Обработка абразивным инструментом

ОБРАБОТКА АБРАЗИВНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

Все методы обработки абразивным (abrasio – соскабливание) инструментом основаны на соскабливании материала заготовки абразивными зёрнами, входящими в состав инструмента. Каждое воздействие такого зерна приводит к удалению микрообъёма материала заготовки, то есть происходит процесс микрорезания.

В общем случае, абразивный диск (инструмент) можно представить в виде фрезы, на цилиндрической наружной поверхности которой расположены микрозубья различной геометрии.

1. Обрабатываемая поверхность;

2. Обработанная поверхность;

3. Поверхность резания;

4. Условная наружная поверхность инструмента;

5. Условная поверхность связки.

Геометрия каждого зерна характеризуется отрицательными передними углами. Разнообразие величин углов, определяемое формой каждого абразивного зерна, приводит к тому, что при сильном увеличении обработанная поверхность не будет казаться гладкой, но, учитывая поперечные размеры зерна, не превышающие 0,5 мм и глубины резания (десятые доли мм), можно предположить, что каждое отдельное зерно (зуб фрезы) удаляет микрочастицу материала. При этом образующаяся шероховатость будет измеряться микровеличинами, то есть минимальными размерами впадин и выступов.

Неодинаковость размеров зёрен приводит к тому, что в контакт с материалом заготовки вступают наиболее выступающие зёрна. Учитывая отрицательные значения передних углов, а также износ в процессе соскабливания (что увеличивает силы резания) можно предположить, что в определённый момент времени силы резания будут превышать силы, с которыми связка удерживает абразивное зерно. Оно выкрашивается. В этот момент в контакт с материалом заготовки вступает следующее, наиболее выступающее абразивное зерно. Этот процесс называется самозатачиванием, то есть происходит обновление режущих зубьев.

Обработка на шлифовальных станках

В зависимости от толщины срезаемого припуска и требуемого качества поверхности различают обдирочное, черновое, получистовое, чистовое и тонкое шлифование. В зависимости от формы обрабатываемых поверхностей различают круглое (наружное и внутреннее), плоское, а также другие специальные виды шлифования.

Круглое шлифование

Круглое шлифование выполняют сочетанием следующих движений: вращательное движение абразивного круга и заготовки, поступательное движение поперечной подачи круга для обеспечения послойного удаления всего припуска и возвратно-поступательного движения подачи заготовки. Последнее движение может также сообщаться абразивному кругу, но такая схема будет требовать более сложной кинематики.

Припуск под круглое шлифование – 0,4мм. Подача выбирается в долях ширины круга: S=kB. Для чернового шлифования k=0,3¸0,8, для чистового k=0,1¸0,3. Подача задаётся в мм/об. Скорость вращения круга:V_к=35¸50 м/с, Скорость вращения заготовки: V_з=15¸55 м/мин.

Разновидностью шлифования является шлифование поперечной подачи. Схема реализуется в тех случаях, когда ширина шлифуемой части детали меньше ширины круга.

Бесцентровое шлифование

Отличительной особенностью такого шлифования является наличие двух абразивных кругов: рабочего и ведомого. При этом ось ведущего круга смещена относительно оси рабочего на угол a. Последнее обстоятельство обеспечивает не только вращательное движение заготовки со скоростью V, но и подачу её относительно оси рабочего круга за счёт составляющих V_в=V_вк×l×cosa; V_п=V_вк×l×sina, где l - коэффициент проскальзывания заготовки относительно ведущего круга (0,95¸0,90). Угол a лежит в пределах от 30’ до 6°. Для чистового шлифования a=30’¸1,5°. Смещение расположения оси заготовки относительно оси ведущего круга на величину h, обеспечивается ножом 4, который кроме этого исключает копирование погрешности.

Отделочные методы

Хонингование

Метод обработки внутренних поверхностей брусками из абразивного материала называется хонингованием.

1. Заготовка;

2. Хонинговальная головка (ХОН);

3. Абразивные бруски;

4. Шарнир.

Хонингование происходит при обеспечении следующих движений: вращательного и обратно-поступательного движения ХОНа. При этом устройство ХОНа позволяет обеспечить радиальное перемещение брусков, что в свою очередь реализует достаточное давление на обрабатываемую поверхность. Это способствует удалению достаточно больших припусков. Шарнирное соединение обеспечивает точное расположения ХОНа относительно оси отверстия, поэтому при создании определённого давления можно устранить погрешность формы, полученную на предыдущей обработке. Высокое качество обработанной поверхности обеспечивается за счёт несовпадения траекторий абразивных зёрен, что достигается возвратно-поступательным движением ХОНа.

