Машини для неперервного навивання арматури

Живильники

Розрахунок основних параметрів жи­вильників. Продуктивність пластинчас­того живильника, м³/год,

П = 3600bhvj (4.1)

де b — ширина пластинчастої стрічки, м; h= (0,35...0,45)6— висота бортів, м; v — швидкість руху стрічки, м/с; j =0,7...0,8 — коефіцієнт заповнення.

Потужність електродвигуна приводу жи­вильника, кВт,

(4.2)

де W — тягове зусилля ланцюга, Н; h — ККД приводу.

Продуктивність ящикового живильни­ка, м³/год.

П = 3600bhv, (4.4)

де b — ширина ящика, м; h — відстань між стрічкою і нижньою кромкою ос­таннього шибера (по ходу руху), м; v — швидкість руху стрічки, м/с.

Тягове зусилля в ланцюзі можна роз­рахувати за формулою (4.3) з урахуван­ням додаткових опорів руху від тертя об стійки ящика і від шиберів коефіцієнтом

K_П =1,4.. .1,5.

Стрічкові живильники обладнують бор­тами, тому їхню продуктивність розрахо­вують за формулою (4.1).

Зусилля в тяговому органі й потужність приводу стрічкових живильників значно більші, ніж стрічкових конвеєрів тих са­мих розмірів через втрати на тертя об борти, більшу кількість роликів, а також унаслідок тиску матеріалу, що міститься в бункері. Тягове зусилля в стрічці жи­вильника складається із зусилля, потріб­ного для подолання опору руху стрічки з матеріалом, і зусилля, необхідного для подолання сили тертя матеріалу у вихід­ному отворі бункера. Отже, тягове зусил­ля, Н,

W = k_BT [k_o(G_M+G_с)l + f₀Shpg], (4.5)

де k_BT = 1_.5 — коефіцієнт, що враховує втрати на перегини стрічки; k₀ = 0.2 — коефіцієнт опору руху; l — довжина живильника по осях ведучого і веденого барабанів, м; f₀ — коефіцієнт внутріш­нього тертя матеріалу; S - площа вихід­ного отвору бункера, м^2; h— виcота матеріалу в бункері, м; р — насипна щіль­ність матеріалу, кг/м^3.

Потужність електродвигуна живиль­ника, кВт,

. (4.6)

Продуктивність хитного живильника, м³/год,

П = 3600bhsnj, (4.7)

де b — ширина лотока, м; h — висота шару матеріалу на лотоку, що дорівнює відстані від лотока до нижньої кромки шибера, м; s = 2е — хід лотока (e — ексцентриситет кривошипа), м; n — частота обертання кривошипа, об/с; j = 0,7.. .0,8 — коефіцієнт заповнення.

5. Гравітаційні змішувачі

П=V_з k_В Zk_м

де - коефіцієнт виходу суміші, що визначається співвідношенням об'єму готової суміші V_гс, i об'єму суміші, що завантажується V₃ (для бетонних сумі­шей k_B =0,65, для розчинів k_B =0, 75); k_м -0,80...0,85 — коефіцієнт викорис­тання машини в часі; Z— кількість замісів за годину,

6. Змішувачі примусової дії

Продуктивність роторних змішувачів визначається так само, як для машин циклічної дії, м³/год:

П=V₃Zk₁k₂*10^-3

Кількість замісів

8. Змішувачі для приготування рідких суспензій та емульсій

Розрахунок основних параметрів змішувачів. Кількість рідини, що пере­мішує змішувач, — умовна продуктив­ність, м³/с,

де k₁ =0,7...0,8 —коефіцієнт, що врахо­вує повернення і проковзування рідини;

Потужність, що витрачається на переміщення рідини, Вт,

де v_oc = Rwtga (w- кутова швидкість гвинта, рад/с;a- кут підйому гвинтової лінії лопатей).

Тоді потужність електродвигуна, кВт,

де h - ККД приводу.

Кутову швидкість гвинта змішувача беруть такою, що дорівнює (6...8)/R.

Продуктивність одновального змішува­ча, м³/год,

де n — частота обертання вала змішувача, об/с; k₁ =0,5 — коефіцієнт заповнення корпусу змішувача; k₂ =0,74...0,80 — коефіцієнт, що враховує повернення маси; k₃ , м_;— — коефіцієнт, що враховує не­рівномірність подачі сировини в змішу­вач і його розпушуваність.

