Расчёт и выбор посадки с натягом
Выбор исходных данных
Исходными данными для выполнения курсовой работы (её основных разделов) являются чертёж узла и данные таблиц 1 и 2. Номер чертежа должен соответствовать последней цифре варианта. Данные из таблицы 1 выбираются по первой цифре варианта, из таблицы 2 – по второй цифре варианта.
Номер варианта, как правило, соответствует последним двум цифрам номера зачетной книжки. Например, если номер зачетной книжки №115235, то Ваш вариант 35. Значит, номер ЧЕРТЕЖА – 5; из таблицы 1 – Ваши данные под номером 3; из таблицы 2 – Ваши данные под номером 5.
Чертеж узла выполняется в масштабе. Для выполнения чертежа необходим опорный размер. Опорным размером является внутренний диаметр подшипника d (в нашем примере d = 35 мм).
Далее высчитываем коэффициент масштабирования, т.е. вначале измеряем внутренний диаметр подшипника на чертеже (в нашем примере d = 10 мм), затем делим опорный размер, на размер, полученный из чертежа, т.е. 35 : 10 = 3,5 – получили коэффициент масштабирования.
После измеряем каждую деталь из чертежа, умножаем на коэффициент масштабирования, получаем действительный размер и затем вычерчиваем её в масштабе. Полученные действительные размеры округляем до целых чисел, которые соответствуют ряду предпочтительных чисел.
Размеры, которые уже известны, т.е. размеры из таблиц 1 и 2, оставляем такими же, НЕ УМНОЖАЕМ(!) на коэффициент масштабирования. Например, мы знаем внутренний размер болтового соединения из таблицы 2 – резьба крепежная М10×1,25.
Методические указания по выполнению разделов работы
Расчет и выбор посадок подшипников качения
Для подшипникового узла обоснованно выбрать класс точности подшипника, определить вид нагружения его колец, назначить посадку по присоединительным поверхностям подшипника.
Действующие стандарты: ГОСТ 520-71, ГОСТ 3325-55 (СТ СЭВ 773-77), СТ СЭВ 774-77, ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-750), СТ СЭВ 636-77.
Выбор посадок
При выборе посадок различают три основных вида нагружения колец: местное, циркуляционное и колебательное. Виды нагружения колец определяются в зависимости от условий работы подшипников по табл.. 7 ГОСТ 3325-55. При выборе посадок принять, что радиальная нагрузка, воспринимаемая подшипниками, постоянная по направление. Тогда, если вращается внутреннее кольцо, то оно будет икать циркуляционное, а наружное - местное виды нагружения, если вращается наружное кольцо, то наоборот.
При выборе посадок для циркуляционно нагруженных колец предварительно рассчитывается интенсивность нагрузки РR подшипника:
(1, стр.276)
где: R - радиальная реакция опоры, Н; b - рабочая ширина кольца подшипника, мм; КП - динамический коэффициент посадки (см. ПЗ табл.1); F - коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (см, П3 табл. 2); FA - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки в двухрядных подшипниках ( для всех вариантов заданий FА =1).
При выборе значения коэффициента F предварительно необходимо рассчитать соотношения D/d у подшипника и D1 /d у вала, где D1 - диаметр сквозногоотверстия полого вала (см. табл. 1.1 задания).
По найденной величию РR при помощи [2 табл. 4.92 с. 286] с учётом класса точности подшипника и его диаметра находят поле допуска сопрягаемой с подшипником детали.
Выбор посадок при местном нагружении колец подшипников осуществляется по [2 табл. 4.89 с. 285]. При этом исходными данными являются характер нагрузки (см. табл. 1 и 2 исходных данных), диаметр наружного кольца подшипника D и его класс точности.
Предельные отклонения размеров валов и отверстий в корпусах в соответствии с выбранной посадкой определяется по ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75).
Погрешности формы и расположения поверхностей, а также шероховатость посадочных поверхностей выбирается в зависимости от класса точности подшипника и его размеров (см. П3 табл. 3).
При выполнении этого раздела курсовой работы необходимо в записке вычертить схемы расположения полей допусков для посадок колец подшипников и указать в таблице итоговые данные расчётов.
