Ротационно-пластинчатые компрессоры 3 страница

В машинном зале компрессорной станции следует устанавливать 3 – 4, но не более 8 компрессорных агрегатов, включая резервные.

Производительность резервного компрессора определяют после того, как выбраны типы, марки и производительности рабочих компрессоров; при этом необходимо, чтобы производительность резервного компрессора была максимальной производительностью из установленных на компрессорной станции компрессоров.

При не однотипном оборудовании, особенно разных по производительности компрессоров, желательно в компрессорной станции иметь в качестве резервных агрегатов по одному агрегату каждого типа. Однако во всех случаях нужно учитывать изменение нагрузки по сменам, перспективы роста нагрузок, дефицитность определенных марок компрессоров и характер предприятия, на котором сооружается компрессорная станция, с тем, чтобы не создавать лишний резерв оборудования. Количество резервных агрегатов компрессорной станции влияет на капитальные вложения и эксплуатационные расходы. Большая величина резерва влияет на расходы по оплате установленной электрической мощности компрессорной станции на себестоимость сжатого воздуха.

Количество резервных компрессорных агрегатов желательно иметь такое, чтобы обеспечивалась возможность проведения планово – предупредительного ремонта компрессоров без уменьшения рабочей производительности компрессорной станции.

При необходимости иметь на компрессорной станции 100%–й резерв, число установленных на станции компрессоров m должно быть равно

,

(29)

т. е. такое количество компрессоров, которое при выходе из строя одного компрессора, обеспечивает потребителей сжатым воздухом на 100 %.

Тип компрессора (поршневой, ротационный или турбокомпрессор) принимают исходя из производительности выпускаемых промышленностью компрессоров с учетом ранее изложенных рекомендаций.

Таблица 4

Пример расчета установленной производительности и выбор варианта компрессорной станции

(давление сжатого воздуха 0,8 МПа)

Показатели	Единицы измерения	Возможный вариант
I	II	III	IV
Максимальная длительная нагрузка на компрессорную станцию в первую смену во вторую смену	м3/мин
Производительность компрессора: марки А марки Б	м3/мин	–	–		–
Количество устанавливаемых компрессоров при одном резервном марки А марки Б	штук	–	–		–
Установленная производительность компрессорной станции	м3/мин
Обеспечение максимальной длительной нагрузки (по формуле 26)	%
Использование компрессоров для обеспечения нагрузки во вторую смену	%
Возможная производительность компрессорной станции	м3/мин	50; 100; 150	40; 80; 120	20; 40; 60; 80	25; 50; 75; 100

10. Графики давления сжатого воздуха

На работу компрессорной станции в значительной мере влияет выбор необходимого давления воздуха у потребителей во всей сети и на отдельных участках. Давление сжатого воздуха на выходе из компрессорной станции должно соответствовать давлению, которое необходимо пневмоприемникам.

Эксплуатация компрессорных установок, подающих сжатый воздух пневмоприемникам с давлением ниже необходимого, приводит к потере производительности пневмоприемников, а подающих сжатый воздух пневмоприемникам с давлением значительно выше необходимого, приводит к бесполезной затрате энергии. Так, например, повышение давления на 1% увеличивает перерасход электроэнергии на 0,5%. Давление воздуха при выходе его из компрессора должно быть выше необходимого только на величину потерь давления в арматуре, воздухопроводах и вспомогательном оборудовании.

Потери давления воздуха, движущегося по воздухопроводу, пропорциональны длинам отдельных участков трубопроводов, при этом принято считать удельные расчетные потери давления на единицу длины трубопровода одинаковыми для различных участков трубопроводов. Учитывая, что расход воздуха потребителями и потери в сетях можно принять приблизительно прямо пропорциональным давлению воздуха, следует везде, где это не отражается на производстве, снижать давление расходуемого воздуха.

Каждая компрессорная станция должна иметь характеристику требуемого давления сжатого воздуха в зависимости от производительности компрессоров с учетом воздушной сети трубопроводов и типов пневмоприемников.

Пример графической характеристики необходимого давления сжатого воздуха для разных случаев воздухоснабжения можно представить следующим образом (.

Линия «аа» изображает противодавление при расположении приемников, требующих постоянного давления сжатого воздуха, в непосредственной близости от воздухоснабжающей установки. Линия «аb» относится к наиболее распространенному случаю переменного противодавления, обусловленного одновременно воздушной сетью и воздухоприемниками, требующими постоянного давления сжатого воздуха. Линия «ос» соответствует случаю очень протяженной воздушной сети, на преодоление сопротивления самой сети.