Витрати потужності, кВт, на подолання опору і транспортування визначають за формулою розрахунку потужності гвин­тових конвеєрів, тобто

де П — продуктивність змішувача, м³/год; р — щільність маси, кг/м³;l₁- довжина корпусу змішувача, м; w — коефіцієнт опору (для глиняної маси w= 4,0...5,5); g— прискорення вільного падіння, м/с^2. Потужність, що витрачається на різан­ня глиняної маси:

Р₂ = Аw.

10. Розрахунок параметрів верстатів для гнуття арматури

Розрахунок основних параметрів вер­стата для згинання арматурних стриж­нів. Кутова швидкість згинального дис­ка верстата

w_д=nu_заг

де n — частота обертання вала електро­двигуна, об/с; u_заг — загальне переда­точне число приводу.

Крутний момент па валу згинального диска

М_кp =[k+k₁d/(r+d)]sW,

де k — коефіцієнт, що характеризує фор­му перерізу арматури, для круглого перерізу k =1,7; k₁=0,624...0,710 - ко­ефіцієнт, що характеризує властивості арматурної сталі; d — діаметр стрижня, м; r — радіус згинання, м; s = 600...700 — напруження вигину матеріалу стрижня, МПа; W— момент опору вигнутого стриж­ня, м³.

Потужність приводу згинального вер­стата, Вт,

P=М_кpw/h ,

М_кp — момент на валу згинального верстата, Нм; w— кутова швидкість зги­нального диска, рад/с; h — ККД пере­дачі.

Бетоноукладальники

Бетоноукладачі поділяють на універ­сальні, які можуть обслуговувати форми різних розмірів і конструкцій, і спеціаль­ні — з обмеженими розмірами для ви­робів певної номенклатури.

Конструкції бетоноукладачів розрізня­ються за призначенням, принципом дії, способом установлення, характером керу­вання, влаштуванням бункера і робочих органів. Класифікацію бетоноукладачів і бетонороздавальників за цими ознаками наведено в табл. 7.2.

Частіше застосовують бетоноукладачі, що працюють за механічним принципом дії. Проте існують конструкції, в яких суміш видається під тиском стисненого повітря. Найпоширеніше порціонне роз­давання й укладання бетонної суміші. На конвеєрах безперервної дії використову­ють бетоноукладачі також безперервної дії.

Крім конвеєрів, що мають поздовжнє розміщення форм, застосовують конвеєрні лінії, на яких форми встановлені впопе­рек руху конвеєра, що позначається на конструкції бетоноукладачів. Розширю­ється застосування підвісних бетоноукла­дачів, використання яких підвищує до­ступність обслуговування формувальних постів.

Ефективна робота машин залежить від правильного вибору робочих органів бе­тоноукладачів і бетонороздавальників.

При використанні литих сумішей най­поширеніші робочі органи, виконані у ви­гляді перекидного бункера (рис. 7.24, а), бункера зі щелепним затвором, або ще­лепного бункера (рис. 7.24, б), бункера із гнучким гумовим насадком і затиском (рис. 7.24, в) та із секторним затвором (рис. 7.24, г). При використанні жорстких і помірно жорстких сумішей застосовують бетонороздавальники із секторним затво­ром і живильниками стрічкового (рис. 7.24, д) і барабанного типу (рис. 7.24, є), а також вібролоткові (рис. 7.24, є) і лотково-кареткові (рис. 7.24, ж).

При виробництві залізобетонних ви­робів па зразок труб у вертикальному по­ложенні застосовують бетонороздавальни­ки з гвинтовим живильником (рис. 7.24, з). Для виготовлення залізобетонних труб методом центрифугування суміш має по­даватися рівномірно по довжині всереди­ну горизонтальної форми. У цьому разі застосовують стрічкові чи ложкові бетоно­роздавальники. При використанні ложкових бетонороздавальпиків (рис. 7.24, и) коритоподібний лотік із сумішшю вво­диться всередину форми і, повертаючись на 180°, зсипає суміш у форму.

Розрахунок основних параметрів ус­таткування для транспортування й ук­ладання бетонної суміші. Продуктив­ність установки для пневматичного транс­портування бетонної суміші, що працює за порціонною схемою,

П = nV,

де n — кількість циклів; V — об'єм бе­тонної суміші, що транспортується за один цикл, м³.

Для визначення кількості п циклів слід знати час Ц, потрібний для проходжен­ня порції бетонної суміші трасою бетоноводу, а також час t₂, що витрачається

Рис. 7 ДО. Бетоноукладач із калібрувальним

на відновлення тиску в камерному живиль­нику.

