Термопласты литьевые, пленочные и листовые
К ним относятся полиэтилен, поливинилхлорид, фторопласты, полистирол,полиметакрилаты и т.д. (табл.24).
Полиэтилен является полимером аморфнокристалли- ческого строения. Молекулярная масса полиэтилена колеблется в различных пределах в зависимости от технологии получения. Различают полиэтилен высокого давления (ПВД) и низкого давления (ПНД).
ПНД отличается от ПВД несколько большей плотностью и прочностью. Полиэтилен химически стоек к щелочам, многим кислотам, маслам, бензину. Он имеет отличные диэлектрические свойства и широко применяется как высокочастотный диэлектрик. Из полиэтилена изготавливают катушки и другие электро- и радиотехнические детали, изоляцию кабелей, химически стойкие емкости, трубы в химической промышленности, защитные от коррозии пленки и покрытия. Полиэтилен имеет невысокую прочность, его морозостойкость до —60° С.
Поливинилхлорид относится к группе аморфных полимеров. Пластифицированный поливинилхлорид называют пластикатом, непластифицированный, твердый листовой материал — винипластом.
Поливинилхлорид является хорошим низкочастотным диэлектриком. Он стоек к щелочам, кислотам, смазкам и бензину. Диапазон рабочих температур составляет от —40 до +60° С.
Во все композиции на основе поливинилхлорида вводят стабилизирующие вещества для защиты от действия тепла и света в процессе переработки, а также при эксплуатации. Винипласт применяют для изготовления труб, деталей химического оборудования, фланцев, муфт, деталей насосов, вентиляторов, а также используют как электроизолирующий материал. Пластикаты применяют для изоляции и оболочек проводов и кабелей, для производства медицинских изделий, в строительной промышленности. Пасты из поливинилхлорида с пластификатором используют для защиты металлов от коррозии.
Фторопласты — это фторсодержащие полимеры ви- иильного типа. Наиболее распространенными материалами из этой группы являются фторопласт-3 и фторопласт-4. Фторопласты имеют высокую степень кристалличности (93—97%). Фторопласт-3 при нагреве выше 210° С пере-
ОСНОВНЫЕ ВИДЫ И СВОЙСТВА ТЕРМОПЛАСТОВ
|
ходит в вязко-текучее состояние, а при 310—315° С разлагается. Фторопласт-4 при нагреве выше 327° С переходит в аморфное состояние. При быстром охлаждении в этих материалах понижается степень кристалличности, т. е. происходит «закалка».
Фторопласт-4 имеет уникальное сочетание свойств. Он исключительно устойчив почти во всех агрессивных средах, является одним из наиболее качественных высокочастотных диэлектриков, может применяться в диапазоне температур от —269 до +250° С, имеет хорошие антифрикционные свойства. Недостатки фторопласта-4: склонность к хладнотекучести (при напряжениях 0,3— 0,5 кгс/мм2), технологические затруднения при переработке, высокая стоимость. Фторопласт-3 уступает по свойствам фторопласту-4, но более технологичен.
Изделия из фторопластов широко применяют в авиастроении, электротехнической промышленности, в радиотехнике, химической промышленности.
Полистирол и сополимеры стирола получили широкое распространение в промышленности благодаря высоким диэлектрическим свойствам, отсутствию хладотекучести, высокому коэффициенту лучепреломления, хорошим технологическим свойствам.
Полистирол водостоек и химически стоек в растворах многих щелочей и кислот, но набухает в смазках и топливе. Его можно применять при температурах от —40 до Н-60° С.
В зависимости от метода изготовления полистиролы подразделяют на блочный, эмульсионный и суспензионный. Сополимеры стирола менее склонны к растрескиванию и более прочны. Полистирол используют для изготовления деталей в электро- и радиотехнической промышленности, различных сосудов, аккумуляторных баков, щелевых фильтров в авто- и самолетостроении.
Полиамиды нейлон, капрон и др. являются продуктом поликонденсации аминокислот или диаминов с дикарбо- новыми кислотами, а также полимеризации лактамов. Практическое применение получили только полиамиды с молекулярной массой выше 20000.
Эти пластмассы имеют сравнительно высокую прочность, низкий коэффициент трения, хорошо сопротивляются абразивному износу. Их применяют для изготовления подшипников, зубчатых колес, кулачков и т. п. Капрон и нейлон стойки в воде, смазках, топливе, щелочах, разбавленных кислотах. Из этих пластмасс делают иегниющие сети, парашютную ткань, канаты и т. д.
