Режимы резания при сверлении

Расчет штучного времени аналитическим методом.

Рис. 2 – эскиз детали

Заготовка: сталь 25ХГМ ГОСТ 4543-71

Деталь крепится в трехкулачковом патроне на вертикально-сверлильном станке с ЧПУ.

Сверлится 4 отверстия ø16 по квалитету h14 с выдерживанием промежуточного размера ø106 по 14 квалитету.

Расчет режимов резания.

При сверлильных работах рекомендуется задавать режимы исходя из мощности используемого оборудования. Наиболее удобный материал режущего инструмента – быстрорежущая сталь (Р18, Р6М5). Подачи при сверлильных работах вычислять по формуле:

S- подача, мм/об

D- диаметр сверла, мм

С- коэффициент, зависящий от обрабатывемого материала и иных технологических факторов (таблица 1) [1]

Kls- коэффициент на подачу, зависящий от условия выхода стружки (таблица 2) [1]

S = 0.047*16^0.6*0.7 = 0.173 мм/об

Режимы резания при сверлении

Затрачиваемая мощность при сверлении зависит от крутящего момента. Крутящий момент вычисляется по формуле:

Мкр- крутящий момент, воспринимаемый сверлом при резании, Н*м

См, q, y- коэффициенты на крутящий момент при сверлении, зависящий от условий резания (таблица 3) [1]

D- диаметр сверла, мм

S- подача, мм/об

Кмр- коэффициент на крутящий момент, зависящий от механических свойств материала (таблица 4) [1]

М_кр = 10*0,0345*16²*0,173^0,8*2,03 = 44,054 Н*м

Для обеспечения жесткости СПИД при сверлении, необходимо устанавливать сверло в патроне с минимальным по возможности вылетом (больше на 3-5 мм чем глубина обрабатываемого отверстия).

Скорость резания при сверлении вычисляется по формуле:

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания,

К_v = К_мv К_иv К_ιv,= 0,75*1*1 = 0,75

где К_мv - коэффициент на обрабатываемый материал

К_иv – коэффициент на инструментальный материал

К_ιv, - коэффициент учитывающий глубину сверления

Vр = 7*16^0,4*0,75/0,173^0,7*45^0,2 = 25,66 м/мин.

Частота вращения вычисляется по формуле:

n = 1000*25,66/3,14*16 = 510,74 об/мин.

Назначает частоту вращения 500 об/мин.

Расчет времени на данную операцию.

Затраты основного времени:

Т_о = L_р*i/S*n = 13*4/0.173*500 = 0.15 мин.

Где Lр – длина рабочего хода сверла,

i – количество отверстий.

Затраты вспомогательного времени:

Т_в = Т_в.у. + Т_в.изм = 0,18 + 0,1 = 0,28 мин.

Где Т_в.у – время на установку, мин.

Т_в.изм – время на измерение, мин.

Оперативное время:

Т_оп = Т_в + Т_о = 0,28+0,15 = 0,43 мин.

Окончательная норма штучного времени:

Где T_oiвремя основных переходов

T_bjвремя вспомогательных переходов

k₁ и k₂ – время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперптивного времени; k₁ = 2.5, k₂ = 3.

Т_шт = 0,43*(1+5,5/100) = 0,45 мин.

Вывод: освоены методы хронометража или аналитического нормирования штучного времени для станочных операций. Расчетным путем определено время, затраченное на изготовление выбранной детали.