Механічне і транспортне обладнання цехів

Методичні вказівки

До практичних робіт

з дисципліни

Механічне і транспортне обладнання цехів

Обробки металів тиском”

для студентів спеціальності:

5. 05040106 “Обробка металів тиском”

Алчевськ

2010

Склав: Гончарова І.О. – викладач першої категорії

Рецензент: Луценко В.О. – професор, завідуючий кафедрою ОМТ Дон ДТУ

Затверджено на засіданні

методичної ради О.М.Присяжнюк − голова методичної ради

Розглянуто і схвалено на засіданні

комісії спеціальних металургійних

дисциплін

протокол № ___ від________ 2010 р

Голова комісії_____________ Гончарова И.О.

Зміст.

1. Вступ. 2. Практична робота № 1. Розрахунок прокатних валків на міцність. 3. Практична робота № 2 Розрахунок на міцність натискного механізму 4. Практична робота №3 Розрахунок потужності двигуна гільйотинних ножиць 5. Практична робота № 4 Розрахунок потужності двигуна листоправильних машин. 6. Практична робота № 5 Розрахунок потужності приводу рольганга. 7. Практична робота № 6 Розрахунок і підбір канатів, блоків, барабанів. 8. Практична робота № 7 Розрахунок на міцність ролика рольганга. 9. Практична робота № 8 : Розрахунок продуктивності нагрівальних пристроїв. 10. Список літератури

4 5 8 11 14 16 18 22 25 29

Вступ.

Програмою предмета «МТОЦ ОМТ» за всіма розділами передбачено виконання практичних робіт з метою закріплення отриманих теоретичних знань, підготовки студентів до виконання курсових та дипломних проектів.

Для студентів спеціальності 5.090404 “Обробка металів тиском” передбачено виконання 7 практичних робіт в обсязі 14 часів. Після виконання, практичні роботи повинні бути захищенні студентами згідно з контрольними питаннями в кінці кожної практичної роботи.

При вирішенні конкретних технологічних задач студенти зазнають значних труднощів з-за недостатньо розвинутих навичок самостійно розглядувати питання технології в зв’язку з прокатним обладнанням та з урахуванням техніко-економічних виробничих показників, з-за затрати значного часу на пошуки типових задач в написаних багато численних роботах – підручниках та навчальних посібниках.

При самостійному рішенні практичних робіт рекомендується на аркуші записати в скороченій формі зміст завдання: вихідні данні, формули та методику, необхідні для їх вирішення.

Отриманні результати необхідно порівняти з практичними виробничими даними. В разі великій розбіжності необхідно виявити причину цього та знову призвести розрахунок практичної роботи.

При рішенні задач необхідно строго дотримувати тих умовних позначень різних величин, які вказані в тексті, та треба використовувати одиниці вимірювань, згідно із Міжнародною системою.

Практична робота № 1

Тема: Розрахунок прокатних валків на міцність

Мета: Навчитись розраховувати прокатні валки на міцність та робити порівняльний аналіз

Теоретичне обґрунтування.

Валки листових станів служать для прокатки листів, смуг і стрічки. Бочка циліндрова називається гладкою, для прокатки тонких листів вона повинна бути увігнута щоб при гарячому прокатуванні при розігріванні стала циліндровою.

При холодному прокатуванні бочка опукла, унаслідок великої навантаженню при вигині середня частина буде циліндрова.

Валки сортових станів служать для прокатки заготівок і сортового профільного металу. На поверхні бочки цих валів є поглиблення, відповідні прокатаному металу. Ці поглиблення називаються струмками. Струмки двох валів утворюють калібр.

Шийка валкана відміну від бочки при різних системах станів в конструктивному відношенні (за формою) залишається незмінною, але розміри її (діаметр і довжина) знаходяться в суворій залежності від типу валка (бочки), і від системи прокатного стана загалом. Шийка валка працює головним чином на знос, нагрівання, крутіння.

Нормальна робота шийки залежить від хорошої змазки і достатнього охолоджування. Погано змазана шийка сильно нагрівається, а якщо при цьому виявляється недостатнє охолоджування, остання нагріваючись, може легко порушити нормальну роботу кліті, а іноді і абсолютно вивести робочий валок з ладу.