18. Очистка атмосферного воздуха и расчет воздушных фильтров

Чистота промышленного сжатого воздуха регламентируется ГОСТ 17433-80. Согласно ГОСТ, весь ряд подаваемых потребителям видов сжатого воздуха, по содержанию твердых и жидких загрязнений делится на 15 классов (квалитетов). Регламентируются: размер твердых частиц (D, мкм), содержание твердых частиц (с, мг/м³), капельных фракций масла (Oil, мг/м³) и воды (W, мг/м³), а также содержание водяных паров, характеризуемое температурой точки росы водяного пара (табл. 7).

Таблица 7

Классы загрязненности сжатого воздуха по ГОСТ 17433-80

Класс	D, мкм	с, мг/м3	Oil, мг/м3	W, мг/м3
	0,5	0,001
	-	12,5
	-	12,5
	-
	-

Компоненты загрязнений можно разделить на три группы: твердые загрязнения, вода и компрессорное масло, газообразные загрязнения.

Источниками загрязнения систем воздухоснабжения твердыми частицами могут быть атмосфера, сам компрессор, устройства очистки и осушки воздуха и воздухораспределительная сеть.

Концентрация, дисперсный состав и природа твердых загрязнений, вносимых в пневмосистемы при всасывании воздуха, зависит от характера окружающей среды. До 80 – 90 % всех атмосферных загрязнений городских и промышленных районов составляют продукты неполного сгорания и пыль. Атмосферная пыль содержит примерно 70 % кварцевого песка, 15 – 17 % окиси алюминия, 3 – 4 % окиси железа, 2 – 4 % окиси кальция, и 0,5 – 1,5 % окиси магния.

При работе компрессоров происходит износ поршневых колец, гильз, лопаток клапанов, частицы которых вместе с атмосферными загрязнениями и продуктами разложения компрессорного масла (нагар, зола и другие компоненты) попадают с воздухом в пневмосистему. Усредненная величина концентрации твердых загрязнений, вносимых компрессором, зависит от типа и качества обслуживания. Для ротационных и поршневых компрессоров эта величина составляет 0,004 – 0,02 мг/м³.

Пыль и механические примеси, попадая в цилиндр поршневых и ротационных компрессоров, нарушают их нормальную работу, способствуя:

- образованию нагара на поверхностях клапанов, пригоранию поршневых колец и пластин;

- быстрейшему износу стенок цилиндров, поршневых колец, штока и чрезмерному нагреву движущихся деталей компрессора;

- уменьшению герметичности всасывающих и нагнетательных клапанов, вследствие чего снижается производительность компрессора, резко возрастает конечная температура сжатого воздуха и увеличивается расход электроэнергии.

Атмосферный воздух, засасываемый компрессором, содержит (кроме газов) водяные пары, пыль и другие механические примеси, количество которых зависит от места расположения компрессорной станции, времени года, метеорологических условий и других причин.

Для того чтобы воздух, поступающий в компрессор, был относительно сухим и холодным и, главное, не содержал механических примесей и газов, могущих вызвать при определенных условиях взрыв, место забора атмосферного воздуха должно выбираться исходя из следующих соображений:

- забор атмосферного воздуха нужно осуществлять снаружи помещения, на высоте не менее 4 м от поверхности земли. Всасывание воздуха внутри помещения можно производить только с разрешения технической и пожарной инструкции, причем только для одного компрессора производительностью не более 0,05 м³/с;

- устройство для забора воздуха должно отстоять от всасывающего патрубка компрессора на расстоянии не более 10 – 12 м.

Всасываемый воздух обязательно должен проходить через устройства, очищающие его от механических примесей и влаги, а также уменьшающие шум на всасывающей линии компрессора. Относительная влажность воздуха, поступающего в компрессор, не должна превышать 65 %. При большем влагосодержании всасываемого воздуха необходимо предусматривать его осушку.

К устройствам, очищающим всасываемый воздух от влаги и механических примесей, относятся воздухоприемники, влагоулавливающие и пылеулавливающие камеры, фильтркамеры и фильтры.

Известны два способа очистки воздуха от пыли: сухой и мокрый. Сухой способ применяется в пылеулавливающих камерах, фильтрах и фильтркамерах, а мокрый способ – в масляных фильтрах.