Час, с, проходження порції по бетоноводу

t₁=l_зв/v_б ,

де l_зв — загальна довжина бетоноводу по горизонталі, м; v_б = 1,2...2,0 — швидкість руху бетонної суміші по бетоноводу, м/с. Час, с, потрібний для відновлення тис­ку в камерному живильнику:

t₂=V₁/v_п ,

де V₁— об'єм вільного простору камер­ного живильника після завантаження в нього бетонної суміші, м³; v_н— швидкість подавання повітря, м³/с.

Розділивши загальний баланс часу на одну годину (3600 с) на сумарний час t₁+t₂ дістанемо кількість циклів

Для визначення l_зв використовують практично виведені коефіцієнти еквіва­лентності, що враховують опір при під­йомі чи вигині траси бетоноводу.

Коефіцієнт еквівалентності визначає довжину, рівнозначну за опором горизон­тальній ділянці бетоноводу. При цьому

l_зв, м, визначають у такий спосіб:

l_зв =l + l₁ +l₂ = l + hk + Smk₁,

де l — сумарна довжина прямих гори­зонтальних ділянок; l₁— зведена дов­жина з урахуванням гідростатичного на­пору, м; l₂ — зведена довжина з ураху­ванням місцевих опорів, м; h — верти­кальний перепад траси від місця видаван­ня суміші з камерного живильника до місця вивантаження із бетоноводу, м; k = 6 — коефіцієнт еквівалентності вертикальної ділянки; m — кількість колін у лінії бето­новоду; k₁ — коефіцієнт еквівалентності колін, k_90°= 12 м; k_45°= 6 м; k_22°30’= = 3 м; k_11°15’=1 м.

Надлишковий тиск, Па, для транспор­тування суміші по бетоноводу

p=a

де а — коефіцієнт, що характеризує склад бетонної суміші, для розчинів а = (17...20)10³, для бетонів а=(8...11)10³ p_о = (9. ..14)10³ — тиск, потрібний для по­долання опорів у початковий момент руху суміші, Па.

Продуктивність компресора

П_ком=

Де V_н – геометричний об’єм нагнітача, м³; d – діаметр бетонопроводу,м; k_p- коефіцієнт тиску, що дорівнює відношенню надлишкового тиску в системі до атмос­ферного; k_вт = 1,2... 1,36 — коефіцієнт, що характеризує втрати повітря; п — кіль­кість циклів подавання суміші за 1 год.

Продуктивність бетоноукладачів, м³/год, як машин циклічної дії, залежить від міст­кості бункера і тривалості циклу

де V₆ — геометричний об'єм бункера, м³; k_н = 0,9. .0,95 — коефіцієнт, що характери­зує наповнення бункера; k_в =0,8...0,9— коефіцієнт, що характеризує використан­ня бетонороздавальника; t₁ — час заван­таження бункера, с; t₂ — час пересуван­ня до місця розвантаження, с; t₃ - час розвантаження бетонної суміші, с; t₄ - час повернення бетонороздавальника до бетонозмішувальної установки, с.

Продуктивність бетоноукладача зале­жить також від виду виробу, що формуєть­ся, і швидкості видачі бетонної суміші жи­вильниками, тобто пропускної здатності живильника. Для стрічкового живильни­ка продуктивність

П_с = Bhvp,

де В — найбільша ширина вихідного отво­ру бункера (нагромаджувача); h — висота підйому заслінки затвора бункера (нагромаджувача); v — швидкість стрічки; р — щільність розпушеної бетонної маси.

Потужність, кВт, приводу пересування естакадних і підлогових бетоноукладачів, що пересуваються рейковим шляхом,

Р=Wv₁10^-3/h

де W — опір пересуванню бетоноукла­дача рейковими шляхами, Н; v₁ — швид­кість пересування бетоноукладача, м/с; h = 0,8...0,85 – ККД приводу.

Опір пересуванню бетоноукладача

W=(G+Q)

де G — вага бетоноукладача, Н; Q — вага бетонної суміші в бункерах, Н; k_тр = 0,0008 — коефіцієнт тертя кочення ко­ліс по рейках; f — зведений коефіцієнт тертя в підшипниках, для підшипників кочення f = 0,03, для підшипників ковзання f= 0,08; d — діаметр цапфи коле­са на підшипниках кочення, м; D — діа­метр колеса, м; b — коефіцієнт, що врахо­вує тертя реборд об рейки, для цилінд­ричних коліс b = 2,5...3,0, для конічних коліс b = 1,5. ..2,5.

