Маркировка магнитотвердых материалов

Магнитотвердые материалы намагничиваются в сильных магнитных полях, имеют большие потери при перемагничивании вследствие малой магнитной проницаемости. Для магнитотвердых материалов характерна широкая петля гистерезиса. В качестве магнитотвердых металлических материалов используют высоуглеродистые стали мартенситного класса и литые высококоэрцитивные сплавы.

В основе маркировки магнитотвердых сталей лежит буква Е, которая является базовым системообразующим символом и ставится в начале марки. Эти стали высокоуглеродистые, содержание углерода в них всегда 0,9…1,1% и в маркировке он не указывается. Далее за буквой Е указывается марочный химический состав стали по правилам, представленным в п. 1.2. данного пособия:

Марка легированной качественной конструкционной стали

Е .

Например, марка ЕХ9К15М2 означает, что это магнитотвердая сталь, содержащая около 9% хрома, 15% кобальта, 2% молибдена, а также около 1% углерода. Другие примеры записи сталей этого класса: ЕХ3, ЕХ5К5.

К литым высококоэрцитивным сплавам относятся тройные сплавы системы Fe – Ai – Ni (альни). Марки этих сплавов начинаются с букв Ю и Н, которые соответственно означают алюминий и никель. Затем проставляются буквенные символы легирующих элементов: Д – медь, К – кобальт, С – кремний, Т – титан, Б – ниобий. После буквы идет цифра, указывающая процентное содержание данного элемента. Буква А или буквы БА в конце маркировки означают, что сплавы имеют столбчатую структуру, а буквы АА соответствуют монокристаллической структуре сплава.

	Система легирования сплава

ЮН А (БА) А (БА).

	Система легирования сплава

ЮН АА.

Например, марка сплава ЮНДК15А означает, что это сплав класса альни, относится к литым магнитотвердым сплавам, дополнительно легирован медью и кобальтом и имеет столбчатую структуры. Точный химический состав сплава можно определить по справочнику.

Глава 5. КЛАССИФИКАЦИЯ И МАРКИРОВКА

ПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ

МАТЕРИАЛОВ

Порошковые материалы получают методом порошковой металлургии из специально подготовленных порошков различного химического состава. Технологический процесс получения изделий из порошков включает получение порошков, подготовку шихты, формование, спекание, горячее прессование и штамповку. Иногда применяют дополнительную обработку, состоящую из термической и химико-термической обработки, калибровки или пропитки деталей смазками. Несмотря на довольно длительный технологический цикл изготовления, продукция порошковой металлургии весьма востребована и экономически целесообразна.

Порошковая металлургия позволяет создавать сплавы любого состава из металлических или из смесей металлических и неметаллических порошков, которые практически взаимно не растворяются при плавлении или могут разлагаться при высоких температурах. Например, железо и свинец, алюминий и никель, медь и графит, металлы и оксиды. Методом порошковой металлургии можно получить сплавы с заранее заданными свойствами. Образующиеся материалы часто называют металлокерамическими по аналогии с производством изделий из керамики.

Рис. 5.1. Классификация порошковых материалов

К металлокерамическим материалам относят сплавы для конструкционных деталей, твердые и инструментальные сплавы, специальные сплавы и ряд других (рис.5.1).

Все порошковые материалы, они все, за исключением твёрдых, маркируются по аналогии с конструкционными сталями, в зависимости от материала основы. Твёрдые сплавы имеют свою собственную маркировку.