Сертификация испытательного оборудования

Цель работы: научиться проводить проверку соответствия испытательного оборудования установленным требованиям на примере твердомера Бринелля и оформлять сертификат соответствия.

Теоретические сведения

Сертификация продукции включает:

- подачу заявки, принятие решения по заявке, в том числе выбор схемы сертификации;

- отбор, идентификацию образцов и их испытания;

-оценку производства (если это предусмотрено схемой сертификации);

- оценку полученных результатов и принятие решения о возможности выдачи сертификата соответствия;

- выдачу сертификата и лицензии на применение знака соответствия;

- осуществление инспекционного контроля за сертифицированной продукцией;

-корректирующие мероприятия при нарушении соответствия продукции установленным требованиям и неправильном применении знака соответствия.

Твердостью называется сопротивление материала проникновению в него другого более твердого тела.

Основными методами определения твердости являются методы внедрения в поверхность испытываемого металла стандартных наконечников из твердых недеформирующихся материалов под действием статических нагрузок: методы Бринелля, Роквелла, Виккерса и др.

Значения твердости выражаются числами твердости в различных шкалах. Кроме указанных методов измерения твердости массивных образцов, деталей и полуфабрикатов, используются методы измерения микротвердости, т. е. измерение твердости отдельных составляющих микроструктуры сплавов.

При измерении твердости любым способом поверхность испытываемого образца или детали должна быть плоской, так как при измерении твердости цилиндрических образцов наконечник вдавливается глубже, чем при испытании плоских образцов той же твердости, поэтому твердость получается заниженной.

Поверхность образца или изделия должна быть горизонтальной и не иметь таких дефектов, как окалина, забоины, грязь, различные покрытия. Все поверхностные дефекты должны быть удалены мелкозернистым наждачным кругом, напильником или наждачной бумагой. При обработке поверхности образца недопустимо изменение твердости вследствие нагрева или наклепа поверхности. При нанесении отпечатка на испытуемое изделие или образец расстояние между соседними отпечатками и до края образца должно быть не менее 3 мм.

Для определения твердости по Бринеллю в качестве твердого тела, вдавливаемого в испытуемый материал, используют стальной шарик определенного диаметра D, который вдавливается в испытуемый материал с усилием F. После снятия нагрузки на поверхности материала остается шаровой отпечаток диаметром d.

Показателем твердости является число твердости по Бринеллю, обозначаемое НВ (Н — Hardness, англ. — твердость, В — начальная буква названия метода Brinell).

Число твердости НВ представляет собой отношение усилия F к площади поверхности A получаемого отпечатка (сферического сегмента):

НВ = F/A

Число твердости НВ определяют с помощью таблиц по значениям диаметра отпечатка d, мм, учитывая диаметр D, мм, вдавливаемого ша­рика и нагрузку F, Н. Значения чисел твердости НВ рассчитывают по формуле:

Твердость по Бринеллю выражается в [МПа] (значение твердости по Бринеллю обычно дают без указания размерности, например, НВ 3600).

Если нагрузка F выражена в ньютонах, то число твердости НВ выражается в МПа, при этом размерность записывается так: НВ 3600 МПа.

Методом Бринелля можно испытывать материалы с твердостью не более НВ 4500. При более высокой твердости испытуемого материала вдавливаемый шарик деформируется и результаты испытания искажаются.

Испытания на твердость по Бринеллю проводят на приборах твердомерах марки ТШ, в которых нагрузка на наконечник со стальными шариками прилагается через систему рычагов, нагрузка подбирается комбинацией грузов.

Порядок проведения работы

1. Испытать твердомер типа ТШ-2 в соответствии с требованиями “Руководства по пользованию прибором ТШ-2”Испытание провести в последовательности:

- измерить диаметр шарика. Отклонение по диаметру не должно превышать ± 0,01 мм; поверхность шарика должна быть полированной без дефектов (вмятины, царапины и других) видимых с помощью луны пятикратного увеличения.

- произвести испытание на точность показаний прибора, точность показаний прибора устанавливается при помощи образцовых мер твердости, прилагаемых к прибору.

Показания прибора при испытании по образцовым мерам твердости должны лежать в пределах ±3% от фактической твердости последних. При испытании на каждой мере твердости наносятся по три отпечатка. Диаметры отпечатков измеряются в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях измерительным микроскопом. Из двух полученных измерений определяется среднее арифметическое значение. Разница измерений не должна превышать 2%. Точность измерений диаметров отпечатков при испытании должна не ниже 0,05 мм.

По измеренному диаметру отпечатка, известной нагрузке и диаметру шарика твердость НВ определяется по специальной таблице (Приложение 8) или вычисляется по формуле.

Диаметры полученных отпечатков должны находиться в пределах от 0,2 до 0,6 диаметра шарика, в противном случае испытание недействительно

2. Оформить протокол испытаний.

3. Заполнить бланк сертификата соответствия на продукцию.