За матеріалом підрозділяють на сталеві (ковані і литі) і чавунні.

Сталеві, особливо, ковані володіють високою міцністю, тому їх широко застосовують на блюмінгах, слябінгах, станах заготівок, як кліті сортових і листових станів . Сталеві валки мають підвищений коефіцієнт тертя з металом, що позитивно позначається при їх вживанні в клітях, де здійснюють, високі обжимання (50ХН, 40ХН, 9ХФ, 60ХГ)

Чавунні валки характеризуються підвищеною міцністю, але не високою зносостійкістю, тому їх застосовують на передчистових і чистових клітях.

По твердості валки підрозділяються на м'які, напівтверді, тверді і надтверді.

Порядок виконання роботи.

1 Загальні вихідні дані:

Р = 24000 кН – повне зусилля прокатки

Мкр = 1550 кН·м – крутячий момент, прикладений до валка від приводу

D = 1,08 м – діаметр бочки валка

L = 2,8 м – довжина бочки валка

d = 0,69 м – діаметр шийки валка

ℓ = 0,74 м – довжина шийки валка

b = 2,5 м – ширина листа

x = 0,7 м – відстань між прикладеним зусиллям

Вихідні данні згідно з варіантами приведені в таблиці 1.

2 Згинаючий момент, який діє при прокатці у калібрах сортових валків

де а – відстань між реакціями опор, які виникають у шийках валків при прокатці

а = L + ℓ ,

а = 2,8 + 0,74 = 3,54 м

Мзг.с = 24000 * 0,7 * ( 1 - ) = 13477,97 кН·м

3 Напруження згину у бочці сортового валка

σ _б.с = = 106993 кН/м² = 106,99 Н/мм²

Напруження кручення у бочці валка не підраховують з-за його незначної величини.

Для клітей листових станів максимальний згинаючий момент буде у середині бочки валка:

Мзг.л = = 13740,00 кН·м

4 Напруження згину у бочці листового валка визначається по формулі:

σ_б.л = = 10073 кН/м² = 109,07 Н/мм²

5 Шийку валка розраховуємо

На згин :

На кручення

6 Результуюче напруження у шийці валка визначаємо по формулам

Для стальних валків:

Для чавунних валків:

7 Результуюче напруження, яке визначене розрахунком, не повинне перевищувати допустимого для даних валків. Допустиме напруження в валках приймають, виходячи з п’ятикратного запасу міцності:

[σ] = σb / 5

де σb – поріг міцності матеріалу на згин,

Допустиме напруження можна приймати таким

Для сталевих легованих кованих валків

σb = 700…750 Н/ мм²

[σ] = 140…150 Н/ мм²

Для сталевих кованих валків із вуглецевої сталі

σb = 600…650 Н/ мм²

[σ] = 120…130 Н/ мм²

Для сталевих валків із вуглецевого лиття

σb = 500…600 Н/ мм²

[σ] = 100…120 Н/ мм²

Для чавунних валків

σb = 350…400 Н/ мм²

[σ] = 70…80 Н/ мм²

Висновок: напруження у бочці і шийках валків не перевищують допустимого для легованих кованих стальних валків, отже данні валки слід виготовляти з цього матеріалу:

Контрольні питання.

1. Призначення валків.

2. Основні елементи валків.

3. Засоби профілювання валків.

4. Конструкція головної лінії прокатного стану.

5. Конструкція прокатної кліті.

6. Призначення кожного елементу прокатної кліті.

7. Матеріал валків та характеристика валків.

8. Причини поломок валків.

9. Дефекти валків.

10. Засоби відновлення форми прокатних валків.

Таблиця 1 - Вихідні данні до практичної роботи № 1.