Машини для неперервного навивання арматури

Рис. 7.22. Арматурно-навивальна машина:

1— бухтотримач: 2 — напрямний пристрій; 3 — подавальний механізм: 4 - вантажна станція; 5 — ка­ретка л пантографом; 6 - платформа; 7 — привід поворотної платформи: 8 — осердя

Арматурно-навивальна машина (рис. 7.22) призначена для навивання на­пруженої арматури на затужавілі бе­тонні осердя квадратного перерізу, які є об'ємними елементами збірних елева­торів.

Залізобетонне осердя (або елемент) 8, на яке навиватимуть арматуру, встанов­люють на поворотну платформу 6. Для фіксації осердя на платформі передбачені чотири упорних кутика. Осердя до плат­форми не кріплять, оскільки його маси достатньо, щоб утримати від перекидан­ня під час навивання. Арматурний дріт або сталку навивають на осердя окреми­ми пучками по два — десять дротів залеж­но від положення пучка по висоті й діа­метра арматури, що навивається. У будь-якому разі кількість пучків становить де­сять. Навивається арматура зверху вниз, переходячи від одного пучка до іншого по похилій з одного боку квадрата. Перед початком навивання кінець дроту чи сталки у вигляді петлі закріплюють на штирі осердя. Після закінчення навивання кі­нець дроту чи сталки кріплять планками.

Для зниження зусилля натягу дроту, що створюється механічно, тобто вантаж­ною станцією, на машині (див. рис. 7.22) можна застосовувати комбінований спосіб натягування, за якого частину загального зусилля натягу досягають механічним натягуванням дроту, що нагрівається в процесі натягування, а іншу частину зу­силля отримують при остиганні дроту.

15. Розрахунок параметрів правильно-відрізних верстатів

Рис. 7.6. Принципові схеми правильно-відріз­них верстатів:

а — з важільними (гільйо­тинними) стаціонарними ножами і мірним упорним важелем; б - із важільни­ми рухомими летючими ножами і мірним упорним ва­желем; в — з обертовими ножами і мірним упорним важелем; г — з обертовими ножами і мірним роликом

Розрахунок основних параметрів пра­вйльно-відрізних верстатів. Продук­тивність, т/год, правильно-відрізіїих вер­статів із важільними ножами, які в мо­мент різання переривають подачу арма­турної сталі:

П = 3,6pDnn₁mgk_в(n₁+n₂) ,

де D — діаметр кола, описаного точкою торкання жолоба тягнучого ролика з ар­матурною сталлю, м; n — частота обер­тання тягнучих роликів, об/с; n₁ — кіль­кість обертів тягнучих роликів, що відповідає довжині відрізуваних стрижнів, 0 (l — довжина відрізуваних стрижнів, м); m — маса 1 м довжини арма­турної сталі, кг/м, m = (pd²/4)p (d —діа­метр арматурної сталі, що виправляється, м; р — щільність арматурної сталі, кг/м3); g = 0,95...0,98 — коефіцієнт, що враховує проковзування тягнучих роликів; k_в = 0,75...0,85 — коефіцієнт використан­ня верстата за певний час; n₂ - кількість обертів тягнучих роликів за період різан­ня, n₂=nt_p (t_р ^_ час різання, протягом якого ножі перешкоджають просуванню арматурної сталі, с).

Частоту обертання, об/с, правильного барабана розраховують за емпіричною формулою

n₆ = kv_пs₀₂/d ,

де k= 0,5...0,8 — коефіцієнт, що харак­теризує залежність діаметра арматурної сталі та її границю текучості, тобто чим менший діаметр арматурної сталі й грани­ця текучості, тим більше значення коефі­цієнта; v_п— швидкість подавання арма­турної сталі, м/с; s₀₂ — границя теку­чості арматурної сталі, МПа; d — діаметр арматурної сталі, мм.

Потужність, Вт, електроприводу правильно-відрізних верстатів

Р=Р₁+Р₂+Р₃ ,

де Р₁, P₂ і Р₃ - потужність приводу пра­вильного барабана, механізму подавання і механізму різання, Вт.

Потужність приводу правильного ба­рабана

Р₁=М_крw₁/h₁ ,

де М_кр — крутний момент на валу пра­вильного барабана, Нм; w₁ — кутова швидкість правильного барабана, рад/с;

h₁ — ККД передачі від двигуна до правильного барабана.