Органическое стекло — термопласт на основе сложных эфиров акриловой и метакриловой кислот; наиболее широко применяют полиметилметакрилат. Органическое стекло оптически прозрачно, пропускает до 75% ультрафиолетовых лучей1, является атмосферостойким. Недостатком его является невысокая твердость. При нагреве до 80° С органическое стекло начинает размягчаться, Его широко применяют для остекления самолетов, зданий, в светотехнических устройствах, предохранительных щитках приборов и машин,
ГАЗОНАПОЛНЕННЫЕ ПЛАСТМАССЫ
Это — легкие материалы, имеющие пористую структуру, напоминающую застывшую пену. Различают пено- пласты с замкнутыми или изолированными ячейками (порами) и поропласты с открыто-пористой структурой, когда ячейки сообщаются между собой и с окружающей средой. Широкое применение получили пенопласты на основе полистирола, поливинилхлорида, полиуретана, фенольных смол.
Основные свойства пенопластов: очень небольшая плотность от 0,025 до 0,5 г/см3 (иногда до 0,6—0,7 г/см3); высокие звукопоглощающие и теплоизолирующие свойства. Например, для пенополивинилхлорида с у=0,05-~ -т-0,1 г/см3 коэффициент теплопроводности А= =0,03 ккал/(м-ч-°С), т. е. примерно в три-пять раз меньше, чем у стеклотекстолитов, в 3000 раз меньше, чем у железа.
Некоторые пенопласты обладают высокими демпфирующими и амортизационными свойствами.
Пенопласты используют как тепло- и звукоизоляционные материалы, для амортизационных прокладок, изготовления плавучих и труднозатопляемых средств, предметов обихода. Заполнение пенопластами полых деталей и конструкций увеличивает их устойчивость и жесткость, повышает вибрационную и усталостную прочность.
Высокой удельной прочностью и жесткостью обладают армированные пенопласты — конструкционные мате-
.1 Обычное оконное стекло около 3%.
риалы, состоящие из чередующихся слоев пенопласта и листовой металлической, стеклопластиковой или другой армировки.
Глава 2
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
Технология изготовления деталей из пластмасс имеет ряд специфических особенностей, связанных с природой материала. В ряде случаев в технологическом процессе получения изделий одновременно проходят процессы формообразования и процессы получения пластмассы как конструкционного материала.
В настоящее время в промышленности применяют большое количество методов изготовления деталей из пластмасс. Выбор метода переработки зависит от природы материала, ог желаемых показателей физико-механических, диэлектрических, оптических и других свойств изделия. Пластмассы могут находиться в вязко-текучем, высокоэластичном и в твердом состояниях, поэтому целесообразно рассмотреть методы переработки пластмасс в изделия, классифицируя их по физическому состоянию материала на стадии формообразования изделия и физической характеристики процесса.
ПЕРЕРАБОТКА ПЛАСТМАСС В ВЯЗКО-ТЕКУЧЕМ СОСТОЯНИИ
Методы переработки пластмасс в вязко-текучем состоянии требуют, как правило, при формообразовании изделий одновременного действия тепла и давления. К этим методам относятся прессование, литье под давлением, экструзия, каландрирование и т. д.
Прямое (компрессионное) горячее прессование. Такое прессование заключается в непосредственном приложении внешнего давления к прессматериалу, находящемуся в нагретой замкнутой прессформе (рис. 425). Прессмате- риал под влиянием температуры и давления переходит в вязко-текучее состояние и заполняет полость прессформы. После отверждения и снятия давления готовое изделие извлекают из прессформы.
Для получения деталей из термореактивных пластмасс необходимо определенное давление при одновре
менном нагреве прессматериала до вязко-текучего состояния. Отверждение является результатом реакции полимеризации. Для изготовления деталей из термопластичных пластмасс требуются не только давление и предварительный нагрев, но и последующее охлаждение в прессформе до отверждения. Обычно прямое прессование применяют для изготовления деталей простой конфигурации из термореактивных пластмасс.
Прессматериал применяют в виде порошка, гранул или таблеток. Дозировку проводят по массе, объему или поштучно. Применение предварительно отформованных холодным прессованием таблеток упрощает и ускоряет дозировку, позволяет проводить предварительный подогрев, ускоряет удаление летучих веществ. Предварительный подогрев осуществляют токами высокой частоты. При этом за счет уменьшения времени окончательного нагрева в прессформе съем деталей с каждого пресса увеличивается на 20—90%.
Инструментом при компрессионном прессовании является прессформа (см. рис. 425), состоящая из матрицы 1, заключенной в обойму 6 пуансона 7, нагревательного элемента 5 с изоляцией 4. Прессформы могут быть одногнездовыми (для изготовления одной детали) или многогнездовыми, если позволяют усилие пресса и размеры деталей.