варіант	Р, МН	Мкр, кНм	Д, мм	L, мм	d, мм	l, мм	b, мм	x, мм	метеріал
1	10,3	150	1000	2800	650	720	2400	600	чавун
2	9,2	125	900	2200	600	710	2000	550	чавун
3	10,0	120	920	2200	660	700	2050	580	чавун
4	9,5	115	914	2250	640	680	2000	560	чавун
5	8,4	110	915	1700	580	640	1500	430	чавун
6	9,6	105	910	1700	590	630	1550	445	чавун
7	8,2	145	900	1700	585	620	1480	425	чавун
8	8,1	140	850	1650	570	715	1400	410	чавун
9	9,0	160	870	1650	595	725	1400	415	чавун
10	8,9	148	880	2000	600	730	1800	500	чавун
11	9,2	145	890	2000	610	720	1750	520	чавун
12	8,6	149	875	2000	630	740	1760	540	чавун
13	11,0	146	925	1700	640	745	1500	420	чавун
14	9,4	150	930	1700	625	750	1500	430	чавун
15	13,7	110	1150	1000	610	735	900	350	сталь
16	16,0	100	1200	1000	600	730	800	370	сталь
17	18,1	125	1400	1200	620	740	1000	300	сталь
18	15,2	115	1500	1300	610	745	1100	325	сталь
19	18,5	128	1600	1650	635	739	1400	415	сталь
20	19,7	125	1600	1650	640	720	1450	435	сталь
21	12,3	120	1400	1650	630	760	1420	460	сталь
22	15,5	116	1250	1700	625	740	1380	400	сталь
23	17,0	112	1230	1700	615	748	1500	390	сталь
24	11,5	113	1220	1700	610	750	1520	345	сталь
25	10,9	114	1210	1700	600	748	1510	330	сталь
26	8,0	118	1200	1680	580	730	1459	320	сталь
27	12,9	115	1240	1680	550	725	1480	325	сталь

Практична робота № 2

Тема: Розрахунок на міцність натискного механізму

Мета: Навчитись виконувати розрахунки на міцність натискного механізму та робити висновки

Теоретичне обґрунтування.

Натискні механізми призначені для установки валків у вертикальній площині за допомогою натискних гвинтів.

Натискний гвинтсприймає зусилля на валки при прокатці (формуванню), що доводиться на одну шийку валка, і передає його через натискну гайку станині. Поверхні тертя в п'яті натискного гвинта додана сферична форма для кращої самоустановки подушки по осі натискного гвинта.

Гайка нажимного гвинта - ценайбільш швидкозношуючі деталі. Гайка натискного гвинта встанавлюється в гнізді кришки тсанини щільною підгонкою; для попередження її від обертання іноді використовується шпонка.

Опускання валка проводиться натискним механізмом, підйом і урівноваження - вантажним, пружинним або гідравлічним пристроєм, причому робота обох механізмів, що представляють єдиним агрегат, є залежною, а їх привід здійснюється ручним або механічним способом.

Крім опускання валків, здійснюваного натискними гвинтами, проводиться підйом валків і втримання їх в певному положенні, за допомогою врівноважуючого пристрою. Механізми, що застосовуються для регулювання валків у вертикальній площині, називаються врівноважуючо-натискними.

Отже, для того, щоб процес прокатки протікав нормально, в кожній робочій кліті передбачені наступні механізми:

1) вертикальної установки валків (натискні механізми);

2) осьового регулювання;

3) урівноваження верхнього валка.

Порядок виконання роботи.

1 Загальні вихідні дані:

Y = 8,50 МН – осьове зусилля, яке діє на натискний гвинт при прокатці

G = 150 кН – зусилля переврівноваження

V_гв = 0,25 м/с – швидкість переміщення гвинта по вертикалі

d_п = 520 мм – діаметр п’яти натискного гвинта

d = 440 мм – зовнішній діаметр різьби натискного гвинта

d_н = 350 мм – діаметр нижнього опорного кінця гвинта, який має найменший діаметр

D = 750 мм – зовнішній діаметр натискної гайки

d_отв = 470 мм – діаметр отвору гайки

H = 720 мм – висота натискної гайки

S = 48 мм – шаг різьби

η = 0,94 – ККД передачі від двигуна до гвинта

Вихідні данні згідно з варіантами приведені в таблиці 2.

