-150; [7], с.25-130, 185-191; [8], с.165-170,
173-176; [46]; [50]; [51].
Вопросы для самопроверки:
1. Что характеризует понятие «квалитет»? Какие квалитеты применяют в ЕСДП для размеров от 1 до 500 мм и каково их назначение?
2. Как обозначаются посадки в системе отверстия (вала)?
3. Какие применяются три способа обозначения полей допусков на чертежах?
4. Какие поля допусков предназначены для посадок с зазорами, натягом, переходных?
5. Назовите типы калибров и укажите порядок расчета их исполнительных размеров.
Методические указания
Действующая в настоящее время система стандартов на допуски и посадки для гладких цилиндрических и плоских соединений разработана в соответствии с рекомендациями и положениями международной организации по стандартизации (ИСО). В соответствии с этими рекомендациями национальные системы допусков и посадок, ранее существовавшие в ряде стран, должны заменяться единой системой, что является необходимым условием непрерывно расширяющихся и углубляющихся международных связей в области машиностроения, обеспечения взаимозаменяемости и унификации деталей и сборочных единиц, единообразия оформления технической документации.
Разработанная и введенная с 1.01.1977г. система получила название Единой системы допусков и посадок (ЕСДП) и включает ряд стандартов. Основными из них являются следующие: «Общие положения, ряды допусков и основных отклонений» (ГОСТ 25346-89), «Поля допусков и рекомендуемые посадки» (ГОСТ 25347-89). Эти стандарты распространяются на сопрягаемые (т.е. применяемые при образовании посадок) и несопрягаемые размеры гладких элементов (цилиндрических или ограниченных параллельными плоскостями) деталей с номинальными размерами до 3150 мм.
В общем машиностроении наиболее часто применяются размеры до 500 мм, то именно этот диапазон мы и будем рассматривать в дальнейшем.
Единая система допусков и посадок (т.е. все стандарты, входящие в нее) оформлена в виде таблиц, в которых для номинальных размеров заданы научно обоснованные величины предельных отклонений для разных полей допусков отверстий и валов. В строках таблиц указаны интервалы номинальных размеров, в колонках - поля допусков и соответствующие им предельные отклонения.
Разные детали машин в зависимости от назначения и условий работы требуют разной точности изготовления. В ЕСДП предусмотрено несколько рядов точности, названных квалитетами. Квалитет - это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров.
Для размеров от 1 до 500 мм установлено 20 квалитетов: 0,1; 0 и с 1-го по
18-й. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е. точность убывает. Для посадок предусмотрены квалитеты с 5-го по 12-й.
Допуски в каждом квалитете ЕСДП обозначаются двумя буквами латинского алфавита (IT) с добавлением номера квалитета. Например, IT5 означает допуск по 5-му квалитету, a IT10 - допуск по 10-му квалитету.
Приведем ориентировочные данные о том, какие квалитеты (т.е. какая точность) обеспечиваются тем или иным технологическим процессом обработки:
валы 5-го квалитета и отверстия 5-го и 6-го квалитетов получают шлифованием;
валы 6-го и 7-го и отверстия 7-го и 8-го квалитетов - тонким точением или растачиванием, чистовым развертыванием, чистовым протягиванием, холодной штамповкой в вырубных штампах;
валы 8-го и 9-го и отверстия 9-го квалитетов - тонким строганием, тонким фрезерованием, получистовым развертыванием, тонким шабрением, холодной штамповкой в вытяжных штампах;
валы и отверстия 10-го квалитета получают чистовым зенкерованием и другими способами, как и для 9-го квалитета;
валы и отверстия 11-го квалитета получают чистовым строганием, чистовым фрезерованием, чистовым обтачиванием, сверлением по кондуктору, литьем по выплавляемым моделям, другими способами, как для 9-го и 10-го квалитетов;
валы и отверстия 12-го и 13-го квалитетов получают черновым строганием и точением, чистовым долблением, черновым фрезерованием, сверлением без кондуктора, черновым зенкерованием, получистовым растачиванием;
валы и отверстия 14...18-го квалитетов получают черновой токарной обработкой, резкой ножницами и пилами, автоматической газовой резкой, резкой резцом и фрезой, черновым долблением, литьем в песчаные формы.
