Характеристика некоторых литейных алюминиевых сплавов

Сплав	Содержание элементов, %	Обработка	Свойства
Сплавы «алюминий – кремний»		s_в, МПа	d, %
АЛ2	Si – 10 – 12	Т2
АЛ4	Si – 10; Mg – 0,3; Mn – 0,5	Т1
Т6
АЛ9	Si – 8; Mg – 0,4	Т4
Т5
Сплавы «алюминий – медь»
АЛ7	Cu – 4 – 5	T4
T5
АЛ19	Cu – 5,3; Mn – 1,0; Ti – 0,45	T4
T5
Сплавы «алюминий – магний»
АЛ8	Mg – 9,5 – 11,5	Т5
AЛ27	Mg – 11,5; Ti – 0,15; Zr – 0,2; Be – 0,15	Т4
Жаропрочные сплавы
АЛ1	Mg – 1,75; Си – 4,5; Ni – 2,25; Сг – 0,25	Т5		0,6
Т7		1,2
АЛ20	Mg – 1,2; Si – 2,0; Mn – 0,3; Cu – 4,5; Fe – 1,5; Ti – 0,1	Т6		0,8
Т7		0,8
АЛ21	Mg – 1,3; Mn – 0,25; Cu – 6,0; Ni – 3,6; Сг – 0,25	Т2		1,2
Т7		1,5

Легирование кремнием улучшает литейные свойства (сплав АЛ20). Для измельчения структуры и повышения жаропрочности сплав дополнительно легируют железом, марганцем, титаном. Предел прочности при режиме Т6 – 300 МПа, при режиме Т7 – 230. Для крупногабаритных деталей, работающих при 300 – 350°С, используют сплав АЛ21, отличающийся от АЛ20 отсутствием в его составе кремния.

Медь и ее сплавы

Медь – металл красновато-розового цвета с плотностью 8,94 г/см³ (8940 кг/м³), температура плавления – 1083°С, кристаллическая решетка ГЦК, полиморфизмом не обладает. По тепло- и электропроводности медь занимает второе место после серебра.

Медь имеет высокую коррозионную стойкость в пресной, морской воде и в атмосферных условиях, но окисляется в сернистых газах и аммиаке. Марганец, не снижая пластичности, повышает коррозионную стойкость меди (марка ММц-1).

Механические свойства меди в прокатанном отожженном состоянии: предел прочности – 220 – 240 МПа, относительное удлинение – 45 – 50 %, твердость – НВ35 – 45. Холодная пластическая деформация наклеп (нагартовка) увеличивает прочность до 450 МПа, но понижает пластичность до 2 – 3 %. При наклепе несколько снижается электропроводность. Для подвесных проводов, где требуется прочность, применяют нагартованную медь или медь с упрочняющими добавками (например, около 1 % кадмия). Для снятия наклепа проводится отжиг при температуре 550 – 650°С. Медь хорошо обрабатывается давлением прокатывается в лист и ленту, протягивается в проволоку, легко полируется, хорошо паяется и сваривается, но плохо обрабатывается резанием и имеет низкие литейные свойства.

Медь маркируется: М00 (99,99 % Cu), М0 (99,95 % Cu), M1 (99,90 % Cu), М2 (99,70 % Cu), М3 (99,50 % Cu), М4 (99,0 % Cu).

Все примеси снижают тепло- и электропроводность меди, пластичность и коррозионную стойкость. Более других снижает электропроводность меди ее раскислитель фосфор. Для проводников тока применяют медь марок М00 – M1 с содержанием примесей до 0,1 %. Кислород ухудшает пайку и лужение меди, вызывает при нагреве «водородную болезнь».

Медь применяется главным образом в электротехнике как проводник тока, для изготовления различных теплообменников и для производства сплавов.

Различают две основные группы сплавов: латуни (сплавы меди с цинком) и бронзы (сплавы меди с другими элементами, в числе которых может быть цинк).

4.2.1. Латуни

Латуни подразделяются на простые – сплавы системы «медь – цинк» – и сложные, содержащие другие элементы (никель, олово, алюминий и др.). Латуни широко применяются в приборостроении, в общем и химическом маши-ностроении. Их прочность выше, чем у меди, и они дешевле.