2 Момент, необхідний для обертання гвинта

де μ_п – коефіцієнт тертя у п’яті гвинта. Приймаємо μ_п = 0,1

d_c – середній діаметр різьби натискного гвинта, м

d_с = d – 0,75 * S

d_с = 0,44 – 0,75 * 0,048 = 0,404 м

α – кут підйому різьби;

k – кількість заходів гвинтової нарізки; k = 1

φ – кут тертя у різьбі, який визначається по формулі tg φ = μ_р

μ_р – коефіцієнт тертя у різьбі між натискною гайкою і гвинтом;

при нормальному змащуванні гвинта приймають μ_р = 0,1; тоді φ = 5˚ 40΄

150 * [ 0,1 * ] = 6,77 кН*м

3 Кутова швидкість гвинта

= 32,71 1/с

4 Потужність двигуна для приводу натискного механізму

= 235,48 кВт

5 Натискний гвинт має упорну (односторонню трапецеїдальну) різьбу. Матеріал гвинта - сталь марки 40ХН, [σ_ст] = 120 … 150 Н/мм², [τ_кр] = 300 Н/мм²

5.1 Напруження стискання у перерізі нижнього опорного кінця гвинта,

який має найменший діаметр

= 88,39 Н/мм²

6 Напруження кручення у гвинті

де d₁ – внутрішній діаметр різьби; мм

d₁ = d – 1,7 * S = 440 – 1,7*48 = 358 мм

= 0,73 Н/мм²

Матеріал натискної гайки Бр.АЖ9 – 4Л, [σ_ст] = 80 Н/мм²

7 Напруження зминання між витками гвинта і гайки

де Z – кількість витків різьби,

Z = H / S = 720/48 = 15

8 Напруження зминання по площині дотику гайки зі станиною

Висновок: міцність натискного гвинта і гайки достатня для даних умов роботи натискного механізму.

Контрольні питання.

1 Призначення натискного механізму

2 З яких елементів складається натискний пристрій?

3 Чим визначається швидкість роботи натискного пристрою?

4 З якого матеріалу виготовляють гайку та натискний гвинт?

5 Яке мастило застосовують для з’єднання «гвинт - гайка»?

6 Який тип різьби застосовують для гвинта? Чому?

7 Призначення підп’ятника

8 Чим відрізняються натискні механізми сортових станів та листових?

9 Привід натискного механізму

10 Які засоби застосовують для зменшення тертя в даному вузлі?

Таблиця 2 - Вихідні данні до практичної роботи № 2.

варіант	Y МН	φ, рад	G, кН	V, м/с	dп м	d, м	dн, м	D, м	dотв, м	H, м	S, м	КПД
1	8	0,094	100	0,1	0,35	0,3	0,22	0,46	0,29	0,44	0,036	0,85
2	8,5	0,094	105	0,11	0,36	0,31	0,23	0,48	0,3	0,47	0,036	0,85
3	9	0,094	110	0,12	0,38	0,32	0,24	0,5	0,31	0,5	0,036	0,85
4	9,5	0,094	115	0,13	0,39	0,33	0,25	0,52	0,32	0,52	0,036	0,85
5	10	0,094	120	0,14	0,4	0,34	0,26	0,54	0,34	0,55	0,036	0,85
6	10,5	0,094	125	0,15	0,41	0,35	0,27	0,56	0,35	0,58	0,036	0,85
7	11	0,094	130	0,16	0,42	0,36	0,28	0,58	0,36	0,6	0,036	0,85
8	12,5	0,094	135	0,17	0,43	0,37	0,29	0,6	0,37	0,62	0,042	0,85
9	13	0,094	140	0,18	0,45	0,38	0,3	0,62	0,38	0,64	0,042	0,85
10	13,5	0,094	145	0,19	0,46	0,39	0,31	0,64	0,4	0,66	0,042	0,85
11	14	0,094	150	0,2	0,47	0,4	0,32	0,66	0,41	0,68	0,042	0,8
12	14,5	0,094	155	0,21	0,48	0,41	0,33	0,68	0,42	0,7	0,042	0,8
13	15	0,094	160	0,22	0,49	0,42	0,335	0,7	0,43	0,72	0,042	0,8
14	15,5	0,094	165	0,23	0,5	0,43	0,34	0,72	0,45	0,75	0,048	0,8
15	16	0,094	175	0,24	0,51	0,44	0,345	0,74	0,46	0,78	0,048	0,8
16	16,5	0,094	180	0,25	0,53	0,45	0,35	0,76	0,47	0,8	0,048	0,8
17	17	0,094	185	0,24	0,54	0,46	0,36	0,78	0,48	0,83	0,048	0,8
18	17,5	0,094	190	0,23	0,55	0,47	0,37	0,8	0,5	0,85	0,048	0,7
19	18	0,094	195	0,22	0,57	0,48	0,38	0,82	0,51	0,87	0,056	0,7
20	18,5	0,094	200	0,21	0,58	0,49	0,39	0,84	0,52	0,9	0,056	0,7
21	19	0,094	205	0,2	0,59	0,5	0,4	0,86	0,54	0,92	0,056	0,7
22	19,5	0,094	210	0,19	0,6	0,51	0,41	0,88	0,55	0,94	0,056	0,7
23	20	0,094	215	0,18	0,61	0,52	0,42	0,9	0,56	0,96	0,056	0,7
24	20,5	0,094	220	0,17	0,64	0,54	0,44	0,92	0,58	1	0,056	0,7