Для образования посадок в ЕСДП стандартизованы (независимо друг от друга) два параметра, из которых образуются поля допусков: ряды и значения допусков в разных квалитетах и так называемые основные отклонения валов и отверстий для определения положения поля допуска относительно номинального размера (нулевой линии). В качестве основного отклонения принято отклонение, ближайшее к нулевой линии, характеризующее возможное минимальное отклонение размера при обработке от номинального.
Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием основного отклонения и квалитета. В этом сочетании основное отклонение характеризует положение поля допусков относительно нулевой линии, а квалитет - величину допуска.
Основные отклонения обозначают одной, а в отдельных случаях двумя (для сопряжений точного машиностроения) буквами латинского алфавита: прописными (А, В, С, CD, D и т. д.) - для отверстий и строчными (а, b, с, cd, d и т.д.) - для валов.
На рисунке 5.2.1 показана схема основных отклонений в разных квалитетах при одинаковом номинальном размере.
Основными отклонениями служат: для валов a...h верхние отклонения - es; для отверстий А...Н нижние отклонения +EJ; для валов j...zc нижние отклонения
+ei; для отверстий J...ZC верхние отклонения - ES.
Характер написания буквы (прописная или строчная) в конструкторской и технологической документации дает полное представление об элементе детали (вал или отверстие), к которому относится поле допуска. Это исключает возможность ошибок при последующем определении числовых значений предельных отклонений по таблицам.
Поля допусков основных отверстий обозначаются буквой Н, а основных валов – h с добавлением номера квалитета, например Н7, Н8, Н9 и т. д. (в этом случае нижние отклонения всегда равны нулю) и h7, h8, h9 и т. д. (в этом случае верхние отклонения всегда равны нулю).
Ниже приведены выборки из ГОСТ 25347-89 «Поля допусков и рекомендуемые посадки», входящего в ЕСДП: предпочтительные поля допусков валов (таблица 5.2.1) и отверстий (таблица 5.2.2) для наиболее употребительных в общем машиностроении квалитетов (с 6-го по 11-й) и рекомендуемые предельные отклонения для неответственных несопрягаемых размеров (таблица 5.2.3). По этим таблицам для каждого номинального размера (точнее, для интервала, в пределах которого находится размер) можно в соответствии с обозначением поля допуска определить числовые значения предельных отклонений.
 |
Рисунок 5.2.1 – Схема основных отклонений в ЕСПД
Нанесение предельных отклонений размеров на чертежах осуществляется в соответствии с ГОСТ 2.307-68*, входящим в Единую систему конструкторской документации (ЕСКД). Предусмотрено три способа указания отклонений:
числовыми значениями предельных отклонений, например 18+0,018, 12 
условными обозначениями полей допусков, например 18Н7, 12е8; условными обозначениями полей допусков с указанием справа в скобках числовых значений предельных отклонений, например 18Н7(+0,018), 12е8 
Рассмотрим примеры определения числовых значений предельных отклонений по таблице 5.2.1 и 5.2.2.
Таблица 5.2.1 – Предпочтительные поля допусков валов по ЕСДП (выборка из ГОСТ 25347-89)
| Интервалы номинальных размеров, мм | Квалитет 6 | Квалитет 7 | Квалитет 8 | Квалитет 9 | Квалитет 11 | |||||||||||
| Поля допуков | ||||||||||||||||