Итоговые данные по расчету и выбору посадок подшипников качения Таблица 4
Подшипник | PR, Н/мм | Выбранное поле | Сопрягаемые детали | |||||||||
Класс точности | Размеры с предельными отклонениями, мм | Допуски формы и расположения поверхностей, мкм | Ra, мкм | |||||||||
Вала d | отв. корпуса D | вала | отв. корпуса | вала | отв. корпуса | |||||||
d | D | b | /o/ | ↗ | /o/ | ↗ | ||||||
Данными табл. 4 следует воспользоваться при оформлении сборочного чертежа и чертежа вала.
В нашем примере
Подшипник шариковый радиальный однорядный 207 (ГОСТ 8338-75): r=2; d=35; D=72; B=17; (мм)
Предварительно рассчитываем интенсивность нагрузки подшипника:
где R=7500 Н; b=B-2r=17-2·2=13 мм; =1; F=1.0; =1.
.
Заданным условиям соответствует поле допуска сопрягаемого с подшипником вала k6 ([1], табл. 4.92, с 287). Подберем посадку для наружного кольца подшипника ([1], табл. 4.92, с.287). Примем посадку H7 .
Итоговые данные по выбору и расчету посадок подшипников качения Таблица 4
Подшипник | , кН/м | Выбран-ное поле | Сопрягаемые детали | ||||||||||
Допуски формы и расположения поверхностей, мкм | Ra, мкм | ||||||||||||
Вала d | Отверстие корпуса D | Вала | Отверс-тия корпуса | Вала | Отв. корпуса | ||||||||
Размеры с предельными отклонениями, мм | |||||||||||||
Класс точнос-ти | d | D | B | Ó | Ü | Ó | Ü | ||||||
35-0,008 | 72-0,009 | 17-0.12 | 576.9 | k6 | H7 | 0.63 | 0.63 |
Данные допусков формы и расположения поверхностей ([1], табл. 4.82).
Данные шероховатости ([1], 2т., табл.4.95, стр.296).
Данные предельных отклонений взяты из ([1], 2т., табл.4.82, 4.83).
Выбор вида центрирования
Номинальные размеры шлицевого соединения зубчатого колеса с валом указаны в табл. 2 исходных данных задания.
Соединения шлицевой ступицы с валом осуществляют по одному из трёх способов их относительного центрирования: по поверхности наружного диаметра D, по поверхности боковых сторон зубьев вала b (ширине впадины втулки) и по поверхности внутреннего диаметра d.
Выбор способа центрирования определяется эксплуатационными и технологическими требованиями (см. литературу [l, 2, 4] или методические указания к контрольным работам №1, 2 по ВСТИ, Новополоцк, 1987).
Выбор исходных данных
Исходными данными для выполнения курсовой работы (её основных разделов) являются чертёж узла и данные таблиц 1 и 2. Номер чертежа должен соответствовать последней цифре варианта. Данные из таблицы 1 выбираются по первой цифре варианта, из таблицы 2 – по второй цифре варианта.
Номер варианта, как правило, соответствует последним двум цифрам номера зачетной книжки. Например, если номер зачетной книжки №115235, то Ваш вариант 35. Значит, номер ЧЕРТЕЖА – 5; из таблицы 1 – Ваши данные под номером 3; из таблицы 2 – Ваши данные под номером 5.
Чертеж узла выполняется в масштабе. Для выполнения чертежа необходим опорный размер. Опорным размером является внутренний диаметр подшипника d (в нашем примере d = 35 мм).
Далее высчитываем коэффициент масштабирования, т.е. вначале измеряем внутренний диаметр подшипника на чертеже (в нашем примере d = 10 мм), затем делим опорный размер, на размер, полученный из чертежа, т.е. 35 : 10 = 3,5 – получили коэффициент масштабирования.
После измеряем каждую деталь из чертежа, умножаем на коэффициент масштабирования, получаем действительный размер и затем вычерчиваем её в масштабе. Полученные действительные размеры округляем до целых чисел, которые соответствуют ряду предпочтительных чисел.
Размеры, которые уже известны, т.е. размеры из таблиц 1 и 2, оставляем такими же, НЕ УМНОЖАЕМ(!) на коэффициент масштабирования. Например, мы знаем внутренний размер болтового соединения из таблицы 2 – резьба крепежная М10×1,25.