Практична робота №3

Тема: Розрахунок потужності двигуна гільйотинних ножиць

Мета: Навчитись призводити розрахунки потужності двигуна.

Теоретичне обґрунтування.

Ножиці з нахиленим ножем застосовуються для поперечного різання смуг в холодному і гарячому стані. Можуть бути з верхнім або нижнім рухомим ножем.

В ножицях з верхнім рухомим ножем похилий ніж встановлюють під кутом = 1 - 6 градусів залежно від товщини розкату (чим товще Ме, тим більше ) з метою зменшення зусилля різання, а нижній встановлюють горизонтально.

В ножицях з нижнім рухомим ножем він встановлений прямо ( а верхній похило ) або навпаки. Практика показує, що при різанні верхнім ножем смуга вигинається, і різ виходить косою. При різанні нижнім похилим ножем смуга притискається до верхнього ножа, і рез виходить прямій. Тому на нових ножицях з нижнім різом цей ніж встановлюють похило.

Зусилля різання пропорційне товщині листа, при чому при збільшенні товщини розкату в 2 рази зусилля збільшується в 4 рази!

Із збільшенням глибини надрізу і тимчасового опору розрізаючого матеріалу зусилля різання збільшується.

Зусилля різання обернено пропорційно до тангенса кута нахилу ножа, тобто із збільшенням зусилля зменшується. Проте при цьому виникає горизонтальне зусилля виштовхуюче лист з - під ножів, тому не приймають більше 6°. (тому зараз застосовують двохпохилий ніж при якому лист займає більш стійке положення, тоді можна збільшити).

Порядок виконання роботи.

1 Загальні вихідні дані

h = 8 мм - товщина метала

b = 2350 мм - ширина метала

- кут нахилу ножа

n = 40 об/хв. - кількість обертів ексцентрикового вала

e = 60 мм - ексцентриситет приводного вала

Вихідні данні згідно з варіантами приведені в таблиці 3.

2 Максимальне зусилля різання

де k₁ - коефіцієнт, який дорівнює відношенню максимального опору зрізу до порогу міцності, к₁ = 0,65 – 0,75. Приймаємо k₁= 0,7

k₂ - коефіцієнт, який враховує збільшення зусилля різання при затупленні ножів у процесі довгої роботи ножиць, к₂ = 1,2 – 1,3 Приймаємо k₂ = 1,2

k₃ - коефіцієнт, який враховує збільшення зусилля різання при збільшенні бокового зазору між ножами, к₃ = 1,3 – 1,6 Приймаємо k₃ = 1,5

- поріг міцності метала, σ_гор = 80 – 130 Н/мм², σ_хол = 400 – 500 Н/мм². приймаємо σ = 95 Н/мм²

коефіцієнт вминання ножів у метал,

Приймаємо ε_н =0,5

98722 Н

3. Довжина шляху ножа при різанні

0,076 м

4. Робота різання

A = P_max * H

A = 98722 * 0,076 = 7503 H * м

5.Час робочого хода ножів

0,475 с

6.Ход ножа

S = 2 * e

S = 2 * 0,06 = 0,12

7.Час одного різа

0,475 с

8.Потужність двигуна

де : ККД механізму. Орієнтовно приймаємо 0,88

Висновок: для гільйотинних ножиць данного типу необхідно застосувати двигун з потужністю 18 кВт.

Контрольні питання.

1. Класифікація ножиць за призначенням.

2. Основні елементи ножиць.