| g6 | h6 | jS6 | k6 | n6 | p6 | r6 | s6 | f7 | h7 | e8 | h8 | d9 | h9 | d11 | h11 | |
| От 1 до 3 | -2 -8 | -6 | +3 -3 | +6 | +10 +4 | +12 +6 | +16 +10 | +20 +14 | -6 -16 | -10 | -14 -28 | -14 | -20 -45 | -25 | -20 -80 | -60 |
| Св. 3 до 6 | -4 -12 | -8 | +4 -4 | +9 +1 | +16 +8 | +20 +12 | +23 +15 | +27 +19 | -10 -22 | -12 | -20 -38 | -18 | -30 -60 | -30 | -30 -105 | -75 |
| Св. 6 до 10 | -5 -14 | -9 | +4,5 -4,5 | +10 +1 | +19 +10 | +24 +15 | +28 +19 | +32 +23 | -13 -28 | -15 | -25 -47 | -22 | -40 -76 | -36 | -40 -130 | -0 -90 |
| Св. 10 до 14 Св. 14 до 18 | -6 -17 | -11 | +5,5 -5,5 | +12 +1 | +23 +12 | +29 +18 | +34 +23 | +39 +28 | -16 -34 | -18 | -32 -59 | -27 | -50 -93 | -43 | -50 -160 | -110 |
| Св. 18 до 24 Св. 24 до 30 | -7 -20 | -13 | +6,5 -6,5 | +15 +2 | +28 +15 | +35 +22 | +41 +28 | +48 +35 | -20 -41 | -21 | -40 -73 | -33 | -65 -117 | -52 | -65 -195 | -130 |
| Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 | -9 -25 | -16 | +8 -8 | +18 +2 | +33 +17 | +42 +26 | +50 +34 | +59 +43 | -25 -50 | -25 | -50 -89 | -39 | -80 -142 | -62 | -80 -240 | -160 |
| Св. 50 до 65 | -10 | +9,5 | +21 | +39 | +51 | +60 +41 | +72 +53 | -30 | -60 | -100 | -100 | |||||
| Св. 65 до 80 | -29 | -19 | -9,5 | +2 | +30 | +32 | +62 +43 | +78 +59 | -60 | -30 | -106 | -46 | -174 | -74 | -290 | -190 |
| Св. 80 до 100 | -12 | +11 | +25 | +45 | +59 | +73 +51 | +93 +71 | -36 | -72 | -120 | -120 | |||||
| Св. 100 до 120 | -34 | -22 | -11 | +3 | +23 | +37 | +76 +54 | +101 +79 | -71 | -35 | -126 | -54 | -207 | -87 | -340 | -220 |
| Св. 120 до 140 | +88 +63 | +117 +92 | ||||||||||||||
| Св. 140 до 160 | -14 -39 | -25 | +12,5 -12,5 | +28 +3 | +52 +27 | +68 +43 | +90 +65 | +125 +100 | -43 -83 | -40 | -85 -148 | -63 | -145 -245 | -100 | -145 -395 | -250 |
| Св. 160 до 180 | +93 +68 | +133 +108 | ||||||||||||||
| Св. 180 до 200 | +106 +77 | +151 +122 | ||||||||||||||
| Св. 200 до 225 | -15 -44 | -29 | +14,5 -14,5 | +33 +4 | +60 +31 | +79 +50 | +109 | +159 +130 | -50 -96 | -46 | -100 -172 | -72 | -170 -285 | -115 | -170 -460 | -290 |
| Св. 225 до 250 | +113 +84 | +169 +140 | ||||||||||||||
| Св. 250 до 280 | -17 | +16 | +36 | +66 | +88 | +126 +94 | +190 +158 | -56 | -110 | -190 | -190 | |||||
| Св. 280 до 315 | -49 | -32 | -16 | +4 | +34 | +56 | +130 +98 | +202 +170 | -108 | -52 | -191 | -81 | -320 | -130 | -510 | -320 |
| Св. 315 до 355 Св. 355 до 400 | -18 -54 | -36 | +18 -18 | +40 +4 | +73 +37 | +98 +62 | +144 +108 +150 +144 | +226 +190 +244 +208 | -62 -119 | -57 | -125 -214 | -89 | -210 -350 | -140 | -210 -570 | -360 |
| Св. 400 до 450 Св. 450 до 500 | -20 | +20 | +45 | +80 | +108 | +166 +126 | +272 +232 | -68 | -135 | -230 | -230 | |||||
| -60 | -40 | -20 | +5 | +40 | +68 | +172 +132 | +292 +252 | -131 | -63 | -232 | -97 | -385 | -155 | -630 | -400 |
Таблица 5.2.2 – Предпочтительные поля допусков отверстий по ЕСДП (выборка из ГОСТ 25347-89)
| Интервалы номинальных размеров, мм | Квалитет 6 | Квалитет 8 | Квалитет 9 | Квалитет 11 | ||||||||
| Поля допусков | ||||||||||||
| Н7 | JS7 | К7 | N7 | P7 | F8 | H8 | E9 | H9 | H11 | |||
| Предельные отклонения, мкм | ||||||||||||
| От 1 до 3 | +10 | +5 -5 | -10 | -4 -14 | -6 -16 | +20 +6 | +14 | +34 +19 | +25 | +60 | ||
| Св. 3 до 6 | +12 | +6 -6 | +3 -9 | -4 -16 | -8 -20 | +28 +10 | +18 | +50 +20 | +30 | +75 | ||