Хонингованием обеспечивают 7 квалитет точности при шероховатости R_Z==0,32¸0,08 мкм. Процесс ведут при обильной подаче СОЖ: смеси керосина и машинного масла. Припуск под хонингование менее 0,2 мм.

Суперфиниширование

Суперфиниширование реализуется при сочетании следующих движений: вращательного движения заготовки V_з, поступательного движения абразивных брусков, а также их колебательного движения. Совокупность таких движений обеспечивает выполнение принципа неповторения следов абразивных зёрен. Абразивные бруски (обычно два) подпружинены, то есть величина давления с их стороны на заготовку невелика, что исключает возможность устранения погрешности формы, полученной на предыдущей обработке. Частота колебания брусков около 50 Гц, при амплитуде от двух до пяти мм. Суперфиниширование осуществляется в среде СОЖ. Данный метод является циклическим процессом и при достижении определённой шероховатости автоматически прекращается: дальнейшего съёма материала заготовки не происходит, хотя все рабочие движения продолжают выполняться. Это объясняется тем, что при снятии микровыступов увеличивается площадь контакта между поверхностью заготовки и брусков. В результате, уменьшается удельное контактное давление и при определённой шероховатости усилия прижима бруска становится недостаточно для разрыва масляной плёнки.

Припуск на суперфиниширование менее 0,08 мм. Метод позволяет получать шероховатость R_а=0,16¸0,02.

Притирка

Метод окончательной обработки поверхностей с помощью несвязанного абразива называется притиркой. Притирка осуществляется с помощью притирочных кругов-притиров (чугун, бронза, медь). Несвязанный абразив (порошок или паста) помещается между обрабатываемой поверхностью и притиром. Детали задают движение, обеспечивающее принцип неповторения следов. В процессе притирки происходит шаржирование притира, когда часть абразивных зёрен внедряется в поверхность притира начинает работать как связанный абразив.

С помощью притирки получают точность 5 квалитета при шероховатости R_а==0,16¸0,08. Припуск на притирку менее 0,01 мм.

Полирование

Полирование проводят с целью увеличения отражательной способности поверхности или придания ей металлического блеска. Для данного метода используют специальные полировальные круги (из фетра, кожи, ткани и т.д.), отличающиеся высокой эластичностью. На образующую поверхность круга наносится полировочная паста. Режим полирования определяется скоростью вращения полировального круга.

К отделочным методам относится также тонкое точение, позволяющее получить R_а=0,25¸0,08 и отличающееся высокой скоростью резания (8 м/мин), малыми подачами (0,01¸0,05 мм/мин) и малыми глубинами резания.

Механическое полирование

Метод «пьяная бочка». Его используют для снятия заусенцев с готовых деталей. Механическое полирование может происходить за счёт постоянного контактирования деталей в барабане, либо за счёт контактирования их с рабочим материалом (стальные шарики, обломки абразивных кругов и т.п.).

Электроискровая обработка

Электроискровая обработка бывает 2х видов:

· Обработка профилированным инструментом;

· Обработка непрофилированным инструментом.

Схема электроискровой обработки изображена на рисунке. Достоинством обработки профилированным инструментом является возможность получения отверстий любой формы, которые определяются профилем инструмента (его поперечного сечения). Режимы обработки назначаются из интервала 10 – 200 микросекунд с частотой 2 – 5 МГц. Напряжение на электродах до 250 В.

Производительность метода на жёстких режимах от 1,5 до до10 мм³/сек. При этом шероховатость обработанной поверхности R_z=160-140мкм.

Мягкие, то есть чистовые режимы при производительности 0,001 мм³/сек обеспечивают шероховатость R_a=1,25-0,16мкм. При жёстких режимах глубина дефектного слоя 0,2–0,5 мм, при мягких режимах – 0,02-0,05мм.

Для изготовления электродов инструмента используют медь (М1) и медные сплавы.

Основным недостатком метода является существенный износ инструмента, что приводит к погрешности формы обрабатываемых отверстий.

Отклонение формы изготовляемых деталей является конусность. Так как электроэрозия происходит не только по торцу инструмента, но и на его боковых поверхностях, обрабатываемое отверстие принимает коническую форму. Конусность определяется максимальным расстоянием, на котором ещё возможна электроэрозия.