Степень очистки воздуха бывает трех типов: грубая очистка – при которой улавливается крупная пыль; средняя очистка – при которой улавливается мелкая пыль от 10 до 100 мкм; тонкая очистка – при которой улавливается очень мелкая пыль (до 10 мкм).

Для грубой очистки всасываемого воздуха служат воздухоприемники. Воздухоприемники бывают различных конструкций. Чаще всего это раструб, соединенный с приемным трубопроводом. На приемной стороне раструба монтируется сетка или жалюзи для предохранения фильтра и компрессора от попадания в них крупных предметов при всасывании воздуха.

Для средней и тонкой очистки всасываемого воздуха применяются пористые фильтрующие устройства – фильтры.

Фильтры, устанавливаемые на компрессорной станции, должны отвечать целому ряду требований:

- фильтры должны обладать высокой степенью очистки воздуха от пыли и различных механических включений, содержащихся в окружающем воздухе; степень очистки воздуха в фильтрах, применяющихся в компрессорных установках, обычно достигает 95 – 99 %;

- фильтры должны сохранять эффективность своей работы при больших скоростях засасываемого воздуха; скорость воздуха, проходящего через металлический фильтр, обычно равна 0,5 – 0,9 м/с, а через матерчатый фильтр 1 – 2 м/с;

- фильтры должны обладать малым сопротивлением движению воздуха; сопротивления фильтров допускаются: для металлических не более 200 – 250 Па, а для матерчатых – не более 100 Па (увеличение сопротивления фильтра на
10 мм. вод. ст. (100 Па) снижает производительность компрессора на 0,1 %, а удельный расход энергии увеличивает на 0,05 %);

- каждый фильтр должен обладать удобством его обслуживания, очистки и ремонта;

- фильтр должен отделять влагу от воздуха, находящуюся в нем в капельном состоянии;

- фильтры должны быть безопасными в пожарном отношении, дешевыми и простыми в изготовлении и по возможности компактными.

В тканевом фильтре улавливание пыли производится при пропускании воздуха через ткань, поры которой настолько малы, что через них проходит в основном чистый воздух, а пыль задерживается, осаждаясь на поверхности ткани, обращенной к входящему потоку воздуха.

Фильтрованная ткань обладает способностью задерживать не только крупные, но и мелкие пылинки, размеры которых меньше размеров каналов (пор) ткани, вследствие столкновения пылевых частиц с волокнами ткани и прилипания к ним.

Прилипающие к ткани пылинки уменьшают проходное сечение пор и увеличивают фильтрующую способность ткани, но вместе с тем увеличивают ее сопротивление.

Как правило, при скорости фильтрации, равной 1 м/с, сопротивление фильтра достигает величины 240 Па. Поскольку увеличение сопротивления во всасывающем тракте компрессора на 100 Па – уменьшает производительность компрессора примерно на 0,1 %, то сопротивление тканевого фильтра ограничивается величиной 100 Па, допуская в виде исключения повышение сопротивления до 200 – 250 Па. Учитывая довольно быстро наступающее засорение фильтра пылью и отсутствие в фильтрах для компрессорных установок способов автоматической очистки и продувки ткани, практически допустимая скорость фильтрации снижается до 0,5 м/с. Допустимая удельная нагрузка (напряженность фильтровальной ткани) принимается равной м³/(м²с).

Для фильтров компрессорных установок применяются хлопчатобумажные ткани – фланель, бумазея, миткаль, бязь и шерстяные ткани – фетр, войлок, дешевые сукна, шевиоты и т. д. Специальная байка из овечьей шерсти улавливает очень тонкую пыль при умеренном сопротивлении.

Небольшая напряженность фильтровальной ткани определяет большую площадь фильтрования и большие размеры тканевых фильтров. Для создания более компактных конструкций фильтрующую ткань размещают в корпусе фильтра зигзагообразно или в форме рукавов.

Тканевые фильтры применяются для сравнительно больших компрессоров, поэтому допустима несложная конструкция с ручной очисткой от пыли.

Более эффективны рамочные и рукавные фильтры с механизмами для встряхивания и самоочистки. Однако в компрессорных установках они применяются редко ввиду сложности конструкции и обслуживания.

Фильтры устанавливают у наружной стены здания, по возможности выше, под навесом или внутри камеры с неподвижными жалюзи, предотвращающими попадание атмосферных осадков в местах, удобных для всасывания чистого, холодного воздуха.

Фильтр периодически продувается и очищается от пыли. Сроки продувки и очистки определяются в зависимости от концентрации пыли.