Рис. 8. Диаграмма состояния Cu – Zn (а) и влияние цинка

на механические свойства латуни (б)

При концентрации цинка до 39 % латуни однофазны, их структура – кристаллы a-твердого раствора цинка в меди. При большем содержанием цинка латуни двухфазны, и их структура – кристаллы a-твердого раствора и кристаллы b'-фазы – твердого и хрупкого соединения CuZn. В практических условиях охлаждения b'-фаза иногда появляется в структуре латуней при содержании цинка менее 39 % (рис. 8).

Максимальное относительное удлинение до 55 % имеют однофазные латуни при содержании 30 % цинка, с увеличением содержания цинка пластичность понижается. Прочность латуней повышается с увеличением содержания цинка до 45 %, а затем под влиянием твердой и хрупкой b'-фазы резко падает. Такие сплавы не используются. Латуни с содержанием цинка до 10 % называются томпак, а до 15 – 20 % – полутомпак.

Однофазные латуни со структурой a-твердого раствора обрабатываются давлением только в холодном состоянии. Они применяются в виде труб, проволоки, холоднокатаных полуфабрикатов (листов, полос, лент, прутков для изготовления штампованных деталей). Однофазные латуни могут упрочняться наклепом. Рекристаллизационный отжиг для снижения твердости и восстановления пластичности проводят при температуре 450 – 550°С.

Двухфазные латуни (более 39 % цинка) обрабатываются давлением только в горячем состоянии (выше 454 – 468°С), когда твердая и хрупкая b'-фаза переходит в пластичную b-фазу, а примеси вследствие перекристаллизации находятся не по границам, а внутри зерен.

Простые латуни (медь – цинк) маркируются буквой «Л», после которой цифра показывает среднее процентное содержание меди. Например, латуни Л96, Л70 однофазны, а Л60 двухфазна.

Легированные латуни называются сложными, или специальными. В их марке после буквы «Л» записываются начальная буква названия элемента и цифра – его процентное содержание.

Алюминиевые латуни. Латуни с содержанием алюминия до 4,5 % однофазны (например, ЛА77-2), хорошо обрабатываются давлением, применяются для конденсаторных трубок. Латуни марок ЛАН59-3-2, ЛЖМц59-1-1 и ЛАЖ60-1-1 используются для изготовления труб, листов, полос, прутков, проволоки.

Никелевая латунь ЛН65-5 обладает высокими антикоррозионными свойствами, высокой прочностью и вязкостью. Хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состоянии. Широко применяется в морском судостроении.

Оловянистые латуни обладают высокой коррозионной стойкостью в морской воде. Листами из оловянистых латуней обшивали днища судов парусного флота. Поэтому их называют морскими, корабельными, или адмиралтейскими. Например, ЛО70-1, ЛО62-1.

Свинцовистые латуни получили название «автоматные». Свинец вводят в двухфазные латуни для улучшения обрабатываемости резанием (ЛС74-3, ЛС59-1, ЛЖС58-1-1). Их применяют для изготовления деталей горячей штамповкой с последующей обработкой на станках-автоматах.

Кремнистые латуни обладают хорошей свариваемостью, жидкотекучестью и обрабатываемостью резанием (ЛК80-3). Чаще эти латуни используются как литейные. В маркировке литейных латуней и бронз среднее содержание компонентов сплава в процентах ставится сразу после буквы, обозначающей его название. Например, ЛЦ14К3С3 – латунь, содержащая 14 % цинка, 3 % кремния, 3 % свинца, остальное – медь. Литейные латуни, от которых не требуется высокой пластичности, содержат больше легирующих элементов и в большем количестве, что улучшает их свойства (например, ЛЦ23А6Ж3Мц2).

4.2.2. Бронзы

Бронзы – сплавы меди с оловом, алюминием, бериллием, кремнием и другими элементами. Бронзы маркируются буквами «Бр», а затем начальными буквами обозначаются входящие в состав элементы, цифрами указывается их процентное содержание.

Оловянные бронзы – сплавы меди с оловом с добавлением фосфора, цинка, свинца. В литом состоянии при содержании олова до 5 – 6 % бронзы однофазны, их структура – кристаллы a-твердого раствора олова в меди. Эти бронзы пластичны, используются как деформируемые.