Обработка непрофилированным инструментом заключается в использовании в качества электрода обычной проволоки. Обработка ведётся в среде диэлектрика. Система управления сообщает заготовке необходимое перемещение, которое соответствует профилю обрабатываемого отверстия. Это даёт возможность обрабатывать практически любые поверхности. При этом на заготовку подаётся положительный заряд, а на проволоку – отрицательный.

Недостатком данного метода является ещё больший расход материала инструмента, так как повторное её применение невозможно.

Электроимпульсная обработка

Электроимпульсная обработка осуществляется с помощью униполярных импульсов достаточной длительности, малого напряжения, но при большой плотности тока. Особенностью электроимпульсной обработки является обратное включение по сравнению с электроискровой, то есть инструмент является положительным электродом. При данном виде обработки относительный износ инструмента существенно меньше, чем при искровой. По отношению к износу обрабатываемой детали, износ инструмента составляет 0,5-1%.

Электроимпульсная обработка характеризуется высокой производительностью: до 3х тысяч мм³/сек. Такой режим обеспечивает грубую обработку.

При мягких режимах (до 1 мм³/сек) шероховатость может достигать R_z=80-20мкм, при глубине дефектного слоя 0,3-0,5мм. На жёстких режимах при высокой производительности глубина дефектного слоя достигает нескольких миллиметров.

Электроимпульсная обработка применяется для получения больших полостей при изготовлении штампов.

Высокочастотная обработка

Высокочастотная обработка характеризуется низкой производительностью, но высоким качеством обрабатываемой поверхности.

Электроконтактная обработка

В её основе лежит сочетание способов разрушения материала за счёт механического воздействия и за счёт электроэрозии.

Электроконтактная обработка осуществляется при напряжении от 10 до 25 В, при этом, контактирование электродов приводит к электрическому разряду между отдельными точками заготовки и инструмента, в результате чего происходит расплавление, размягчение металла обрабатываемой детали, что способствует его скорейшему удалению.

Вибрация в процессе резания, в данном случае, играет положительную роль, так как способствует увеличению количества прерывистых контактов, необходимых для электрического разряда.

Производительность: до 3х тысяч мм³/сек, при глубине дефектного слоя несколько миллиметров.

Электроконтактная обработка использует обычное универсальное оборудование с некоторой доделкой электрических цепей.

Ультразвуковая обработка

В её основе лежит использование колебаний ультразвуковой частоты в диапазоне 16-20кГц.

Ультразвуковые колебания создают в жидкой среде, при этом в ней возникает явление кавитации, которое заключается в том, что при последовательном прохождении через жидкую среду колебаний, в ней образуются воздушные полости (пузырьки) при разрыве сплошности жидкости после прохождения волн растяжения. При прохождении волн сжатия, пузырьки исчезают, в результате, на данном микроучастке возникает давление сотен атмосфер. Большое количество пузырьков, которые возникают и исчезают с ультразвуковой частотой, воздействуют на обрабатываемую поверхность или заставляют колебаться помещённые в жидкость частицы с той же частотой.

В основе создания ультразвуковых колебаний лежит макет магнитострикции, которая заключается в том, что размеры сердечника могут меняться при воздействии на него электромагнитного поля.

Изменения линейных размеров сердечника под действием электромагнитного поля достигают 10 мкм. Для технологических целей, таких изменений мало, поэтому для размерной обработки применяются металлические усилители или концентраторы (1), а для интенсификации процессов очистки используют излучающие пластины (2). С помощью концентраторов и излучающих пластин, амплитуда колебаний увеличивается до 50-60 мкм.

Пермендюр. К выходному концу концентратора крепится рабочий инструмент. В состав суспензии входит рабочая жидкость и абразивные зёрна. Абразивные зёрна колеблются с частотой колебания концентратора и выступают в роли микродолбяков, разрушая заготовку. При этом, чем выше твёрдость и хрупкость материала заготовки, тем выше производительность.

Производительность также определяется:

· Размерами абразивных зёрен. Оптимальный размер – 110 мкм, при 30-40% содержании их в суспензии.

· Оптимальным давлением считается 0т 2х до 5ти кгс/см²;

· Оптимальной амплитудой колебания считается амплитуда 45-50 мкм;

· Оптимальной жидкостью считается вода. Если за воду принять единицу, то керосин и бензин займёт 0,7, спирт–0,57, машинное масло–0,3, а глицерин–0,03.