В компрессорных станциях применяются обычно масляные металлические фильтры. В металлический кожух укладывают металлические или фарфоровые кольца, смоченные маслом, или в специальные рамки вставляют несколько рядов сеток. При прохождении всасываемого воздуха через сетки или другую пористую массу пыль и влага прилипают к их поверхности.

На рис. 21 показана ячейка масляного металлического фильтра с насадкой из колец Рашига. Число ячеек подбирается по табл. 8 в зависимости от производительности компрессорной станции или поверхности фильтра.

Необходимую поверхность фильтра определяют по формуле, м²:

,

(31)

где V – производительность компрессорной установки, т. е. количество всасываемого воздуха, пропускаемого через фильтр, м³/с;

– удельная нагрузка фильтра на 1 м² площади лобовой поверхности в (м³/с)/ м² или скорость воздуха, протекающего через фильтр, м/с.

В практических расчетах обычно принимают 1,1 – 0,27 (м³/с)/м².

Зная требуемую поверхность фильтра, определяют количество ячеек и способ расположения их в панели. На рис. 22 показана схема металлического фильтра с двумя ячейками для компрессоров производительностью 0,166 – 0,333 м³/с. Для компрессоров высокой производительности применяются металлические фильтры с общим количеством ячеек до 18 штук и более, которые располагаются по вертикали и горизонтали с целью увеличения пропускной площади по воздуху (табл. 8).

Фильтр предварительно заряжают и затем погружают в минеральное не высыхающее и не густеющее масло, дают маслу стечь так, чтобы на трубочках оставался тонкий слой прилипшего масла, после чего фильтр готов к работе.

Таблица 8

Данные для расчета и выбора ячейковых масляных фильтров
с насадкой из колец Рашига [3]

Производительность компрессора, м3/с	Требуемая поверхность фильтра, м3	Необходимое количество ячеек размером 400 × 400 мм	Действительная нагрузка на фильтр, (м3/с)/м2	Максимально допускаемая пропускная способность фильтра, м3/с
всего	в том числе
по вертикали	по горизонтали
0,166	0,273				0,510	0,250
0,333	0,546				0,510	0,416
0,500	0,819				0,510	0,583
0,666	1,092				0,510	0,833
0,833	1,365				0,577	0,916
1,000	1,638				0,510	1,166
1,116	1,911				0,605	1,416
1,333	2,184				0,550	1,500
1,500	2,457				0,586	1,750
1,666	2,730				0,577	2,000

Для смачивания рекомендуется специальное масло «висциноль», откуда фильтры и получили свое название «висциновые». Висциновые масла не отличаются от турбинных масел; последние с успехом их заменяют. Кроме того, в зависимости от температуры окружающего воздуха применяются веретенное, парфюмерное, цилиндровое масла.

Масла, применяемые для пропитки металлических фильтров должны удовлетворять двум требованиям:

- стабильность – это способность сохранять свои свойства во всем диапазоне температур забираемого воздуха;

- малая замасливаемость – способность образовывать на поверхности насадки достаточно тонкий слой масла во избежание его уноса с потоком проходящего воздуха.

Фильтры устанавливают внутри помещения или вне его, в зависимости от наличия места в машинном зале и условий эксплуатации. Кассеты фильтра устанавливают по возможности перпендикулярно направлению воздушного потока. Для уменьшения размеров фильтра кассеты размещают под углом, однако при этом общее сопротивление возрастает (примерно вдвое) за счет сопротивления короба.

Для тонкой очистки всасываемого воздуха и улавливания пыли с диаметром частиц в среднем более 1,5 – 2 мкм широкое применение нашли металлические ячейковые масляные фильтры системы Е. В. Рекк, обладающие наибольшим коэффициентом очистки, наименьшим сопротивлением и малым весом. Указанные фильтры изготовляются из ячеек двух моделей: малой и большой одинаковых размеров ячейки. Размер малой ячейки 520 × 520 × 70 мм, большой 520 × 520 × 120 мм.

Малая модель предназначена для очистки воздуха, содержащего не более 5 мг пыли на 1 м³ воздуха; общий вес такой ячейки в сборе 9,35 кг.

Большая модель предназначена для очистки воздуха, содержащего до 20 мг пыли на 1 м³ воздуха; общий вес ячейки – 14,35 кг. Каждая ячейка закрепляется в установочной рамке, которая крепится к стене металлической, железобетонной или другой конструкции. Каждая ячейка фильтра состоит из металлической коробки и установочной рамки. Коробка фильтра заполняется несколькими рядами гофрированных стальных сеток, укладываемых таким образом, что гофры перпендикулярны друг другу. Сетки в коробке укладываются так, что размеры отверстий в сетках и относительные площади их живого сечения уменьшаются в направлении движения очищаемого воздуха.