В деформируемые оловянные бронзы вводят фосфор, цинк, свинец (БрОФ6,5-0,25, БрОФ6,2-0,4, БрОЦ4-3, БрОЦС4-4-2,5 и др.) После отжига при температуре 600 – 700°С их структура однородна – a-твердый раствор – и свойства таковы: предел прочности – 350 – 400 МПа, пластичность – 35 – 60 %. Их применяют для пружин и пружинящих контактов электрооборудования, для барометрических коробок, мембран и различных антифрикционных деталей.

При содержании олова более 6 % в структуре бронз появляется вторая фаза – d (Cu₃₁Sn₈) – в виде эвтектоидной составляющей. Пластичность резко снижается, возрастают прочность и твердость. Двухфазные бронзы не деформируются и применяются для получения отливок. Они имеют малую литейную усадку (менее 1 %) и используются для получения сложных отливок (в том числе художественного литья), но отличаются пониженной жидкотекучестью и низкой плотностью отливок (пористостью). Для улучшения свойств двухфазные бронзы легируют фосфором, цинком, свинцом, никелем (БрО5Ц5С5, БрО3Ц12С5 и др.).

Фосфор повышает жидкотекучесть, твердость, прочность и антифрикционные свойства. Наиболее распространена бронза марки БрО10Ф1. Цинк удешевляет бронзу (как заменитель олова), растворяясь в меди, на структуру не влияет, предупреждает пористость отливок. Свинец нерастворим в меди, улучшает антифрикционные свойства бронз и, главное, улучшает обрабатываемость резанием (облегчает дробление стружки). Для арматуры, работающей под давлением до 25 атмосфер, применяют бронзу с никелем (БрО3Ц7С5Н1), который повышает механические свойства, коррозионную стойкость и плотность отливок, уменьшает ликвацию.

Алюминиевые бронзы – сплавы меди с алюминием, в которые для улучшения свойств вводят железо, никель, марганец. Они обладают высокими механическими, антикоррозионными, антифрикционными свойствами и повышенной жаропрочностью.

Растворимость алюминия в меди – до 9,5 %, но в реальных условиях охлаждения бронзы имеют однофазную структуру с содержанием алюминия только до 6 – 8 %. Однофазные бронзы (БрА5, БрА7) обладают наилучшим сочетанием прочности и пластичности, хорошо обрабатываются давлением в холодном состоянии и могут упрочняться наклепом. При большем содержании алюминия структура будет двухфазна: a-твердый раствор и g-фаза (Cu₃₂Al₁₉). Эта фаза обладает высокой твердостью и низкой пластичностью, поэтому содержание алюминия в бронзах редко превышает 10 %, так как снижается не только пластичность, но и прочность.

Двухфазные бронзы используются в литейном производстве. Их легируют железом, которое оказывает модифицирующее действие на структуру, повышает прочность, снижает хрупкость, улучшает антифрикционные свойства (БрА9Ж4).

Никель улучшает механические и технологические свойства, повышает жаропрочность и коррозионную стойкость бронз (БрА10Ж4Н4), а главное, вследствие переменной растворимости позволяет подвергать эти бронзы термическому упрочнению (закалка + старение).

Жаропрочность и коррозионную стойкость придает бронзам марганец, который дешевле никеля. Бронза БрА9Мц2 используется для деталей арматуры, работающей при температурах до 250°С, а бронза БрА10Ж3Мц2 применяется для ответственных деталей, работающих в условиях трения (втулки, шестерни, червячные колеса и т. п.).

Алюминиевые двухфазные бронзы при закалке с температуры 950 – 980°С в воде претерпевают бездиффузионное превращение по типу мартенситного. «Медный» мартенсит (решетка ГПУ) имеет низкую твердость (НВ220 – 200). В период старения при 400°С он распадается на мелкодисперсный эвтектоид (типа троостита в сталях) с твердостью НВ350 – 400. Старение при температуре 600 – 650°С обеспечивает получение структуры эвтектоида с твердостью НВ280 – 300 (типа сорбита в сталях). Например, твердость бронзы БрА10Ж4Н4 после закалки с температуры 980°С и старения (отпуска) при температуре 400°С в течение двух часов увеличивается с НВ160 – 170 до НВ400.

Алюминиевые бронзы используются как кавитационно-стойкие. Наибольшей устойчивостью к кавитации обладают закаленные бронзы.