Крутний момент на валу

М_кр=

де d— діаметр арматурної сталі, м; s₀₂ — границя текучості арматурної сталі, Па; с — кількість прогинів арматурної сталі плашками; f -стріла прогину

арматурної сталі, м; b — відстань між плашками, м; m₁ — коефіцієнт тертя ковзання без мастила плашок по арматурній сталі, m₁ =0,15...0,30 при відносній швидкості тертьових поверхонь v_від = 0,5... 1,0 м/с. Потужність приводу подавального ме­ханізму

Р₂ =F_т v_п/h₂

де F_т — тягове зусилля подавального механізму, яке розраховують або визна­чають дослідами, Н; v_п — швидкість по­давання арматурної сталі, тобто швидкість її протягування через правильний бара­бан, м/с; h₂ — ККД передачі від двигу­на до тягнучих роликів з урахуванням втрат на подолання сил тертя кочення роликів і арматурної сталі.

Тягове зусилля подавального механізму

F_т= zТ,

де z — кількість точок контакту, для пари циліндричних роликів z = 2, для пари з кільцевими пазами z = 4 і для двох пар роликів з пазами z = 8; Т — сила, що витрачається на подолання тертя у точці контакту ролика й арматури, Н, Т = F_нm₂ (F_н— сила нормального тиску контак­туючої поверхні ролика на арматуру, Н; (m₂ = 0,2 — коефіцієнт тертя ковзання між контактуючими поверхнями тягнучих роликів і арматурної сталі).

Потрібне тягове зусилля отримують ра­діальним натисканням на циліндричні тяг­нучі ролики із силою, Н,

F_нат =F_н=F_т/2m₂

а для двох роликів із кільцевими пазами, що в радіальному перерізі при вершині паза утворюють кут 2и (рис. 7.10):

F_нат =F_тsin a/(2m₂)

де , = 30.. .45 — кут нахилу канавки ро­лика, град.

Потужність, Вт, приводу механізму різання арматурної сталі

Р₃ = ,

де d — діаметр арматурної сталі, м; r — радіус кола, описаного кінцями ножів, м; t_зр- границя міцності арматурної сталі на зріз; s_в — границя міц­ності при розтяганні, Па; w₃ куто­ва швидкість ножових дисків, рад/с;

k_ц = 0,2...0,5 — коефіцієнт циклічності (великі значення при меншій довжині відрізуваних дротиків); a₁=10...15° — кут стискання ножів із дротиком; h₃ — ККД передачі приводу ножів.

16. Верстати для зміцнення арматури

Розрахунок основних параметрів ус­таткування для натягування арматури. Натягування гідродомкратами. Тя­гове зусилля, Н, створюване гідродомкра­том, залежно від його конструкції і на­пряму головного руху

F_д= (pD²/4)ph,

або

F_д= [p(D²-d²)/4]ph,

де р — тиск робочої рідини в циліндрі, Па; D — внутрішній діаметр циліндра чи зовнішній діаметр плунжера, м; d — діаметр штока, м; h — ККД домкрата (без ураху­вання ККД насосної станції), залежно від тиску і стану ущільнень h = 0,95...0,98. Тягове зусилля домкрата має забезпе­чити отримання розрахункових напру­жень в арматурі, тобто

F_д= F_роз

F_роз=s_розsn,

де s_роз – розрахункові напруження для арматури, що попередньо напружується, Па; S - площа поперечного перерізу, м²; n - кількість дротів у пакеті.

Швидкість натягування , м/с, арматури

V=4П/[p(D²-d²)],

де П – подача масляного насоса, м³/с.

Хід поршня, м, гідродомкрата

L=e₁l+A,

де є₁ — відносне подовження дроту при його натягуванні, є₁ = s_роз /Е; l — довжина арматури, що натягується, м; А — хід поршня для вибору вільного прови­сання пакета чи стрижня, м; Е — модуль пружності арматурної сталі, Па.

Довжина арматурної заготовки, що за­знає електротермічного натягування, дорівнює відстані між опорними по­верхнями тимчасових кінцевих анкерів (див. рис. 7.20):

l_e=l_y-Dl_k-Dl_ф-Dl₀

де l_y — відстань між зовнішніми граня­ми упорів па формах, піддонах і стендах з урахуванням конструктивних особли­востей упорів, мм; Dl_k —деформація кон­тактних елементів анкерів і упорів, мм; Dl_ф — поздовжня деформація форми, піддона, опорних конструкцій стенда при натягуванні арматури, мм; Dl₀— повне розрахункове подовження натягнутої ар­матурної заготовки в холодному стані, що забезпечує максимальне розрахункове напруження, мм.

Значення Dl_k і Dl_ф визначають дослі­дами, a Dl₀ розраховують за формулою

Dl₀=l_ys_0max/E_a

де s_0max= s₀+р; s₀ - задане контро­льоване попереднє напруження армату­ри, Па; р — верхнє граничне відхилення від заданого напруження, взяте залежно від довжини виробу, Па; Е_a — модуль пружності арматурної сталі, Па (для
стрижневої арматури Е_a = 2*10¹¹ Па ,для високоміцного дроту Е_а =1,8*10¹¹ Па).