Установочные рамки фильтров скрепляются между собой заклепками. Рамки со вставленными в них ячейками фильтров образуют фильтрующие панели. Панели устанавливаются в проемах фильтр камер на пути движения очищаемого от пыли воздуха.

Исходя из требований жесткости, в одной панели должно быть не более 16 ячеек малой модели и не более 30 ячеек большой модели. При этом по сторонам панели допускается максимальное число ячеек: при 16 ячейках – 4 × 4, при 30 ячейках – 6 × 5.

Промывку фильтра следует производить при достижении им сопротивления, не менее чем вдвое превышающего сопротивление фильтра в чистом, незапыленном состоянии. Предельная величина аэродинамического сопротивления фильтра составляет 500 Па.

Промасливание длится 0,5 – 1 мин. Практически очистка ячейковых фильтров производится через 5 – 10 дней при начальном пылесодержании
10 – 20 мг/м³ и через 10 час при пылесодержании порядка 100 мг/м³. Очистку ячеек удобнее производить, заменяя запыленные ячейки запасными.

В последнее время начали получать широкое применение самоочищающиеся фильтры (рис. 23).

Фильтр имеет панель, собранную из 104 сетчатых шторок, состоящих из двух слоев сетки с размером ячеек 2 мм и диаметром проволоки ,5 мм. Воздух проходит через три – четыре шторки, перекрывающие друг друга. Соленоидный привод мощностью 0,1 кВт приводит в движение через звездочку бесконечную цепь, на которой шарнирно закреплены шторки. Скорость движения цепи 3,5 мм/мин. Воздух подается к восходящей цепи шторок, прошедших ванну с веретенным маслом, где происходит промывка запыленных шторок и зарядка сеток маслом.

В таблице приведена характеристика секции такого фильтра.

Частый выход из строя соленоидного привода и ряда других недостатков (недостаточная прочность и долговечность шторок и панели, ручная очистка ванны от шлака, трудности монтажа, регулирования и т. д.) потребовали новых, улучшенных конструкций фильтров с приводом от электродвигателя. Для небольших фильтров электропривод не применяется. При достижении фильтром повышенного сопротивления прокрутки панелей очистка их от пыли производится вручную.

Характеристики самоочищающегося фильтра

Производительность, м3/с	6 – 7
Допускаемая начальная запыленность воздуха, мг/м3
Пылеемкость, кг
Коэффициент очистки, % (в зависимости от дисперсного состава пыли)	80 – 98
Сопротивление фильтра, Па (мм. вод. ст.)	140 (14)
Масса фильтра (без масла), кг

Эффективность работы воздушных фильтров может быть оценена по целому ряду показателей:

- коэффициент очистки (к.п.д. фильтра) представляет собой отношение разности количества пыли в воздухе до фильтра S_вх после фильтра S_вых к начальному количеству пыли:

.

(32)

В зависимости от концентрации и дисперсности пыли коэффициент очистки пылевых камер колеблется в пределах 20 – 60 %, циклонов и инерционных пылеотделителей 40 – 70 %, тканевых фильтров 70 – 90 % и металлических фильтров 80 – 85 %.

- сопротивление фильтра..

.

(33)

Поскольку сопротивление фильтра зависит от его нагрузки, т. е. от скорости протекания воздуха, более объективным показателем работы фильтра является коэффициент сопротивления, представляющий собой отношение сопротивления фильтра к удельной нагрузке , кг∙с/м³:

средние значения коэффициента сопротивления для фильтров приведены в табл.

Средние значения коэффициента сопротивления для фильтров

Тканевые фильтры (для компрессорных установок)	600 – 1100
Кассетные:
с кольцами	350 – 400
с гофрированными сетками	18 – 20
из перфорированных железных листов	25 – 30
Самоочищающиеся масляные

- пылеемкость – количество пыли, которое фильтр в состоянии поглотить в течение непрерывной работы между двумя очередными чистками.

Критерием пылеемкости является величина удельного роста сопротивления

,

(34)

где и – сопротивление фильтра до и после чистки, Па; – запыленность фильтра, кг/м²; m – пылеемкость фильтра, кг;

F – площадь рабочей поверхности фильтра, м².

По указанным величинам , , и F определяется пылеемкость фильтра, кг: