Наибольшее количество одновременно работавших зубьев

(3.5)

Полученная при расчете дробная часть отбрасывается.

8. Профиль основной стружечной канавки с вогнутой спинкой принимается по размерам табл. 3.9.

9. Минимальный коэффициент заполнения стружечных канавок при протягивании стали и чугуна определяется в зависимости от подачи на зуб.

При S_z свыше 0,07 до 0,1 К_min=3;

S_z свыше 0,1 до 0,15 К_min=2,5;

S_z свыше 0,15 до 0,4 К_min=2,2.

10. Подача на черновых секциях по условиям размещаемости стружки в канавке

. (3.6)

11. Фактический коэффициент заполнения стружечных канавок К определяется по окончательно принятому значению подачи на черновых секциях

. (3.7)

Величина К не должна быть меньше значений К_min, указанных в п. 9.

12. Передний и задний углы на черновых зубьях принимаются по табл. 3.10 и 3.11.

13. Количество зубьев в первой черновой секции Z_чc1=2, в остальных

(3.8)

Значение C_р берется равным средней арифметической величине значений для шлицевых и шпоночных протяжек, принимаемых по табл. 3.12. Коэффициенты , К_с, К_и и показатель степени x принимаются по табл. 3.13. Значение Z_чc округляется до целого числа.

14. Общий припуск на протягивание

A₀=D_max–δ–D₀, (3.9)

где δ - остаточная деформация отверстия. Величина δ определяется на практике путем протягивания первых 3-х образцов, а для расчета принимается равной

где ∆D – допуск на диаметр отверстия.

15. Припуск на переходные зубья А_оп и число переходных секций i_n принимается по табл. 3.14.

16. Припуск на чистовые зубья А_очт. При протягивании отверстий

7-го квалитета точности (IT7) А_очт =0,14–0,15 мм;

9-го квалитета точности (IT8-9) А_очт =0,10–0,12 мм;

11-го квалитета точности (IT11) А_очт =0,04–0,05 мм.

17. Припуск на черновые зубья

А_оч=А₀–(А_оп+А_очт). (3.10)

18. Припуск на первую двузубую черновую секцию

. (3.11)

19. Количество черновых секций без первой

. (3.12)

20. Количество зубьев в черновой секции

Z_ч= Z_чc1+Z_иc·i_ч. (3.13)

21. Длина черновой части

l_ч=Z_ч·t. (3.14)

22. Подача на переходных секциях. На первой переходной секции подача составляет приблизительно половину величины подачи на черновых секциях

. (3.15)

На следующих переходных секциях подача равномерно уменьшается до значения 0,03–0,05мм на последней секции.

23. Количество переходных зубьев Z_n. Каждая переходная секция имеет два зуба, т.е. Z_nс=2, тогда Z_n= Z_nс·i_n.

24. Длина переходной части l_n=Z_n·i_n.

25. Количество чистовых зубьев

, (3.16)

где = 0,02–0,01мм.

26. Шаг чистовых и калибрующих зубьев

t_чт=t_к=0,7t. (3.17)

27. Размеры стружечных канавок для чистовых и калибрующих зубьев – по табл. 3.9.

28. Длина чистовой части

l_чт=Z_чт·t_чт. (3.18)

29. Длина режущей части (без калибрующей)

l_р=l_ч+l_n+l_чт.(3.19)

30. Диаметр калибрующих зубьев

D_к=D_max–δ.(3.20)

31. Количество калибрующих зубьев Z_к – по табл. 3.22.

32. Длина калибрующей части

l_к= Z_к·t_к. (3.21)

33. Задний угол калибрующих зубьев α_к=0°30'÷1°.

34. Прямая ленточка на вершинах калибрующих зубьев f_к=0,2 мм.Для пластичных материалов ленточку делать не рекомендуется.

35. Ширина режущих выступов между выкружками

(3.22)

Значение B_в округляется до чисел, кратных 0,5.

36. Количество выкружек определяется по формуле

;(3.23)

а) на черновых зубьях

(3.24)

б) на зубьях первой черновой, переходных секциях и на чистовых зубьях

(3.25)

Величина N_ч округляется до ближайшего большего целого числа.