Довжина стрижня, що відрізується,

l₀=l_a+2a

де l_а — довжина арматурної заготов­ки, мм; a — довжина кінця стрижня, що витрачається на встановлення чи утворен­ня тимчасового кінцевого анкера, мм.

Якщо після утворення чи установлен­ня анкерів арматурний стрижень зміцню­ватиметься витягуванням на 3,5 % для сталей 25Г2С і 35ГС і на 5,5 % для сталі Ст5 (відносне подовження т становити­ме відповідно 0,035 і 0,055 від початко­вої довжини), то довжина

l₀=l_a/(1+m)+2a

Під час нагрівання арматура подовжу­ється внаслідок об'ємного розширення матеріалу. Довжина стрижня l_t, нагрітого до певної температури,

l_t=l_a[1+a(t_k-t₀)],

де t_к — кінцева температура нагрівання арматури, °С; t₀ — початкова температу­ра (температура навколишнього середо­вища), °С; a — тепловий коефіцієнт лі­нійного розширення матеріалу, для сталі a=12*10^-6 K^-1

За температури нагрівання t_нагр = t_k –t₀ подовження стрижня

Dl_t=l_t-l_e;

Dl_t=at_нагрl_з.

Це подовження має забезпечити кріп­лення стрижня на упорах форми і виник­нення в ньому розрахункових напружень при остиганні

Dl_t=kDl₀,

де k = 1,4. ..1,6 — коефіцієнт, що врахо­вує потрібне перевищення фактичного подовження порівняно з розрахунковим, яке компенсує зазори між анкерами й упорами форми у момент укладання і скорочення довжини стрижня внаслідок деякого його охолодження при перене­сенні з електротермічної установки до форми.

Точніше термічне подовження арматур­ної заготовки розраховують за формулою

Dl_t=c+Dl_c+Dl_ф+Dl₀,

де с = 1 — додаткове подовження арма­тури, що забезпечує її вільне укладання в упори з урахуванням остигання при пе­ренесенні в упори, на 1 м довжини арма­турної заготовки, мм.

Фактичне зусилля натягу можна роз­рахувати з урахуванням стріли прогину, частоти власних коливань, зміни магніт­них властивостей напруженої арматурної сталі тощо.

Зусилля натягу арматури, Н, з ураху­ванням стріли прогину

F_н=Fl/(4f),

де F — сила, прикладена перпендикуляр­но до дроту тягою динамометра в середній точці між опорами, Н; l — відстань між опорами приладу, м; f— стріла прогину, м.

20. Робочі органи для розрівнювання, загладжування і опорядження збв

Найпоширенішими робочими органами, які не тільки роздають суміш у певні зо­ни форм, а й розподіляють її, є плужковий (рис. 7.25, а) і гвинтовий (рис. 7.25, б). При русі плужка вздовж форми надлишок суміші переміщується в поперечному напрямі, зрізується, запов­нює западини чи видаляється вбік. Мо­жуть застосовуватися одно- і двосторонні або ввігнуті плужки. У разі обертання гвинтового бетонорозподільника з одно- чи двостороннім напрямом витків суміш розподіляється також за рахунок її попе­речного розподілу. При цьому реверсу­вання приводу дає можливість розподі­ляти суміш в обох поперечних напрямах.

Потреба у виготовленні виробів склад­ної конфігурації із заповненням як широ­ких, так і вузьких порожнин різного на­пряму привела до створення універсаль­ного розподільного засобу у вигляді най­простішої поворотної лійки з пря­мокутним вузьким і довгим випускним от­вором (рис. 7.25, в). Маніпулюючи цією лійкою, яка рівномірно заповнюється су­мішшю стрічковим чи вібролотковим живильником, можна досить точно роз­поділити суміш по всьому об'єму форми складного профілю.

При конвеєрному виробництві виробів певної ширини застосовують найпрості­ший ящиковий живильник, уста­новлений на рівні висоти бортів форми (рис. 7.25, г).

Робочі органи, показані на рис. 7.25, а — г, забезпечують об'ємне дозування суміші в розмірах форм. На рис. 7.25, д наведено схему вібронасадка, який окрім розподілу суміші виконує її ущільнення і часткове загладжування. Корпус вібро­насадка, підвішений до рами на пружин­них підвісках, утворює нагромаджувач для бетонної суміші; завдяки вібрації кор­пусу суміш пластифікується і краще за­повнює форму. На ущільнювальній час­тині корпусу встановлені вібратори спря­мованої дії, кут нахилу яких вибирають залежно від жорсткості застосовуваної бе­тонної суміші. Вібронасадок заванта­жується стрічковим живильником так, що в нагромаджувачі під час формування підтримується певний рівень суміші. Цьо­го досягають регулюванням положення заслінки за допомогою механізму підні­мання ЇЇ. Поверхню формувальної панелі обробляє гладилка, яка переміщується в поперечному напрямі.