| Св. 6 до 10 | +15 | +7 -7 | +5 -10 | -4 -19 | -9 -24 | +35 +13 | +22 | +61 +25 | +36 | +90 | ||
| Св. 10 до 18 | +18 | +9 -9 | +6 -12 | -5 -23 | -11 -29 | +43 +16 | +27 | +75 +32 | +43 | +110 | ||
| Св. 18 до 30 | +21 | +10 -10 | +6 -15 | -7 -28 | -14 -35 | +53 +20 | +33 | +92 +40 | +52 | +130 | ||
| Св. 30 до 50 | +25 | +12 -12 | +7 -18 | -8 -33 | -17 -42 | +64 +25 | +39 | +112 +50 | +62 | +60 | ||
| Св. 50 до 80 | +30 | +15 -15 | +9 -21 | -9 -39 | -21 -51 | +76 +30 | +46 | +134 +60 | +74 | +190 | ||
| Св. 80 до 120 | +35 | + 17 -17 | + 10 -25 | -10 -45 | -24 -59 | +90 +36 | +54 | +159 +72 | +87 | +220 | ||
| Св. 120 до 180 | +40 | +20 -20 | + 12 -28 | -12 -52 | -28 -68 | +106 +43 | +63 | +185 +85 | +100 | +250 | ||
| Св. 180 до 250 | +46 | +23 -23 | + 13 -33 | -14 -60 | -33 -79 | +122 +50 | +72 | +215 +100 | +115 | +290 | ||
| Св. 250 до 315 | +52 | +26 -26 | +16 -36 | -14 -66 | -36 -88 | + 137 +56 | +81 | +240 +110 | + 130 | +320 | ||
| Св. 315 до 400 | +57 | +28 | +17 -40 | -16 -73 | -41 -98 | + 151 +62 | +89 | +265 +125 | + 140 | +360 | ||
| Св. 400 до 500 | +63 | +31 -31 | +18 -45 | -17 -80 | -45 -108 | +65 +68 | +97 | +290 +135 | + 155 | +400 | ||
Таблица 5.2.3 - Рекомендуемые предельные отклонения для неответственных несопрягаемых размеров (выборка из ГОСТ 25347-89)
| Интервалы номинальных размеров, мм | Валы | Отверстия | ||||||||||
| Поля допусков | ||||||||||||
| h12 | js12 | h14 | js14 | h16 | js16 | H12 | Js12 | H14 | Js14 | H16 | Js16 | |
| Предельные отклонения, мм | ||||||||||||
| От 1 до 3 | -100 | +50 -50 | -250 | +125 -125 | -600 | +300 -300 | + 100 | +50 -50 | +250 | +125 -125 | +600 | +300 -300 |
| Св. 3 до 6 | -120 | +60 -60 | -300 | +150 -150 | -750 | +375 -375 | +120 | +60 -60 | +300 | + 150 -150 | +750 | +375 -375 |
| Св. 6 до 10 | -150 | +75 -75 | -360 | +180 -180 | -990 | +450 -450 | + 150 | +75 -75 | +360 | +180 -180 | +900 | +450 -450 |
| Св. 10 до 18 | -180 | +90 -90 | -430 | +215 -215 | -1100 | +550 -550 | + 180 | +90 -90 | +430 | +215 -215 | +1100 | +550 -550 |
| Св. 18 до 30 | -210 | +105 -105 | -520 | +260 -260 | -1300 | +650 -650 | +210 | + 105 -105 | +520 | +260 -260 | +1300 | +650 -650 |
| Св. 30 до 50 | -250 | + 125 -125 | -620 | +310 -310 | -1600 | +800 -600 | +250 | +125 -125 | +620 | +310 -310 | +1600 | +800 -800 |
| Св. 50 до 80 | +150 -150 | -740 | +370 -370 | -1900 | +950 -950 | +300 | +150 -150 | +740 | +370 -370 | + 1900 | +950 -950 | |
| Св. 80 до 120 | -350 | +175 -175 | -870 | +435 -435 | -2200 | +1100 -1100 | +350 | +175 -175 | +870 | +435 -435 | +2200 | +1100 -1100 |
| Св. 120 до 180 | -400 | +200 -200 | -1000 | +500 -500 | -2500 | +1250 -1250 | +400 | +200 -200 | + 1000 | +500 -500 | +2500 | + 1250 –1250 |
| Св. 180 до 250 | -460 | +230 -230 | -1150 | +575 -575 | -2900 | +1450 -1450 | +460 | +230 -230 | +1150 | +575 -575 | +2900 | + 1450 -1450 |
| Св. 250 до 315 | -520 | +260 -260 | -1300 | +650 -650 | -3200 | + 1600 -1600 | +520 | +260 -260 | + 1300 | +650 -650 | +3200 | + 1600 -1600 |
| Св. 315 до 400 | -570 | +285 -285 | -1400 | +700 -700 | -3600 | +1800 - 1800 | +570 | +285 -285 | +1400 | +700 -700 | +3600 | + 1800 - 1800 |
| Св. 400 до 500 | -630 | +315 -315 | -1550 | +775 -775 | -4000 | +2000 -2000 | +630 | +315 -315 | + 1550 | +775 -775 | +4000 | +2000 -2000 |