Рис. 425. Прессформа для ком* ирессионного прессования |
Перед загрузкой прессматериала прессформы тщательно очищают, смазывают и, если необходимо, устанавливают металлическую арматуру. Давление увеличивают постепенно, доводя до требуемой величины в зависимости от марки прессматериала. В процессе прессования необходимо поддерживать максимальную равномерную температуру. Это достигается автоматическими терморегуляторами с точностью регулирования ±5° С, Прессматери-
ал из вязко-текучего состояния, удобного для прессования, постепенно переходит в твердое.
При нагреве и сжатии из прессматериала выделяются летучие вещества и влага, которые могут образовывать в изделии вздутия, трещины и газовые пузыри. Поэтому сразу же после смыкания прессформы проводят подпрес- совку: поднимают пуансон на 2—4 с, давая выход летучим веществам и влаге. Эту операцию повторяют два-три раза.
Для прохождения полимеризации, предупреждения появления рыхлостей и придания необходимых физико- механических свойств прессматериал выдерживают определенное время под давлением в прессформе. Выдержка является наиболее продолжительной операцией во всем технологическом цикле. Применение выносных пресс- форм с замком, разработанных под руководством проф. А. И. Зимина, в несколько раз увеличивает интенсивность работы прессов, сокращая простой машины во время выдержки, повышает производительность труда.
После выдержки давление снимают и готовую деталь S с помощью выталкивателя 2 извлекают из прессформы. При необходимости проводят отделочные операции: зачистку, снятие местных заусенцев и т. д.
Прямое прессование используют и для некоторых видов термопластичных пластмасс.
Приведенная схема прессформы с электрическим подогревом не может быть применена для изготовления деталей из термопластичных пластмасс, так как невозможно осуществить охлаждение необходимое для отверждения. Поэтому в случае изготовления деталей из термопластичных пластмасс в качестве теплоносителя применяют пар, а в момент охлаждения по трубам направляется вода.
Технологические параметры прессования (давление, температура нагрева материала, продолжительность выдержки) зависят от марки перерабатываемого материала.
Для прямого прессования применяют специализированные гидравлические прессы.
Литьевое прессование. При. литьевом прессовании перевод прессматериала в вязко-текучее состояние осуществляется в отдельной камере, вне формующей полости матрицы (рис. 426). При этом пуансон 1 применяют не для формования детали, а для выдавливания пресс-
материала из загрузочной камеры 2 прессформы 3 в рабочую полость 5 через литник 4. При литьевом прессовании давление в рабочей полости значительно выше, чем при прямом, и составляет 1500—2000 кгс/см2.
Литьевое прессование имеет ряд преимуществ перед прямым прессованием: не происходит смещения и деформации металлической
арматуры; равномерно f^ , ^
прогретый прессматери- Г
ал, обладающий хорошей /
текучестью, позволяет получать детали с глубокими отверстиями и различной толщиной стенок; уменьшаются напряжения и деформации;
Рис. 426. Схема литьевого прессования
Рис. 427. Этажный пресс для пластмасс:
1 — верхняя неподвижная плита; S— рабочие плиты; 3 — колонны; 4 — нижняя плита; 5 — подвижный стол; 6 — рабочий плунжер; 7 — вспомогательные плунжеры; 8 — цилиндры вспомогательных плунжеров; 9 — рабочий цилиндр
сокращается цикл изготовления деталей.
Но при литьевом прессовании увеличивается расход материала.
Литьевое прессование применяют для изготовления деталей сложной конфигурации с глубокими отверстиями и полостями из высокопластичных термореактивных пластмасс.
Для литьевого прессования применяют специальные гидравлические прессы с двумя рабочими плунжерами.
53—481
удаление детали осуществляется после разъема пресс- формы с помощью выталкивателя 6.
Прессование листов и плит из слоистых пластмасс. (гетинакса, текстолита, стекловолокнита и т. д.)
Листы бумаги или слои ткаии, пропитанные смолами и высушенные, укладывают на металлические пластины в виде пакета. Несколько пакетов, изолированных друг
от друга металлическими полированными листами со специальной смазкой, устанавливают на плиты этажного пресса (рис. 427).
Для подогрева прессуемого материала пар подают в паровые рубашки рабочих плит пресса. После поджатия пакетов вспомогательными плунжерами пресса постепенно повышают давление до необходимой величины. Смола под действием температуры и давления плавится и склеивает в сплошной лист или плиту отдельные слои ткани. Одновременно в результате химических реакций происходит отверждение смолы.
После выдержки под давлением пакеты охлаждаются водой до 30—40° С, поступающей по трубам к рабочим плитам пресса. Пресс разгружают, пакеты отделяют от прокладочных пластин. Обрезку кромок осуществляют на дисковых пилах или ножницах.