У ряді випадків застосовують вібронасадки у вигляді вібролійки з віброрешіткою (рис. 7.25, є) чи з глибинними вібраторами (рис. 7.25, є).

При безперервному формуванні ви­робів можна застосовувати вібропро­катний робочий орган із систе­мою охоплених нескінченною стрічкою роликів, установлених на віброрамі з уклоном для поступового ущільнення ру­хомої стрічки суміші (рис. 7.25, ж).

Розподілення й ущільнення жорсткої бетонної суміші може забезпечуватися при використанні ящикового живиль­ника з улаштованими в ньому непривід-ними роликами (рис. 7.25, з). Це дося­гається внаслідок зворотно-поступально­го руху живильника з роликами в попе­речному напрямі відносно руху форми.

Безвібраційне розподілення і ущільнен­ня жорстких розчинових сумішей здійс­нюють за допомогою відцентрового метальника (рис. 7.25, и), який має вигляд лопаті, що швидко обертається й інтенсивно підживлюється сумішшю стріч­ковим живильником. Для рівномірного розподілення бетонної суміші по перерізу залізобетонної труби, що формується вер­тикально, використовують віброкорпусний живильник (рис. 7.25, і). Суміш, яка подається на вершину конуса, під впливом спрямованої вібрації розпо­діляється по всій поверхні конуса і стікає у форму. Для одержання в процесі фор­мування виробів із рівною і гладенькою верхньою поверхнею разом із розрівнювальними і ущільнювальними робочими органами застосовують спеціальні загладжувальні механізми, які монтують на бе­тоноукладачах.

Рис. 7.25. Принципові схеми робочих органів для роздавання і розподілення бетонної суміші: а — плужкового тину; 6 — з гвинтовим розподільником; в - із поворотною лійкою; г — з ящиковим живильником; д — з вібронасадком; е – з війроящиковим живильником, обладнаним віброрешіткою; є - з віброящиковим живильником із внутрішніми піднімально-опускними глибинними вібраторами; ж - з вібропрокатним роликовим пристроєм; і - з поперечно-роликовим ящиковим живильником; н — відцен­тровий метальник; і — з війроконусним живильником; 1 - односторонній плужок; 2 — двосторонній плужок; 3 — двосторонній гвинт; 4 — односторонній гвинт; 5 - лійка; 6 — ящик; 7 — вібронасадок; 8 — вібропривід; 9 - віброрешітка; 10 - глибинний вібратор; 11 - прокатні ролики; 12 - роликовий ущільнювач; 13 - ротор; 14 - ківш; 15 - головка; 16 – конус

У загладжувальних механіз­мах і пристроях застосовують кілька робочих органів (рис. 7.26): рей­ки (бруси) зі зворотно-поступальним або коловим переміщенням у площині оброблювальної поверхні; циліндричні валки, що обертаються навколо горизонтальної осі з переміщенням уздовж оброблюва­ної поверхні; диски, що обертаються нав­коло вертикальної осі й забезпечують коловий рух у площині по оброблюваній поверхні. При зворотно-поступальному русі рейок (брусів) можуть утворювати­ся смуги. Валкові загладжувальні при­строї застосовують не тільки як навісне устаткування на формувальні машини, що монтується поперек напряму загладжу­вання, а й як самостійні оздоблювальні машини.

Дискові загладжувальні пристрої ма­ють діаметр диска 400...1300 мм. Якщо діаметр диска становить понад 500 мм, то їх використовують тільки як підвісні пристрої до самохідних рам.

Рис. 7.26. Робочі органи загладжувальних механізмів

1 - шпатель: 2 - вібробрус: 3 - барабан з металевою щіткою; 4 - загладжу вальний барабан, 5 - лопатевий барабан; 6 - рейки; 7 – диск

21. Бетонні розчинні установки і заводи

На заводах залізобетонних ви­робів масово застосовуються централізо­вані бетонозмішувальні установки. Бетон­на суміш, приготовлена в них, подається до відповідних прогонів спеціалізованих формувальних постів і потім укладається безпосередньо у форму.