37. Ширина выкружек находится по формуле

;(3.26)

а) на черновых зубьях

(3.27)

б) на первой черновой и переходных секциях

(3.28)

в) на чистовых зубьях ширина выкружек на 2 ммменьше, чем на первой черновой и переходных секциях.

Величина В_ч округляется до чисел, кратных 0,5.

38. Радиусы выкружек и диаметры шлифовального круга принимаются по табл. П.3.14.

39. Длина хвостовика l₁ принимается по табл. 3.4.

40. Диаметр шейки D₂ (допуск по h12)

D₂= D₁–1. (3.29)

41. Диаметр D_чи длина l_ч передней направляющей. Диаметр передней направляющей части принимается равным наименьшему диаметру предварительного отверстия D_ч = D₀, l_ч =L (допуск по е8).

42. Длина переходного конуса l_з принимается равной 10÷25мм.

43. Диаметр D_зн и длина l_зн задней направляющей части

D_зн=D_min(допуск по е8), (3.30)

где D_min – минимальный диаметр протянутого отверстия;

l_зн=(0,5÷0,7) L. (3.31)

44. Длина протяжки до первого зуба l₁^' (рис. 3,10) рассчитывается в зависимости от типа тягового патрона или определяется по табл. 3.8.

45. Общая длина протяжки

L_п= l₁^'+ l_р+ l_к+ l_зн. (3.32)

46. Центровые отверстия по ГОСТ14034-74 или по табл. 3.16.

Расчет плоской шпоночной протяжки

Исходные данные:

1. Параметры протягиваемого отверстия с указанием отклонений на размеры.

2. Длина отверстия L.

3. Материал изделия.

4. Станок, на котором будет работать протяжка.

Расчет протяжки ведется по следующей схеме:

1. Материал протяжки назначается по табл. 3.3.

2. Хвостовик протяжки (рис. 3.8, 3.9) принимается по табл. 3.5 или 3.6.

3. Суммарный подъем протяжки

∑∆h=t'_max–D+f₀, (3.33)

где t'_max – наибольшее расстояние от края отверстия до дна канавки;

D – диаметр отверстия (наименьший размер);

f₀ – величина стрелки.

Величина f₀ принимается по табл. 3.17.

4. Ширина зубчатой части

в_п=в_max–δ_в, (3.34)

где δ_в – остаточная деформация паза по ширине, обычно принимается от 0 до 0,01 мм (устанавливается при протягивании первых деталей).

5. Подача на зуб для режущих зубьев S_z принимается по табл. 3.18.

6. Шаг зубьев t – по табл. 3.19 или рассчитывается по формуле

,(3.35)

где m≈1,5.

7. Наибольшее количество одновременно работающих зубьев

(3.36)

Дробная часть отбрасывается.

8. Профиль стружечной канавки (рис. 3.11)принимается с размерами по табл. 3.9. На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с прямолинейной спинкой.

9. Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по табл. 3.10, 3.11.

10. Коэффициент заполнения впадины

.(3.37)

Величина К не должна быть меньше значений К_min, указанных в пункте 9 расчета цилиндрической протяжки. F_a – активная площадь сечения стружечной канавки.

11. Высота режущего выступа

h₀^'=1,25h₀, (3.38)

где h₀ – глубина стружечной канавки (см. пункт 8).

12. Сила протягивания

.(3.39)

Значения принимаются по табл. 3.12, 3.13.

13. Высота сечения по первому зубу протяжки Н₁ определяется из условия прочности протяжки при растяжении

.(3.40)

14. Высота по последнему режущему зубу

Н_п=Н₁+∑∆h, (3.41)

где [σ] – допускаемое напряжение рабочей части протяжки (табл. 3.7). Полученное значение Н₁ округляется до стандартной величины, приведенной в табл. 3.20.

15. Количество режущих зубьев

(3.42)

16. Длина режущей части

l_p=t·Z_p.(3.43)

17. Количество и размеры стружкоделительных канавок на режущих зубьях можно выбрать по табл. 3.21.

18. Угол бокового поднутрения φ₁=1°–1°30', для изделий из вязких сталей φ₁=2°–2°30' (рис. 3.5).