Технологический режим прессования (температура нагрева, давления, продолжительность выдержки и т. д.) зависит от применяемых связующих материалов и наполнителей, от толщины прессуемых листов.
Литье под давлением. Применяют для получения изделий из термопластичных пластмасс на специальных литьевых машинах — термопластоавтоматах.
На рис. 428 приведены принципиальные схемы литья под давлением. Гранулированное сырье из бункера 7 по
дается плунжером 6 в цилиндр 5, где происходит пластификация материала с помощью электронагревателя 4. Прессующий поршень 8 подает порцию сырья в зону нагрева и порцию пластифицированного материала через сопло 3 и литниковые каналы в рабочую полость пресс- формы 1 для формирования детали 2.
Предварительная пластификация материала в отдельном нагревательном цилиндре и его перемешивание с помощью шнека 9 повышают однородность материала, заливаемого в прессформу, и улучшают качество изделий.
Конечное давление на пластифицированную массу материала зависит от вязкости массы и составляет 500— 2500 кгс/см2.
Методом литья под давлением можно получать изделия сложной формы, с разной толщиной стенок, с ребрами жесткости, с резьбами и т. д.
Литье под давлением является высокопроизводитель- • ным технологическим процессом, позволяющим применять комплексную механизацию и автоматизацию.
Литьевой способ (свободное литье). Это способ, при котором заполнение формы и отверждение происходят без давления, его можно применять для полимеров, обладающих высокой жидкотекучестью, например органического стекла и др.
Свободное литье термопластов похоже на обычное литье металлов. При этом способе из-за отсутствия давления могут образовываться раковины, пустоты, пузыри.
Центробежное литье. Применяют для получения из термопластичных материалов крупногабаритных отливок, имеющих форму тел вращения (трубы, втулки, зубчатые колеса, шкивы и т. д.). В основном центробежным литьем перерабатывают полиамидные смолы.
Исходный материал плавят в плавителе — дозаторе, установленном на специальной машине для центробежного литья. Расплавленную массу определенными порциями подают в металлическую форму, закрепленную в патроне или'на планшайбе машины. Форма получает ■вращение и расплавленная масса под действием центробежных сил прижимается к внутренней поверхности формы и затвердевает. Центробежные силы не только формуют деталь, но и уплотняют ее, перемещают высокомолекулярные фракции полимера к внутренней поверхности, что приводит к улучшению механических свойств,
S3*
На физико-механические свойства полиамидов в расплавленном состоянии оказывает отрицательное влияние кислород воздуха. Для устранения этого применяют вакуумное центробежное литье.
Некоторые полимеры (на основе эпоксидных смол) при центробежном литье формуют на опорной жидкости. Во вращающуюся форму заливают опорную жидкость с высокой плотностью (растворы азотнокислого аммония или легкоплавкие металлические сплавы и ртуть). Полимерный материал, имеющий меньшую плотность, не может соприкасаться с внутренней поверхностью формы и «плавает» на поверхности опорной жидкости. Этим способом можно получать весьма тонкие оболочки.
Центробежное литье дает возможность получать изделия различных габаритов. Технологическая оснастка проста и имеет незначительные эксплуатационные расходы.
Экструзию, или непрерывное выдавливание, применяют для получения труб, лент, различных профилей из термопластичных и термореактивных пластмасс, для нанесения защитных оболочек на провода и т. д.
Экструзионное формование проводят на специальных машинах — экструдерах (червячных прессах). Пресспо- рошок, поступающий из бункера в рабочий цилиндр, продвигается шнеком через несколько зон обогрева и его доводят до пластифицированного состояния, а затем выдавливают через отверстие в мундштуке и охлаждают в специальных устройствах.
Тонкие пленки из полиэтилена, полипропилена и других материалов изготавливают раздувом трубной заготовки, полученной с экструдера со специальной экстру-' зионной головкой. Заготовку пленки диаметром 100—900 мм и толщиной 0,2—0,5 мм раздувают воздухом, подаваемым под давлением через экструзионную головку диаметром до 0,2—2 м. Затем после охлаждения разрезают и сматывают в рулон. Этим методом можно получать пленки с толщиной 40—200 мкм.
Пленки можно получать также методом каландрова- ния. Размягченный термопластичный материал пропускают между валками, в результате чего образуется бесконечная лента. Для получения тонких пленок с точными размерами по толщине применяют многовалковые каландры. Каландрованием изготавливают пленки толщиной 0,05—1,0 мм со скоростью до 180 м/мин.
Целлулоидную кино- и фотопленку, целлофан, полиамидные пленки и др. изготавливают способом полива. На движущуюся ленту конвейера через щелевидную фильеру подают полимер, растворенный в органическом растворителе. В специальной камере растворитель испаряется, а остающаяся полимерная пленка сматывается в рулоны.