Транспортування бетонної суміші з бетонозмішувальних відділень до прого­нів формувальних постів для наступного укладання у форми здійснюється за допомогою такого устаткування: стрічкових конвеєрів універсального виконання; са­мохідних роздавальних бункерів із при­чепами і без них, що рухаються верхніми транспортними естакадами, розміщеними у напрямі, перпендикулярному до осі фор­мувального прогону; самохідних бадей, що рухаються нижніми рейковими шляхами; самохідного порталу, що пере­сувається естакадою; бетононасосів і роз­чинонасосів, системи пневматичного транс­порту, автотранспорту тощо.

Вибір засобів транспортування бетон­ної суміші з бетонозмішувального відді­лення до формувальних постів залежить від розміщення формувальних ділянок щодо бетонозмішувального відділення, технології формування залізобетонних виробів, легкоукладальності бетонної су­міші та інших факторів.

Самохідні роздавальні бункери, що застосовуються для подавання бетон­ної суміші з бетонозмішувальних відді­лень до прогонів формувальних цехів, ви­готовляють у вигляді окремих машин чи у комплекті з причепом (рис. 7.28). Про­мисловість випускає серію таких розда­вальних бункерів. За кордоном поширені самохідні роздавальні бункери нового по­коління, що забезпечують автоматизова­ну адресну подачу бетонної суміші до від­повідного формувального поста.

22. Розчино- і бетононасоси

Система пневматичного транс­портування (рис. 7.32) призначена для подавання бетонної суміші з осіданням конуса не менш як 4 см із бетонозмішу­вального відділення до постів формуван­ня по трубопроводу за допомогою стис­неного повітря. Система працює у такий спосіб. Із бетонозмішувача суміш виван­тажується в камерний живильник 2, звідки стисненим повітрям видавлюється окре­мими порціями в бетоновід 3. Потім бе­тонна суміш надходить у грушоподібний бункер-гасник 4, діаметр якого значно пе­ревищує діаметр бетоноводу, що забезпе­чує зниження швидкості руху повітря і бетонної суміші. Суміш опускається на дно бункера і за допомогою поворотного лотока 5 чи гнучкого шланга спрямову­ється у форму 6.

Рис. 7.32, Схема установки для пневматичного транспортування бетонної суміші

Камерний живильник є металевим резервуаром циліндричної форми з нижньою конусною частиною, змонтований на металевій рамі. У передній частині камерного живильника міститься завантажувальний отвір із конусним затвором і ущільненням. Затвором керують за допомогою пневмоциліндра і важелів. До нижньої частини камерного живильника приварений розвантажувальний патрубок із муфтою, за допомогою якої щільно при­кріплюється бетоновід.

Стиснене повітря від ресивера 1 по­дається у верхню частину камерного жи­вильника над бетонною сумішшю і до патрубка в днищі живильника напроти розвантажувального вікна. Місткість камерного живильника 0,8 м3, робочий тиск повітря 0,6 МПа. Система має автома­тичну регулювальну апаратуру.

Бетонна суміш від бетонозмішувально­го відділення може подаватися по трубо­проводу за допомогою бетононасосної установки. До її складу входять: бетононасос, комплект трубопроводів і стріла-маніпулятор.

Бетононасоси класифікують за такими ознаками: режимом роботи — з періодич­ною (поршневі) і безперервною (шлан­гові) подачею суміші; типом приводу — з механічним і гідравлічним приводами; кількістю бетонотранспортних циліндрів — одно- і двоциліндрові; виконанням — стаціонарні й мобільні. На заводах збірного залізобетону застосовують установки зі стаціонарними бетононасосами.

23.Робочі органи для роздачі бетонних сумішей

Рис 7 24 Принципові схеми робочих органів машин для роздавання бетонної суміші:

а — з перекидним бункером; б — зi щелепним затвором; в — з гнучким гумовим насадком, що має затиск; г — із секторним затвором; д — з живильником стрічкового типу; е — з живильником барабанного типу; є — з вібролотковим живильником; ж — з лотково-каретковим живильником; з — з гвинтовим живильником; и — з ложковим живильником; 1 — гідропривід; 2 — бункер; 3 — бетонна суміш; 4 — плоска форма; 5 — щелепний затвор; 6 - гумовий насадок; 7 — віброзбудник; 8 — сскторний затвор; 5— нагромаджувач; 10 — стрічковий живильник; 11 — барабанний живильник; 12 — пружинна підвіска; 13 — вібролотковий живильник; 14 — вібропривід; 15 — шибер; 16 — кривошипно-шатунний привід; 17 — лотковий живильник; 18 —гвинтовий живильник; 19 – ложкові живильники