3. Від чого залежить зусилля різання?

4. Недоліки ножиць з верхнім різом.

5. Від чого залежить кут нахилу верхнього ножа ножиць гільйотин?

6. Які основні легуючі елементи застосовують для виготовлення ножів?

7. Основні періоди різання металу.

8. Призначення дискових ножиць.

9. Що необхідно зробити для отримання якісного різу на дискових ножицях?

10. Класифікація дискових пил. На чому заснований принцип різання пилами?

Таблиця 3 - Вихідні данні до практичної роботи № 3.

варіант	h, мм	b, мм	tg α, °	n, об/хв	e, мм
1	2,5	2500	0,0262	40	70
2	4	2500	0,0349	40	80
3	6	2500	0,032	40	90
4	10	3200	0,0437	40	105
5	16	3200	0,0524	40	125
6	25	4000	0,0612	40	175
7	32	4000	0,0699	40	220
8	40	4500	0,0875	40	260
9	60	5000	0,1051	40	400
10	1,5	1600	0,0175	40	50
11	18	3100	0,0612	35	170
12	22	3500	0,0744	35	180
13	30	4230	0,0787	35	250
14	50	4500	0,0963	35	350
15	15	3150	0,0349	35	125
16	35	4800	0,0934	35	380
17	38	3500	0,0919	35	320
18	33	4600	0,0875	35	310
19	60	4850	0,1051	35	390
20	55	4620	0,1007	38	380
21	28	4300	0,0875	38	260
22	14	3150	0,0524	38	130
23	12	2450	0,0524	38	140
24	13	2500	0,0553	38	150
25	15	2600	0,0758	38	160
26	55	4800	0,0963	38	300

Практична робота № 4

Тема: Розрахунок потужності двигуна листоправильних машин.

Мета: Навчитись робити розрахунок потужності двигуна.

Теоретичне обґрунтування.

Для правки прокату застосовують в основному чотири типи правильних машин: правильні преси з механічним або гідравлічним приводом; роликові сорто- і лист оправильні машини; ротаційні машини з криво розташованими валяннями для правки прутків і труб; розтяжні правильні машини.

Листоправильні багатороликові машини розділяють на дві групи: з паралельними роликами і похилими. На перших здійснюють правку товстих (понад 12 мм) і в деяких випадках попередню правку тонких листів, на других правку тонких листів і смуги (до 4 мм).

Точність правки обумовлена також числом роликів в одній машині: ніж більше роликів, тим краще якість правки. Звичайно для правки листів завтовшки більше 4мм приймають 9—1 1 роликів, а при правці тонких листів 13—I7 роликів (в деяких випадках для особливо якісної правки 19—29 роликів).

Швидкість правки вибирають залежно від продуктивності машини і товщини листів.

Якість правки залежить також від якості поверхні робочих роликів і ступеня їх зносу. Процес правки на багатороликових машинах заснований на упругопластическом знакозмінному вигині смуги, що рухається між роликами, розташованими в шаховому порядку (мал. УIII.2). для вигину смуги до неї треба прикласти такий зовнішній згинаючий момент, який подолав би момент внутрішніх сил, що виникають унаслідок появи в смузі внутрішніх напруг протилежного знака.

Порядок виконання роботи.

1 Загальні вихідні данні:

п = 17 – кількість роликів у машині,

σ_т = 0,3 кН/мм² - поріг плинності матеріалу листа,

b = 2350 мм – ширина листа,

h = 8 мм – товщина листа,

V = 0,5 м/с – швидкість правки,

T = 160 мм – шаг роликів,

D = 150 мм – діаметр роликів,

D = 90 мм – діаметр тертя в підшипникових опорах

Вихідні данні згідно з варіантами приведені в таблиці 4.