В качестве материала для абразивных зёрен (абразива) используют корунд, карбид бора, карбид кремния.

Ультразвуковую обработку используют для получения отверстий в стекле, в драгоценных камнях и т. п.

МЕТОДЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

Литейные свойства сплавов

Отливки можно получить только из сплавов, обладающих определёнными литейными свойствами. К ним относятся:

1. Высокая жидкотекучесть;

2. Малая усадка;

3. Небольшая склонность к образованию литейных напряжений, образованию газовых раковин, и пористости отливок;

4. Незначительная ликвация и мелкокристаллическое строение.

Жидкотекучесть – это способность сплава в жидком состоянии заполнять литейную форму и воспроизводить контуры её полостей. Она определяется химическим составом сплава и технологическими параметрами процесса, то есть температурой заливки, скоростью охлаждения и т.д.

У конструкционной стали и чугуна, жидкотекучесть уменьшается с увеличением содержания серы и возрастает с увеличением содержания фосфора и кремния.

При сравнительной оценке по величине жидкотекучести все сплавы можно разделить на 3 группы: с высокой, средней и пониженной жидкотекучестью. К 1й группе относятся алюминиевые сплавы, содержащие кремний, безоловянные бронзы и т.д., ко 2й группе можно отнести сплавы алюминия с медью и магнием. Магниевые сплавы имеют пониженную жидкотекучесть.

Усадка. Под усадкой понимают изменение (уменьшение) линейных размеров и объёма жидкого сплава в форме при охлаждении.

Различают объёмную усадку (y_о) и линейную усадку (y_л):

При охлаждении отливок, выступающие части формы, стержни препятствуют свободной усадке, поэтому на практике пользуются значениями литейной усадки. Так, например, литейная усадка низколегированных и низкоуглеродистых сталей составляет 1,8¸2%, при линейной, равной 2¸24%.

Величина усадки зависит от химического состава сплава. В алюминиевых сплавах усадка повышается с увеличением содержания меди и магния и понижается с увеличением содержания кремния.

Для компенсации усадки, её необходимо учитывать при проектировании размеров литейной формы.

Затвердевание некоторых сплавов в форме может сопровождаться образованием усадочных полостей и раковин. Для предупреждения этого необходимо обеспечивать достаточное питание отливки путём повышения сечения питателей литниковой системы.

Из-за наличия в рабочей полости литейной формы выступов, ограничивающих свободную усадку, в отливке могут образоваться усадочные напряжения. Кроме того, за счёт разницы толщины отельных участков отливки, температурное изменение по её объёму происходит неравномерно, что является причиной появления внутренних температурных напряжений. Помимо этого, вследствие разности объёмов отдельных структурных образований металла, на их границах при охлаждении могут появиться межкристаллические напряжения. В совокупности, все эти напряжения могут служить причиной появления трещин в отливке.

Для снижения внутренних напряжений, предусматривают равномерность сечения отливки без резких переходов, а также последующую термообработку.

Расплавленный металл поглощает из окружающего пространства водород, кислород и другие газы. При этом, чем выше температура сплава, тем интенсивнее происходит газопоглощение. Избыточность газов может привести к появлению газовых полостей и пористости отливки. Для уменьшения газопоглощения, плавку ведут под слоем флюса в среде защитных газов с использованием хорошо просушенных материалов. Целесообразно увеличивать газопроницаемость литейных форм, снижать влажность формовочных смесей.

При затвердевании происходит выравнивание химического состава по объёму отливки. Этот процесс происходит медленно, поэтому в отдельных частях отливки может наблюдаться химическая неоднородность, называемая ликвацией. Ликвация уменьшается с понижением температуры и скорости заливки, а также при ускорении затвердевания.

Структура (строение) сплавов оказывает существенное влияние на их свойства. Предпочтительной является мелкокристаллическая структура. Уменьшение размеров зёрен достигается понижением температуры и скорости заливки, а особенно повышением скорости затвердевания сплавов.

Технологический процесс получения отливок

1. Изготовление модели;

2. Изготовление литейной формы и стержней;

3. Расплавление исходного материала;

4. Заливка;

5. Извлечение отливки;

6. Очистка;

7. Обрубка;

8. Зачистка;

9. Термообработка.

