Испытания по методу последовательного анализа

Рассмотренные выше испытания основаны на обработке некоторого заранее запланированного объема информации. Результат обработки сравнивается с заданным показателем надежности и на основании сравнения делается вывод либо о соответствии, либо о несоответствии полученных результатов требуемым.

Сокращение времени на контрольные испытания можно добиться, если использовать другой подход к планированию испытаний.

1) Не планировать заранее продолжительность испытаний, а разбить их на ряд последовательных этапов. На каждом из этапов анализировать результат и принимать одно из трех следующих решений:

а) прекратить испытания, т.к. есть основание считать, что изделия удовлетворяют требованиям надежности;

б) прекратить испытания, т.к. есть основание считать, что изделие не удовлетворяют требованиям надежности;

в) продолжать испытания, т.к. нет оснований для вывода о надежности изделий.

2) В основу обработки результатов испытаний положить не сравнение их с заданным показателем, а относить изделия к той пли другой группе по показателю надежности, т.е. проводить проверку гипотезы о принадлежности изделия к той или другой группе. При испытаниях на надежность рекомендуется устанавливать две группы. К первой группе относят изделия, забракование которых может быть произведено с малой вероятностью α.

Эта вероятность, как известно, — риск поставщика или ошибка первого рода. Ко второй группе относят изделия, принятие которых может быть допущено с малой вероятностью р. Эта вероятность . как известно, — риск потребителя (заказчика) или ошибки второго рода.

Испытания, построенные на таком подходе, называют испытаниями, основанными на последовательном анализе. Их характерные особенности: а) два уровня надежности, а также риски α и β, устанавливаемые до проведения испытаний; б) последовательность этапов проведения испытаний, позволяющая заканчивать их в зависимости от получаемых результатов.

Рисунок а)

На рисунке а) дано графическое представление используемых параметров. Контрольные значения Ткн и Ткв выбираются таким образом, чтобы риск α поставщика и риск потребителя были в пределах заданных норм при заданных значениях Тв и Тн. Из этого же рисунка видна целесообразность контрольных значений Ткн и Ткв и уровней надежности Тн и Тв.

Рисунок б

Рисунок в

Использование одного контрольного значения приводит к увеличению риска (рис.б), а одного уровня надежности и одного контрольного значения Тк, совпадающего со средним значением Т -- к тому, что 50% годных изделий будет браковаться (рис.в).

В качестве верхнего уровня надежности принимается уровень заданный в технических условиях; в качестве нижнего уровня - такой уровень, с которым можно принимать изделия с заданным риском. Если в качестве показателя надежности используется средняя наработка на отказ, то отношение Тв и Тн принимается равным 1,25...2,5.

Основные положения метода последовательных испытаний изложены в ГОСТ 17331. Планирование и оценка результатов последовательных испытаний на надежность производятся по наработке на отказ (по среднему времени безотказной работы) испытываемых изделий. Основанием для выбора плана испытаний являются:

- риск поставщика α;

- риск: потребителя β;

- приемочное значение наработки на отказ То;

- браковочное значение наработки на отказ T₁.

При последовательных испытаниях устанавливается предельное количество отказов, то количество, при получении которого должно быть принято решение о пригодности контролируемой партии. Это количество отказов называется усеченным (r_усеч).

Можно графически представить план последовательных испытаний на надежность (все необходимые для этого данные берутся из таблиц в приложении к ГОСТ).

При последовательных испытаниях на надежность без восстановления работоспособности отказавших изделий или без замены отказавших новыми минимальный объем выборки численно равен r_усеч. Последовательные испытания заканчиваются вынесение решения о соответствии партии изделий требованиям надежности

Когда график последовательных испытаний достигнет линии соответствия (линия II, граф 2). Если график испытаний достигнет линии несоответствия (линия I, граф 1), принимается решение о несоответствии.

Испытания, основанные на последовательном анализе, рекомендуются для изделий серийного производства.

.