1. Повне зусилля на верхні та нижні ролики при правці визначається в залежності від кількості роликів у правильній машині. Якщо n ≥ 11, то формула:

Якщо кількість роликів у машині n ≤ 11, то зусилля визначаємо за формулою:

Де: М_у – момент пружного згину, визначається за формулою:

к₂ – коефіцієнт проникнення пластичної деформації під другим роликом, к₂ = 0,75 – 0,26, приймаємо к₂ = 0,7

2. Потужність двигуна, яка затрачується на деформацію пластичного згину:

Де: Е – модуль пружності матеріалу листа, Е = 2,15*10² кН/мм²

К_деф – сумарний коефіцієнт пластичної деформації, визначається за формулою:

3. Потужність втрат на тертя в підшипникових опорах:

Де: μ – коефіцієнт тертя в підшипникових опорах роликів: для шарикових підшипників μ = 0,003, для роликових μ = 0,005, для голчастих μ = 0,01, для підшипників ковзання μ = 0,08 – 0,1. Приймаємо μ = 0,005.

ω – кутова швидкість обертання роликів, визначаємо за формулою:

4. Потужність тертя кочення роликів по листу:

Де: т – коефіцієнт тертя кочення, т = 0,0008 – 0,001. Приймаємо т = 0,0009.

5. Сумарна потужність двигуна:

Де: η – коефіцієнт корисної дії приводу (редуктора і шестеренної кліті) η = 0,9 – 0,85. Приймаємо η = 0,85.

Висновок: Я навчився визначати потужності двигуна листоправильних машин.

Контрольні питання.

1. Призначення правки.

2. При дотриманні, якого закону можливий процес правки металу?

3. Від чого залежить кількість роликів в правильній машині?

4. Від чого залежить швидкість правки?

5. Для яких профілів застосовують правку розтягуванням?

6. Які правильні машини призначені для виправлення місцевої хвилястості?

7. Які машини не можна застосовувати в потоці?

8. Причини утворення коробоватості листів?

9. Від чого залежить зусилля правки на ЛПМ для правки розтягуванням?

10. Способи збільшення жорсткості ЛПМ?

Таблиця 4 - Вихідні данні до практичної роботи № 4.

Варіант	n	b,мм	h,мм	V,мм	t,м/с	D,мм	d,мм
1	11	1800	4	1	165	150	80
2	11	1850	5	0,9	220	200	120
3	11	1900	6	0,8	275	250	150
4	10	1950	7	0,7	330	300	180
5	10	2000	8	0,6	385	350	210
6	10	2050	9	0,5	440	400	240
7	9	2100	10	0,4	500	450	270
8	9	2150	11	0,3	550	500	300
9	9	2200	12	0,4	600	550	330
10	17	1500	0,5	6	70	65	40
11	16	1400	0,7	5,5	75	70	45
12	16	1300	1	5	80	75	45
13	15	1200	1,5	4,5	90	80	50
14	15	1100	1,8	4	95	85	50
15	14	1000	2	3,5	100	90	55
16	14	900	2,5	3	105	95	60
17	13	800	3	2,5	110	100	60
18	13	700	3,5	2	120	110	65
19	11	2250	13	0,95	380	350	220
20	11	2300	14	0,85	405	370	230
21	10	2350	15	0,75	450	400	250
22	10	2400	16	0,65	460	420	260
23	9	2450	17	0,55	490	450	280
24	9	2500	18	0,45	520	480	300

Практична робота № 5

Тема: Розрахунок потужності приводу рольганга.

Мета: Навчитись робити розрахунок потужності приводу рольганга індивідуального та групового.

Теоретичне обґрунтування.

Рольганги призначені для транспортування металу до прокатного стану, задачі металу у валки, прийому його з валів і пересування до, правильних і іншим машинам.

За призначенням рольганги розділяють на робочі і транспортні.

Робочими називають рольганги, розташовані безпосередньо у робочої кліті стану і призначені для задачі металу у валки, прийому його з валів.

Транспортними називають всі інші рольганги, встановлені перед робочою кліттю до за нею і зв'язуючі між собою окремі допоміжні машини і пристрої стану.

Рольганги виконують з груповим та індивідуальним приводом роликов.

Швидкість обертання роликів робочих рольгангов повинна бути на 10—15 % вище швидкості металу, що виходить з валів, а у транспортних рольгангів вона приймається залежно від типу і призначення стану і характеру виконуваних технологічних операцій. Навантаження на один ролик обернено пропорційна числу роликів, які одночасно стикаються з металом. По режиму роботи робочого рольганга необхідно передбачити можливість вільної пробуксовки, щоб уникнути заклинювання роликів від тиску на них зігнутого кінця розкату, а двигун повинен забезпечити буксування.

Порядок