Сущность литейного производства заключается в получении отливок путём заливки расплавленного металла в литейную форму. Технологический процесс состоит из нескольких, последовательно выполняемых операций. Перечисленные операции в той или иной степени имеют место во всех методах получения отливок. Конкретное содержание ТП определяется методом литья, который выбирается исходя из требований качества отливки, типа производства, а также заданной производительности и себестоимости. Представленная схема полностью соответствует методу получения отливок в песчано-глинястых формах.

Модель служит для получения отпечатка наружных поверхностей отливки в литейной форме. По конструктивному оформлению, модели могут быть разъёмными и неразъёмными. Различают разовые модели (из легкоплавких материалов, например, парафина), предназначенные для получения одной отливки и многоразовые (из дерева, гипса, цемента, металла), для получения десятков и сотен тысяч отливок. Стержни – это отдельные части литейной формы, предназначенные для образования в отливках внутренних полостей, отверстий, а также отдельных элементов наружных поверхностей, которые трудно получить в форме по модели.

1. Опорная плита;

2. Верхняя опока;

3. Нижняя опока;

4. Центрирующие штыри;

5. Формовочная смесь;

6. Стержень;

7. Отпечаток модели;

8. Выпор;

9. Литниковая чаша;

10. Литниковый стояк;

11. Шлакоуловитель;

12. Питатель;

13. Проколы.

Литниковая система (9,10,11,12) предназначена для подвода металла в рабочую область формы и питание отливки для компенсации усадки, предотвращения разрушения формы, попадания шлака и воздуха со струёй расплава.

Выпор предназначен для обеспечения полного заполнения формы расплавом: вытеснения газов из рабочей полости и контроля заполнения формы.

Опока представляет собой деревянный ящик, который заполняют рабочей смесью (глина+песок). В ней получают отпечатки верхней и нижней половин модели. Для сохранения отпечатка после её извлечения, смесь утрамбовывают.

Соединение отпечатков осуществляется с помощью центрирующих штырей. Одновременно с моделью отливки заформовывается модель литниковой системы. Соединив опоки, осуществляют заливку расплава. После отвердевания, отливку с литниковой системой извлекают, разрушая литейную форму.

Очистка отливки предполагает удаление с её поверхности остатков формовочной смеси. Её производят в галтовочных барабанах, на виброабразивных установках, дробемётом или пескоструем.

Обрубка предусматривает отделение от отливки литниковой системы и выпоров. Её производят с помощью ленточных и дисковых пил или анодно-механической обработкой. Далее производят зачистку, то есть удаление следов литниковой системы и выпоров после обрубки.

Термообработку отливок производят при температуре ниже температуры рекристаллизации в целях снятия внутренних напряжений в металле, стабилизации формы и размеров отливки.

Обработка металлов давлением (ОМД)

Физическая основа: ОМД – процесс получения заготовок или деталей силовым воздействием инструмента на исходную заготовку из пластичного материала. Основным содержанием всех способов обработки давлением является процесс деформирования материала заготовки. Различают 3 вида деформации:

1. Стадия упругой деформации, при которой под действием внешних сил происходит смещение атомов металла на величину меньшую, чем величина межатомного расстояния. После снятия нагрузки атомы возвращаются в исходные положения.

2. Стадия пластической деформации. При продолжении действия внешних сил, атомы смещаются на довольно большие расстояния, большие, чем межатомные. После снятия нагрузки они не возвращаются в исходные положения, оставаясь в новых положениях устойчивого равновесия. Сумма таких смещений, создаёт пластическую деформацию, то есть остаточные изменения формы и размеров твёрдого тела после снятия внешних сил.

3. Деформация разрушения. Характеризуется нарушением сплошности и целостности материала. Деформации разрушения всегда предшествует упругая и пластическая деформация.

Изменение формы материала измеряется степенью его деформации, относительным удлинением и относительным сужением. Чем выше допускаемая степень деформации для данного материала, тем он пластичнее, тем он более пригоден для ОМД.

Силы взаимосвязи атомов всегда препятствуют силам нагрузки, иными словами, тело оказывает сопротивление деформированию, в результате в нём возникают внутренние напряжения, которые и вызывают пластическую деформацию.

Сопротивление деформированию и пластичность определяют деформационные свойства материала и зависят от его химического состава, температуры и скорости деформирования, а также схемы нагружения. Так, с увеличением содержания углерода и легированных элементов в стали, понижается её пластичность, а сопротивление деформированию увеличивается. Повышение температуры приводит к росту пластичных и понижению деформационных качеств материала. Это свойство часто используется на практике, и заготовки перед ОМД иногда нагревают. Возрастание скорости деформирования снижает пластичность и повышает сопротивляемость деформированию. При очень больших скоростях деформирования (деформация взрыва) для многих металлов большая степень деформации, при которой не происходит разрушения (разрыва) материала.