Пример. Определить предельные отклонения, если на чертеже указан размер 8k6. По таблице 5.2.1 на пересечении строки «Св. 6 до 10» с колонкой k6 находим предельные отклонения, мкм: +10 и +1. Следовательно, размер 8k6 соответствует размеру 8 
.
Пример. Определить предельные отклонения, если на чертеже указан размер 30Н7. По таблице 5.2.2 на пересечении строки «Св. 18 до 30» с колонкой Н7 находим предельные отклонения, мкм: +21 и 0. Следовательно, размеру 30Н7 соответствует размеру 30 
.
Обозначение посадки на сборочном чертеже в соответствии с ГОСТ 2.307-68 состоит из указаний по лей допусков сопрягаемых деталей, при этом указание оформляется в виде простой дроби. Вначале записывается номинальный размер соединения (он одинаков для сопрягаемых отверстия и вала), затем над чертой («в числителе») указывается поле допуска отверстия, а под чертой («в знаменателе») - поле до пуска вала. Вместо условных обозначений полей до пусков можно указывать в «числителе» и «знамена теле» предельные отклонения сопрягаемых деталей.
Такая форма обозначения едина для посадок в системе отверстия и в системе вала.
Пример. Обозначение посадки в системе отверстия: Æ75 
(Н7 – поле допуска основного отверстия) или 75 .
Пример.Обозначение посадки в системе отверстия: Æ50 
(h8 – поле допуска основного вала) или 50 .
Примеры выбора посадок. Посадки с натягом по значению гарантированного натяга подразделяют на три подгруппы:
посадки с минимальным гарантированным натягом:
применяют при малых нагрузках и для уменьшения деформаций собранных деталей; неподвижность соединения обеспечивают дополнительным креплением; эти по садки допускают редкие разборки;
посадки с умеренными гарантированными натягами:
допускают передачу нагрузок средней величины без дополнительного крепления, а также с дополнительным креплением; могут применяться для передачи больших нагрузок, если прочность деталей не позволяет применить посадки с большими натягами; сборка может производиться под прессом или способом термических деформаций;
посадки с большими гарантированными натягами
передают тяжелые и динамические нагрузки без дополнительного крепления; необходима проверка соединяемых деталей на прочность; сборка осуществляется в основном способом термических деформаций.
Переходные посадки образуются полями допусков, которые установлены в квалитетах 4...8; характеризуются возможностью получения сравнительно небольших зазоров или натягов; применяются в неподвижных разъемных соединениях при необходимости точного центрирования, при этом необходимо дополнительное крепление собранных деталей. Такие посадки подразделяются на три подгруппы:
посадки с более вероятными натягами
применяют при больших ударных нагрузках, при повышенной точности центрирования и редких разборках, а также при затрудненной сборке вместо посадок с минимальным гарантированным натягом;
посадки с равновероятными натягами и зазорами
имеют наибольшее применение из переходных посадок, так как для сборки и разборки не требуют больших усилий и обеспечивают высокую точность центрирования;
посадки с более вероятными зазорами
применяют при небольших статических нагрузках, частых разборках и затрудненной сборке, а также для регулирования взаимного положения деталей.