Бериллиевые бронзы упрочняются термообработкой. Бронза БрБ2 из всех бронз обладает наилучшим комплексом свойств. Структура бронзы состоит из a-твердого раствора и эвтектоида: смеси a- и g-фаз. Гамма-фаза – химическое соединение CuBe. Растворимость бериллия в меди резко меняется в зависимости от температуры, и это позволяет подвергать бронзу термическому упрочнению. После закалки с температуры 780°С в воде бронза имеет высокую пластичность (d = 40 %). Старение при температуре 300 – 350°С в течение 2 – 3 ч увеличивает прочность до 140 МПа и твердость – до НВ350 – 400.

Бериллиевая бронза отличается высоким пределом прочности и упругости, твердостью и коррозионной стойкостью в сочетании с повышенным сопротивлением усталости и износу, хорошими антифрикционными свойствами. Она относится к теплостойким материалам и устойчиво работает при температуре до 300°С, обладает хорошей электро- и теплопроводностью; не дает искры при ударах, хорошо обрабатывается резанием и сваривается контактной сваркой. Недостаток бериллиевой бронзы – высокая стоимость. Она поставляется в виде деформированных полуфабрикатов (полос, прутков, проволоки), используется для качественных фасонных отливок. Из нее изготавливают упругие элементы точных приборов (плоские пружины, пружинящие электроконтакты, мембраны), детали, работающие на износ (кулачки, шестерни, ударники, втулки), детали ударных механизмов и ударный инструмент для взрывоопасных условий.

Кремнистые бронзы применяются как заменители дорогостоящих оловянных и бериллиевых бронз. Они содержат до 3 % кремния, имеют хорошие литейные и высокие механические свойства, устойчивы против коррозии, обладают теплостойкостью до 500°С, легируются марганцем и никелем.

Марганец повышает упругость. Бронза БрК3Мц1 поставляется в виде листов, лент, прутков, проволоки; используется для пружин, втулок, клапанов и т. п. Ответственные детали, работающие в тяжелых условиях повышенной температуры и трения, изготавливают из бронзы БрК1Н3. Эти бронзы упрочняются термической обработкой – закалкой с температуры 850°С в воде с последующим старением при 450°С.

Свинцовые бронзы. Свинец не растворяется в меди, поэтому сплавы двухфазны и состоят из кристаллов меди и свинца. Такая гетерогенная структура обеспечивает высокие антифрикционные свойства.

Для вкладышей подшипников, работающих с большими скоростями трения и при повышенном давлении, в основном применяется бронза БрС30. По теплопроводности она значительно превосходит оловянную бронзу, но имеет низкие механические свойства. При изготовлении вкладышей эту бронзу часто наплавляют ровным слоем на стальные ленты (на основу). Такие биметаллические подшипники просты в изготовлении и надежны в эксплуатации.

4.2.3. Сплавы меди с никелем и другими металлами

Сплавы меди с никелем и другими металлами однофазны, со структурой твердых растворов, поставляются они в виде полуфабрикатов – листов, полос, проволоки.

Мельхиор – МН19 (19 – 20 % никеля) и нейзильбер – МНЦ15-20 (15 % никеля, 20 % цинка) обладают высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. Применяются в приборостроении, для бытовых изделий, посуды и украшений. Для изделий высокой прочности и коррозионной стойкости (кроме азотной кислоты) используется сплав монель, содержащий кроме меди и никеля железо и марганец – МНЖМц68-2,5-1,5 (68 % никеля; 2,5 % железа; 1,5 % марганца).

Сплавы меди с никелем и марганцем применяются как реостатные. В измерительных схемах и для прецизионных сопротивлений с рабочей температурой до 200°С используется манганин – МНМц3-12 (3 % никеля, 12 % марганца). Сплавы константан – МНМц40-1,5 (40 % никеля; 1,5 % марганца) – и копель – МНМц45-0,5 (45 % никеля; 0,5 % марганца) – обладают максимальным электросопротивлением и термоЭДС. Они используются в основном для термопар с рабочей температурой до 500°С.

5. АНТИФРИКЦИОННЫЕ (ПОДШИПНИКОВЫЕ) СПЛАВЫ

Опорами вращающегося вала являются подшипники. Несмотря на широкое применение подшипников качения (шариковых, роликовых, игольчатых) подшипники трения скольжения часто используются в узлах трения. Подшипник может быть цельный (втулочный) или из двух половин – вкладышей.