Методические указания по выполнению разделов работы
Расчёт и выбор посадки с натягом
Посадки с натягом предназначаются для образования неподвижных соединений. Величина натяга N складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжения, препятствующие их взаимному смещению.
Расчёт посадки с натягом в курсовой работе выполняется по типовой методике, приведённой в литературе [1]. Порядок расчёта и выбор посадки с натягом следующий:
1. Определяются минимальный и максимальный функциональные натяги по формулам:
, (1)
,
где T – вращающий момент, Н∙м;
D,L – диаметр и длина соединения, м;
CD, Cd – коэффициенты жесткости конструкции;
ED, Ed – модули упругости материалов охватывающей детали и вала, Н/м2 (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере ED = 2∙1011, Ed = 0,9∙1011;
f - коэффициент трения при нагреве или охлаждении сопрягаемых деталей (приложение 2, таблица 1 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере f = 0,07;
Pдоп – наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, Н/м2.
Коэффициенты жесткости конструкции определяются по следующим формулам:
(2)
;
где d1 - наружный диаметр охватывающей детали (зубчатого колеса), в нашем примере мм;
D1 – внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса), в нашем примере D1= 30 мм;
mD, md – коэффициенты Пуассона (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере μD = 0,30; μd = 0,33.
Наибольшее допустимое давление Pдоп определяется по формулам:
а. для охватывающей детали
В нашем примере Н/м2;
б. для вала
В нашем примере Н/м2,
где σТ – предел текучести материалов охватывающей детали и вала (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере σТ = 3,2∙108 Н/м2 – охватывающей детали, σТ = 3,4∙108 Н/м2 – вала.
В формулу Nmax ф подставляется меньшее допустимое давление Pдоп. В нашем примере Pдоп = 0,2964∙108 Н/м2.
Затем все неизвестные подставляем в формулы 1 и 2, т.е. определяют коэффициенты жесткости, в нашем примере:
и определяют минимальный и максимальный функциональные натяги, в нашем примере:
мкм,
мкм.
2. Определяются поправки к найденным значениям Nmin ф и Nmax ф:
а) поправка u учитывает смятие неровностей контактных поверхностей вала и охватывающей детали
В нашем примере
мкм,
где Кd и КD – коэффициенты, учитывающие величину смятия неровностей на поверхности вала и охватывающей детали (приложение 2, таблица 3 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере Kd = 0,7 и KD = 0,1
Rzd и RzD – высота неровностей поверхностей вала и охватывающей детали.
б) поправка ut учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки, и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия:
В нашем примере
мкм,
где– коэффициенты линейного расширения материала деталей (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы), в нашем примере αD = 12∙10-6 и αd = 17,5∙10-6
tрD и tрd – рабочие температуры деталей;
t = 20˚C – температура сборки деталей.
3. Определяют Nmin ф и Nmax ф с учетом поправок:
,
.
При tpD = tpd > t и aD > ad поправка берётся со знаком “плюс”,
при tpD = tpd < t и aD > ad - со знаком “плюс”,
при tpD = tpd > t и aD < ad - со знаком “плюс”,
при tpD = tpd < t и aD < ad - со знаком “плюс”.
В нашем примере
мкм,
мкм.
При и поправка берется со знаком «плюс».
4. Находят функциональный допуск посадки
В нашем примере
мкм.
5. Распределяется допуск между эксплуатационным TNЭ и конструкционным TNК допусками таким образом, чтобы , а TNК соответствовала бы экономически приемлемой точности, т. е. IT6 и ниже:
,
, принимаем TD = Td,
где NЗ.Э и NЗ.С | – | запас прочности соединения соответственно при эксплуатации и сборке; |
TD и td | – | допуски размеров деталей по сопрягаемым поверхностям. |
В нашем примере
мкм.
Принимаем мкм.
мкм,
,
мкм, тогда принимаем мкм.
6. Определяется число единиц допуска а и соответствующий квалитет (приложение 2, таблица 4 методических указаний к выполнению курсовой работы):
,
где i – единица допуска, мкм (приложение 2, таблица 5 методических указаний к выполнению курсовой работы):
Если при расчёте получен слишком высокий квалитет, т. е. IT5 и выше, то следует изменить соотношение между TNЭ и TNК путём уменьшения TNЭ.