Схема нагружения определяется векторами действующих усилий, что приводит к направлению действующих в теле в теле напряжений.

Пластичность в широком понимании следует рассматривать не как неизменное свойство материала, а как его состояние, зависящее от условий обработки. Холодное пластическое деформирование достигается за счёт изменения формы и размеров зёрен металла (внутрикристаллическая деформация) и их относительного перемещения (межкристаллическая деформация). В процессе деформации зёрна дробятся и вытягиваются в направлении пластического деформирования материала, создавая полосчатую микроструктуру. Вместе с зёрнами вытягиваются также микровключения, расположенные между ними, образуя волокнистую структуру. Искажение кристаллической решётки приводит к возникновению напряжений в металле. Возникающее в результате изменение физико-механических свойств (после деформирования) называется упрочнением или наклёпом. Так, при наклёпе повышается прочность и твёрдость примерно в полтора-два раза, но пластичность уменьшается. Следует отметить, что кроме этого изменяется электропроводность материала, магнитная проницаемость и т.п.

При нагреве холодно деформированного материала, в нём происходит разупрочнение. Этот процесс называется возвратом или рекристаллизацией. Рекристаллизация, то есть восстановление свойств металла происходит при температуре t_р>0,3t_пл. Увеличение температуры приводит к увеличению амплитуды тепловых колебаний атомов искажённой решётки, что позволяет им вернуться в первоначальное положение устойчивого равновесия и остаточные напряжения снимаются. В результате, несколько увеличивается пластичность, но волокнистая и полосчатая структура не меняется. Полная рекристаллизация происходит при нагреве t_р»0,4t_пл. При этом подвижность атомов металла достаточна для их перегруппировки, приводящей к возникновению и росту новых равноосных зёрен с неискажённой кристаллической решёткой. Наклёп полностью снимается, полосчатая структура превращается в равноосную, а волокнистая структура сохраняется, так как вытянутые неметаллические включения рекристаллизации не подвергаются.

Все способы обработки давлением, проходящие при температуре ниже температуры рекристаллизации, называются холодной обработкой, способы же обработки, проходящие при температуре выше температуры рекристаллизации - горячей обработкой.

Резка материалов

Под резкой понимают процесс отделения части заготовки. Резка может производиться ножницами с наклонным подвижным концом. При резке такими ножницами, в каждый момент времени происходит отделение участка материала площадью F:

Общая работа, необходимая для отделения материала, будет определяться величиной сопротивления материала срезу. Сопротивление материала срезу, то есть усилие резания будет пропорционально площади в каждый момент времени:

При резке узких полос материала происходит изгибание (деформирование) отделяемой части, что требует усложнения конструкции ножниц. В этом случае используют ножницы с параллельными ножами:

где k – коэффициент (1,1¸1,2), величина которого определяется состоянием ножей.

Если сравнить величину усилия, измеряемую при резке на наклонных ножницах [1] и ножницах с параллельными ножами (параллельными ножницами) [2], то можно отметить, что при равенстве общей работы, максимальное усилие при резке параллельными ножницами больше максимального усилия при резке наклонными ножницами, что потребует более мощного привода.

Для резки по криволинейному контуру применяют вибрационные ножницы, нижняя часть которых неподвижна, а верхняя – совершает вертикальное поступательное движение с определённой частотой. Зазор между ножами увеличен, что даёт возможность изменять положение заготовки относительно ножниц (или наоборот). Такие ножницы используются при черновой резке криволинейных заготовок.

При резке рулонных металлических и неметаллических материалов используют дисковые ножницы.

Резку материалов по замкнутому контуру осуществляют в штампах. Следует не путать понятия оборудование и технологическая оснастка. Так, некоторые ошибочно считают, что штамп – это оборудование. На самом же деле, в качестве оборудования в данном случае выступает пресс, штамп же считается технологической оснасткой.

Основными рабочими деталями штампа являются пуансон [1] (подвижная часть штампа) и матрица [3] (неподвижная его часть). Усилие, создаваемое оборудованием, передаётся пуансону, который, перемещаясь, производит разделительные операции совместно с матрицей.