Сплавы, из которых изготавливают вкладыши (или только их рабочую часть), называются подшипниковыми. Антифрикционными называют сплавы, обеспечивающие минимальный коэффициент трения между поверхностью вкладыша подшипника и шейкой стального вала.

Основные требования к подшипниковым сплавам:

низкий коэффициент трения при работе в паре с валом;

гетерогенная (неоднородная) структура, «мягкая» основа и «твердые» включения;

хорошая прирабатываемость к шейке вала;

низкая стоимость (вкладыш заменить легче, чем изготовить вал);

высокая теплопроводность для отвода теплоты из зоны контакта трущихся поверхностей.

Подшипниковые (антифрикционные) сплавы можно разделить на группы: черные, желтые, белые, композиционные.

Черные – антифрикционные чугуны, которые в свою очередь делятся на серые (АЧС-1; АЧС-2), ковкие (АЧК-1; АЧК-2) и высокопрочные (АЧВ-1; АЧВ-2). Они имеют низкую стоимость, выдерживают большие удельные давления, износостойкие. Их основной недостаток – высокий коэффициент трения. Рекомендуются для изготовления подшипников с малыми скоростями вращения вала.

Желтые – подшипниковые сплавы – бронзы. Они применяются в ответственных подшипниках, работающих с большими удельными давлениями, с ударными нагрузками, при больших скоростях. Их основной недостаток – высокая стоимость. В качестве подшипниковой в основном используется свинцовая бронза, содержащая 30 % свинца (БрС30).

Белые – антифрикционные сплавы на основе олова и свинца, называются баббиты. Применение мягких легкоплавких подшипниковых сплавов обеспечивает лучшую сохранность шейки вала. Они имеют минимальный коэффициент трения со сталью и хорошо удерживают смазку. Баббиты, ввиду низкой прочности, наносят заливкой на рабочую поверхность стального или бронзового вкладыша.

Оловянный баббит Б83 – сплав системы «олово – сурьма – медь» (табл. 5). С целью упрочнения слишком мягкого (НВ5) и пластичного (d = 40 %) олова в сплав добавляют сурьму (11%), и структура его становится гетерогенной.

Одна фаза – «мягкая» основа баббита – твердый раствор сурьмы (и частично меди) – в олове обладает большей твердостью и прочностью при сохранении высокой пластичности. Другая фаза – химическое соединение олова и сурьмы – SnSb. Крупные кристаллы этого соединения – «твердые» включения – обладают высокой твердостью. Таким образом, сурьма упрочняет «мягкую» основу баббитаи способствует образованию «твердых» включений.

Таблица 5

Характеристика подшипниковых сплавов

Марка сплава	Среднее содержание элементов, %	Структура	Температура плавления, °С
«мягкая» основа	«твердые» включения
Б83	Sn – 83; Sb – 11; Cu – 6	Твердый раствор	SnSb Cu₃Sb
Б16	Pb – 66; Sn – 16; Sb – 16; Cu – 2	Эвтектика	Сu₂Sb
БКА	Pb – 97; Ca – 1,15; Na – 0,9; Al – 0,2; Zn – 0,1	Твердый раствор	Pb₃Ca Sb₃Na
ЦАМ 10-5	Zn – 85; Al – 10; Cu – 5	Эвтектика	CuZn₃
ЦАМ5-10	Zn – 85; Al 5; Cu – 10	Эвтектика	CuZn₃

Сплавы «олово – сурьма» склонны к неоднородности (ликвации по удельному весу). Для предупреждения ее вводится медь, которая, практически не растворяясь в олове, образует кристаллы Cu₃Sn (Cu₆Sn₅). Эти кристаллы игольчатой формы, зарождаясь первыми при кристаллизации, создают как бы «скелет» сплава и препятствуют его расслоению. Кроме того, в структуре баббита они выполняют роль «твердых» включений. Баббит Б83 обладает наилучшим сочетанием антифрикционных и механических свойств, высокой коррозионной стойкостью. Из-за дефицитности олова он используется только в особо ответственных скоростных узлах трения для вкладышей тяжелонагруженных подшипников (мощные паровые турбины, турбокомпрессоры и т. п.).

Для подшипников более широкого применения (в прокатных станах, автотракторных двигателях – машинах средней нагруженности) основным компонентом в баббитеявляется свинец.

