Современная технология контактной сварки

Патона Институт электросварки хорошо известна во всем мире своими передовыми технологиями сварки. Одно из его нововведений конце 50-х была непрерывной сварки сопротивлением прикладом.

Первый блок сварки предназначен для сварки рельсов на железных дорогах. В отличие от обычной сварки встык процессы, в которых рельсы должны быть соединены прижаты друг к другу и нагревают сильный ток низкого напряжения, в новом методе части дуги приводят в контакт очень медленно, большое количество электрических дуг генерируется между их поверхностей. Эти дуги обеспечения интенсивного и непрерывного сплавления этих поверхностей. Только после этого внешнее давление применяется которая обеспечивает звуковой сварки.

Этот метод гарантирует стабильное отопление по всему поперечному сечению и может быть легко автоматизирован. Позже программным управлением введена в аппарате, делает возможным поддерживать почти идеальный режим сварки нагрева и плавления. Это позволило сократить вдвое потребление энергии, увеличить скорость сварки и значительно повысить качество сварного шва.

Кроме того, сварочный аппарат весит около одной десятой от старого. Это большое преимущество, так как старые машины может быть использован только на промышленных заводах. Новая машина может проводить сварку в полевых условиях, право на железной дороге.

Новый метод был признан во всем мире. Лицензии рельсосварочная машин были куплены в США, Австралии, Австрии, Бразилии и других стран.

Метод непрерывного стыковой сварки был улучшен и был применен при сварке трубопроводов большого диаметра. Машины разработаны для этой цели, называется "Север". Машина полностью автоматизирована. Она перемещается внутри трубы, выравнивает секции, нагревает кромки трубы, и, как только будет достигнута нужная температура и кромками трубы сливают, она прижимает их вместе, чтобы завершить соединение. Это занимает 3-4 минут, чтобы закончить сварного шва 4,5 метра. До этого работа была сделана вручную методом дуговой сварки в течение часа.

Преимущества непрерывной стыковой сварки при сварке труб очевидны. Это экономит энергию, экономит тонн высококачественных электродов, делает качество сварки зависит от мастерства оператора и погоды. Многие страны, включая США купили лицензии «Север».

HARDFACING

Hardfacing is the process of applying by welding, plasma spraying or Пате plating a layer, edge or point of a wear-resistant metal on a metal part to increase its resistance to abrasion, erosion, hammering or other forms of wear. Hardfacing may be applied to new parts to improve their resistance to wear during the service or to worn parts for the purpose of restoring them to the serviceable condition. In general the wear-resistant coating is applied only to those critical surfaces of components where wear is maximum. Worn parts can be satisfactorily re faced or rebuilt many times before the replacement becomes obligatory.

Alloys, which are used for hardfacing should possess the following properties:

1) good resistance to heat and oxidation;

2) good resistance to impact and thermal loads;

3) good corrosion resistance;

4) high hot-hardness;

Both ferrous and non-ferrous alloys are used for hardfacing. They are: austenitic manganese steel, cobalt-base alloys, aluminium bronzes, beryllium copper alloys. Of the latest use titanium carbides should be mentioned specially because of their high properties.

Powder Alloys. Many of the alloys available for hardfacing are produced as powders. Some of the powders are used for spray-coating processes for protecting metal surfaces but high percentage of powders are pressed and sintered approximately to the final shape that then can be machined to a desired shape.

Наплавки

Наплавки в процессе применения с помощью сварки, плазменного напыления или Пате обшивки слой, ребра или точки износостойкого металла на металлическую часть увеличить стойкость к истиранию, эрозии, ковкой или другие формы износа. Наплавки может быть применено к новым частям для улучшения их устойчивости к износу во время службы или изношенных деталей с целью восстановления их в исправном состоянии. В общем износостойкое покрытие распространяется только на те критические поверхности компонентов, где износ максимум. Изношенных деталей может быть хорошо воспроизводят сталкивался или многократно перестраивался до замены становится обязательным.

Сплавы, которые используются для наплавки должен обладать следующими свойствами:

1) хорошая устойчивость к нагреванию и окислению;

2) хорошее сопротивление удару и тепловых нагрузок;

3) хорошая устойчивость к коррозии;

4) высокий горячей твердости;

Как черных, так и цветных сплавов используют для наплавки. К ним относятся: аустенитные стали марганца, кобальта сплавов, алюминиевых бронз, сплавы меди бериллия. Из последних использовании карбиды титана Следует отметить, специально из-за их высокой свойствами.

Порошковые сплавы. Многие из сплавов для наплавки производятся в виде порошков. Некоторые порошки используются для напыления процессов для защиты металлических поверхностей, но высокий процент порошков прессуют и спекают примерно до окончательной формы, что затем можно обработать до желаемой формы.