Рис. 3.5. Угол бокового поднутрения φ₁

Поднутрение начинается не от самой вершины, а на расстоянии f=0,7–1 мм. Поднутрение делается на зубьях, высота которых равна или больше 1,2–1,3 мм.

19. Переходные режущие кромки выполняются по дуге радиуса R_n или прямой, составляющей угол 45° с боковыми сторонами.

Обычно R_n=0,25–0,3 мм, а длина переходной кромки 0,2–0,3 мм.

20. Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки

(3.44)

должно быть меньше [σ]. Величину [σ] принимают по табл. 3.7.

21. Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба

Н_к=Н_п. (3.45)

22. Количество калибрующих зубьев Z_к принимается по табл. П. 3.21.

23. Шаг калибрующих зубьев t_к принимается равным шагу режущих зубьев

t_к=t. (3.46)

24. Длина калибрующей части

l_к=t_к·Z_к+(5…10),(3.47)

так как длина последнего калибрующего зуба принимается равной t_к+(5…10).

25. Прямая ленточка на вершинах: калибрующих зубьев f_к=0,2 мм.

26. Общая длина гладких частей протяжки принимается по табл. П.3.7 или подсчитывается по формуле

l₁= l₁^'+ l_с+ l_а+ l_з+ l_б+ l_в+ l_ч^', (3.48)

где l₁^' – длина хвостовика, зависящая от способа крепления и размеров протяжки (см. пункт 2 расчетов);

l_з – длина входа патрона в отверстие станка;

l_с– толщина опорной плиты (стола) станка;

l_а – длина выступающей части опорного кольца;

l_б – длина выступающей части фланца направляющей оправки;

l_в – длина посадочной части оправки;

l_ч^' – длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода.

При работе с переносом протяжки участок l_ч^' может отсутствовать. Величина l_з принимается равной 0–15 мм. Размер выбирается в зависимости от типа станка [49]. Размеры l_а и l_б зависят от конструкции кольца и оправки. Длина l_в и l_ч^' обычно принимается больше длины протягиваемого отверстия на 5–15 мм. Если работа производится с планшайбой, надо при подсчете учитывать и толщину планшайбы. Подсчитанная величина l₁ является наименьшей допустимой.

25. Общая длина протяжки

L_п= l₁+ l_р+ l_к. (3.49)

26. Глубина паза в направляющей оправке

Н=Н₁+ f₀, (3.50)

где Н₁– высота сечения по первому зубу (см. пункт 13 расчета);

f₀ – величина стрелки (см. пункт 3 расчета).

27. Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по условию

(3.51)

где D – диаметр отверстия;

В – ширина тела протяжки.

Расчет шпоночной протяжки переменного резания может быть выполнен по схеме расчета шлицевой протяжки. При этом расчет фасочной и цилиндрической частей не производится.

Рис. 3.6. Хвостовики клиновые

Тип 1

Тип 2

Рис. 3.7. Хвостовики под быстросменные патроны

Тип 1

Тип 2

Рис. 3.8. Хвостовики для шпоночных протяжек

Рис. 3.9. Хвостовики для плоских протяжек

Рис. 3.10. Схема закрепления протяжки

Рис. 3.11. Схема стружечной канавки

б

а

Рис. 3.12. Центровые отверстия протяжек: а – форма А; б – форма Т

Таблица 3.2

Припуски А₀ на диаметр для цилиндрических отверстий, мм

Диаметр протягиваемых отверстий	Величина припуска А0
Отношение длины отверстия к диаметру
до 1	до 2	до 3	свыше 3
От 10 до 18	0,65 0,3*	0,75 0,4*	0,75 0,5*	- 0,6*
Свыше 18 до 30	0,8 0,4*	0,9 0,5*	1,0 0,5*	1,1 0,6*
Свыше 50 до 80	1,1 0,5* -	1,2 0,6* -	1,3 0,7* 1,0**	- 0,7* 1,2**
Свыше 80 до 120	1,2 0,7* 1,0**	1,4 0,8* 1,1**	1,4 1,0* 1,2**	1,6 - 1,3

Припуски даны для одноинструментальной подготовки отверстия

* Припуски предусматривают двухинструментальную подготовку отверстия (сверление–развертывание)

** Припуски для отверстий, расточенных на токарно-револьверных станках

Таблица 3.3