Свинцово-оловянно-сурьмяный баббитБ16 – сплав системы «свинец – олово – сурьма – медь» (см. табл. 5). Олово частично растворяется в свинце. Свинец (точнее, твердый раствор) и сурьма образуют эвтектику (НВ18). Олово с сурьмой, как и в Б83, образуют кристаллы SnSb, а медь с сурьмой – химическое соединение Cu₂Sb. Это соединение играет ту же роль, что и Cu₃Sn в оловянном баббите, т. е. предупреждает ликвацию по удельному весу.

«Мягкую» основу структуры сплава составляет эвтектика: кристаллы свинца (точнее, твердого раствора) и кристаллы твердого раствора олова и свинца в сурьме. Крупные кристаллы SnSb и кристаллы Cu₂Sb – «твердые» включения. Баббит Б16 отличается пониженной пластичностью, так как «мягкая» основа структуры – эвтектика.

На железнодорожном транспорте сплав Б16 используется для заливки вкладышей моторно-осевых подшипников тяговых двигателей локомотивов.

Наиболее дешевый – свинцовый баббит, который часто называют по второму компоненту кальциевым, БКА – сплав системы «свинец – кальций – натрий – алюминий – цинк» (см. табл. 5). Кальций практически не растворяется в свинце и образует с ним химическое соединение Pb₃Са. Натрий (до 0,4 %), весь алюминий и цинк, растворяясь в слишком мягком (НВ4) и пластичном (d = 45 %) свинце, повышают его твердость и прочность, тем самым улучшают механические и антифрикционные свойства сплава. Нерастворившаяся часть натрия образует со свинцом химическое соединение Pb₃Na. Структура кальциевого баббита: «мягкая» основа – твердый раствор натрия, алюминия и цинка в свинце, «твердые» включения – Pb₃Са, Pb₃Na.

Свинцовые баббиты дешевле, так как не содержат дефицитных элементов. Сплав БКА быстрее прирабатывается к шейке оси и не требует тщательной пригонки «по месту», имеет более высокие, чем оловянный, твердость и прочность. Используется в тяжелонагруженных узлах трения (вагоно-, судо-, дизелестроение и т. п.).

К белым антифрикционным сплавам также относятся сплавы «ЦАМ» системы «цинк – алюминий – медь» (см. табл. 5). «Мягкая» основа структуры этих сплавов – эвтектика [Zn + Al + CuZn₃], а «твердые» включения – кристаллы химического соединения CuZn₃. Сплавы ЦАМ10-5 и ЦАМ5-10 уступают баббитам на оловянной основе по пластичности, коэффициентам трения и линейного расширения. Эти сплавы примерно равноценны свинцовым баббитам, но в три раза превосходят их по прочности.

Металлокерамические композиционные подшипниковые сплавы получают прессованием и спеканием порошков, например порошка бронзы или железа с графитом (1 – 4 %). Пористость сплава после спекания составляет 15 – 30 %. Сплавы пропитывают смазочными материалами, что способствует снижению коэффициента трения и износа подшипникового узла.

Библиографический список

1. Гуляев А. П. Металловедение / А. П. Гуляев. М.: Металлургия, 1977.

2. Берлин В. И. Транспортное материаловедение / В. И. Берлин, Б. В. Захаров, П. А. Мельниченко. М.: Транспорт, 1982.

3. Материаловедение / Под ред. Б. Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1986.

4. Лахтин Ю. М. Материаловедение / Ю. М. Лахтин. М.: Машиностроение, 1984.

5. Травин О. В. Материаловедение / О. В. Травин, Н. Т. Травина. М.: Металлургия, 1989.

6. Мозберг Р. К. Материаловедение / Р. К. Мозберг. М.: Высшая школа, 1991.

7. Лахтин Ю. М. Материаловедение / Ю. М. Лахтин, В. Л. Леонтьева. М.: Машиностроение, 1990.

8. Конструкционные материалы: Справочник / Под ред. Б. Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1990.

9. Материаловедение и технология металлов: Учебник для вузов / Г. П. Фе-тисов, М. Г. Кариман, В. М. Матюнин и др. М.: Высшая школа, 2002.

10. Материаловедение и технология конструкционных материалов для железнодорожной техники / Под ред. Н. Н. Воронина. М.: Маршрут, 2004.

Учебное издание