В нашем примере
мкм.
.
Приложение 2 Таблица 4 Значение коэффициента а для разных квалитетов
Обозначение допуска | IT5 | IT6 | IT7 | IT8 | IT9 | IT10 | IT11 | IT12 | IT13 | IT14 | IT15 | IT16 |
Значения допуска а∙i | 7i | 10i | 16i | 25i | 40i | 64i | 100i | 160i | 250i | 400i | 640i | 1000i |
Из приложения 2, таблицы 4 методических указаний к выполнению курсовой работы, выбираем квалитет – IT8.
7. Выбирается стандартная посадка по ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75), при этом соблюдаются следующие условия:
а) ;
б) ;
в) NЗ.Э > NЗ.С ,
где ; .
Рекомендуется подбирать стандартную посадку в следующем порядке:
а) из числа предпочтительных посадок в системе отверстия (табл. 17), если нет, то переходим к б);
б) из числа посадок ограничительного отбора в системе отверстия (табл. 17), если нет, то переходим к в);
в) из числа комбинированных посадок, образованных из полей допусков предпочтительного применения, если нет, то ограничительного отбора (см. табл. 5.6).
В ряде случаев, когда ни одна стандартная посадка не отвечает заданным условиям (это следует доказать), студент может конструктивно изменить длину соединения или его диаметр и выполнить требуемый перерасчёт посадки.
Итоговые данные расчёта и выбора посадки с натягом занести в таблицу. Начертить схему расположения полей допусков.
Таблица 3
Данные расчёта | Данные по выбору станд. посадки | Параметры стандартной посадки | ||||||||||||
Поля допусков и предельные отклонения, мкм | Пред. Натяги | Запас прочн. | ||||||||||||
Nmax ф | Nmin ф | TNФ | отверстие | вал | ||||||||||
TNЭ | TNК | поле допуска | ES | EI | поле допуска | es | ei | Nmax | Nmin | NЗ.Э | NЗ.С | |||
В нашем примере
;
Выбираем для размера 220 мм из ГОСТ 25347-82 (http://www.docload.ru/Basesdoc/7/7995/index.htm) поле допуска для отверстия Е8 и поле допуска для вала u8.
Для E8: ES = +172 мкм; EI= +100 мкм; для u8: es = +330 мкм; ei = +268 мкм.
Определяем max. и min. натяги посадки:
Затем,
Проверяем выполнение этих условий:
а) ; а) 230 469,4
б) ; б) 96 105,8
в) NЗ.Э > NЗ.С ; в) -9,8 239,4
Условие а) выполняется; условия б) и в) НЕ ВЫПОЛНЯЮТСЯ. Значит, выбираем другие поля допусков для отверстия и для вала.
*Вовсе не обязательно менять сразу два поля допуска; можно попробовать оставить какой-нибудь, а другой заменить, т.е., например, оставить поле допуска отверстия E8 и заменить поле допуска вала u8, а затем, заново выполнить расчет пункта.
Выбираем поле допуска для отверстия Н8, а для вала – x8.
Для Н8: ES = +72 мкм; EI= 0 мкм; для х8: es = +457 мкм; ei = +385 мкм.
Определяем max. и min. натяги посадки:
Затем,
Проверяем выполнение этих условий:
а) ; а) 457 469,4
б) ; б) 313 105,8
в) NЗ.Э > NЗ.С ; в) 207,2 12,4
Условия а), б), в) выполняются. Значит, выбираем посадку Ø220 и вычерчиваем схему полей допусков:
Итоговые данные по выбору посадки с натягом
Таблица 3
Данные расчета | Данные по выбору ст. посадки | Параметры стандартной посадки | |||||||||||||
Поля допусков и предельные отклонения, мкм | Пред. натяги | Запас прочн. | |||||||||||||
Отверстие | Вал | ||||||||||||||
Поле доп. | ES | EI | Поле доп. | es | ei | N max | N min | ||||||||
469,4 | 105,8 | 363,6 | 181,8 | 181,8 | H8 | x8 | 207,2 | 12,4 |
Схема расположения полей допусков