Посадки с зазором образуются полями до пусков, которые установлены в квалитетах 4...12, и применяются в неподвижных и подвижных соединениях, для облегчения сборки при невысокой точности 
центрирования, для регулирования взаимного положения деталей, для обеспечения смазки трущихся поверхностей (подшипники скольжения) и компенсации тепловых деформаций, для сборки деталей с антикоррозийными покрытиями. Посадки с наименьшим зазором, равным нулю 
, обеспечивают высокую точность центрирования и поступательного перемещения деталей в регулируемых соединениях, могут заменять переходные посадки.
Гладкие калибры и их допуски.
Калибр - это бесшкальный мерительный инструмент, предназначенный для проверки размеров, формы и расположения поверхностей изделий. Наибольшее распространение получили предельные калибры. Для контроля одного размера надо иметь два калибра - проходной и непроходной, исходные размеры которых равны предельным размерам детали. С помощью калибров мы можем определить годность детали, а не действительный размер.
Для контроля отверстия применяются калибры-пробки, для контроля вала - калибры-скобы.
Для увеличения износостойкости рабочих поверхностей калибров, калибры или изготавливаются из углеродистой инструментальной стали, или цементируются, а затем закаливаются.
Размеры, по которым изготавливаются измерительные поверхности калибров, называются исполнительными.
Исполнительные размеры калибров (пробки и скобы) определяются по ГОСТ 24853-81, в котором введены следующие обозначения (таблица 5.2.4)
Н и H1 - допуск на изготовление калибров (здесь и далее обозначения с индексом " 1" относятся для калибров-скоб);
Z и Z1 - смещение середины поля допуска проходной стороны калибра (запас на износ);
Y и Y1 - допуск на износ проходной стороны калибра.
Таблица 5.2.4 - Формулы расчёта исполнительных размеров гладких калибров
| Калибр | Обозначение | Рабочий калибр | |||
| для отверстия | для вала | ||||
| Размер | Допуск | Размер | Допуск | ||
| Проходная сторона: новая | ПР | Dmin+Z |  | dmax-Z1 |  |
| изношенная Непроходная сторона | ПРизн НЕ | Dmin-Y Dmax | -  | dmax+Y1 dmin | - |
Таблица 5.2.5 – Допуски и отклонения гладких калибров до 180 мм (ГОСТ 24853-81)
| Квалитеты допусков изделий | Обозначение | Интервалы размеров в мм | ||||||||
| До 3 | Свыше 3 до 6 | Свыше 6 до 10 | Свыше 10 до 18 | Свыше 18 до 30 | Свыше 30 до 50 | Свыше 50 до 80 | Свыше 80 до 120 | Свыше 120 до 180 | ||
| Допуски и отклонения калибров в мкм | ||||||||||
| Z Y Z1 Y1 H H1 | 1,5 1,5 1,2 | 1,5 1,5 1,5 2,5 | 1,5 1,5 1,5 2,5 | 1,5 2,5 | 1,5 2,5 | 2,5 3,5 2,5 | 2,5 | |||
| Z; Z1 Y; Y1 H; H1 | 1,5 1,5 | 1,5 2,5 | 1,5 2,5 | 2,5 | 3,5 | |||||
| Z; Z1 Y; Y1 H H1 | 2,5 | 2,5 |
Например. Определить исполнительные размеры калибров для контроля отверстия и вала соединения Æ60 Н7/к6.
По таблицам допусков на калибры находим H=H1=5мкм=0,005 мм; Z=Z1=4мкм =0,004 мм; Y=Y1=3мкм=0,003 мм.
Исполнительные размеры:
для отверстия
ПРИЗН=Dmin-Y=(60-0,003)=59,997мм
для вала
ПРизн=dmax+Y1=60,021+0,003=60,024мм
Выбираем масштаб 1000:1 и строим схему полей допусков калибров (рисунок 5.2.1)
Рисунок 5.2.1 – Схема полей допусков калибров
Маркировка калибров наносится на нерабочей поверхности калибра и содержит номинальный диаметр и поле допуска контролируемой детали. Так, на калибре-скобе для контроля вала из предыдущего примера должно быть нанесено Æ60к6.
Следует изучить различные конструкции калибров, область их применения, методы контроля калибрами.
Практическое занятие.