Наибольшее количество одновременно работавших зубьев

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.5)

Полученная при расчете дробная часть отбрасывается.

8. Профиль основной стружечной канавки с вогнутой спинкой принимается по размерам табл. 3.9.

9. Минимальный коэффициент заполнения стружечных канавок при протягивании стали и чугуна определяется в зависимости от подачи на зуб.

При Sz свыше 0,07 до 0,1 Кmin=3;

Sz свыше 0,1 до 0,15 Кmin=2,5;

Sz свыше 0,15 до 0,4 Кmin=2,2.

10. Подача на черновых секциях по условиям размещаемости стружки в канавке

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru . (3.6)

11. Фактический коэффициент заполнения стружечных канавок К определяется по окончательно принятому значению подачи на черновых секциях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru . (3.7)

Величина К не должна быть меньше значений Кmin, указанных в п. 9.

12. Передний и задний углы на черновых зубьях принимаются по табл. 3.10 и 3.11.

13. Количество зубьев в первой черновой секции Zчc1=2, в остальных

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.8)

Значение Cр берется равным средней арифметической величине значений для шлицевых и шпоночных протяжек, принимаемых по табл. 3.12. Коэффициенты Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru , Кс, Ки и показатель степени x принимаются по табл. 3.13. Значение Zчc округляется до целого числа.

14. Общий припуск на протягивание

A0=Dmax–δ–D0, (3.9)

где δ - остаточная деформация отверстия. Величина δ определяется на практике путем протягивания первых 3-х образцов, а для расчета принимается равной Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

где ∆D – допуск на диаметр отверстия.

15. Припуск на переходные зубья Аоп и число переходных секций in принимается по табл. 3.14.

16. Припуск на чистовые зубья Аочт. При протягивании отверстий

7-го квалитета точности (IT7) Аочт =0,14–0,15 мм;

9-го квалитета точности (IT8-9) Аочт =0,10–0,12 мм;

11-го квалитета точности (IT11) Аочт =0,04–0,05 мм.

17. Припуск на черновые зубья

Аоч0–(Аопочт). (3.10)

18. Припуск на первую двузубую черновую секцию

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru . (3.11)

19. Количество черновых секций без первой

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru . (3.12)

20. Количество зубьев в черновой секции

Zч= Zчc1+Zиc·iч. (3.13)

21. Длина черновой части

lч=Zч·t. (3.14)

22. Подача на переходных секциях. На первой переходной секции подача составляет приблизительно половину величины подачи на черновых секциях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru . (3.15)

На следующих переходных секциях подача равномерно уменьшается до значения 0,03–0,05мм на последней секции.

23. Количество переходных зубьев Zn. Каждая переходная секция имеет два зуба, т.е. Znс=2, тогда Zn= Znс·in.

24. Длина переходной части ln=Zn·in.

25. Количество чистовых зубьев

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru , (3.16)

где Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru = 0,02–0,01мм.

26. Шаг чистовых и калибрующих зубьев

tчт=tк=0,7t. (3.17)

27. Размеры стружечных канавок для чистовых и калибрующих зубьев – по табл. 3.9.

28. Длина чистовой части

lчт=Zчт·tчт. (3.18)

29. Длина режущей части (без калибрующей)

lр=lч+ln+lчт.(3.19)

30. Диаметр калибрующих зубьев

Dк=Dmax–δ.(3.20)

31. Количество калибрующих зубьев Zк – по табл. 3.22.

32. Длина калибрующей части

lк= Zк·tк. (3.21)

33. Задний угол калибрующих зубьев αк=0°30'÷1°.

34. Прямая ленточка на вершинах калибрующих зубьев fк=0,2 мм.Для пластичных материалов ленточку делать не рекомендуется.

35. Ширина режущих выступов между выкружками

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.22)

Значение Bв округляется до чисел, кратных 0,5.

36. Количество выкружек определяется по формуле

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru ;(3.23)

а) на черновых зубьях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.24)

б) на зубьях первой черновой, переходных секциях и на чистовых зубьях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.25)

Величина Nч округляется до ближайшего большего целого числа.

37. Ширина выкружек находится по формуле

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru ;(3.26)

а) на черновых зубьях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.27)

б) на первой черновой и переходных секциях

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.28)

в) на чистовых зубьях ширина выкружек на 2 ммменьше, чем на первой черновой и переходных секциях.

Величина Вч округляется до чисел, кратных 0,5.

38. Радиусы выкружек и диаметры шлифовального круга принимаются по табл. П.3.14.

39. Длина хвостовика l1 принимается по табл. 3.4.

40. Диаметр шейки D2 (допуск по h12)

D2= D1–1. (3.29)

41. Диаметр Dчи длина lч передней направляющей. Диаметр передней направляющей части принимается равным наименьшему диаметру предварительного отверстия Dч = D0, lч =L (допуск по е8).

42. Длина переходного конуса lз принимается равной 10÷25мм.

43. Диаметр Dзн и длина lзн задней направляющей части

Dзн=Dmin(допуск по е8), (3.30)

где Dmin – минимальный диаметр протянутого отверстия;

lзн=(0,5÷0,7) L. (3.31)

44. Длина протяжки до первого зуба l1' (рис. 3,10) рассчитывается в зависимости от типа тягового патрона или определяется по табл. 3.8.

45. Общая длина протяжки

Lп= l1'+ lр+ lк+ lзн. (3.32)

46. Центровые отверстия по ГОСТ14034-74 или по табл. 3.16.

Расчет плоской шпоночной протяжки

Исходные данные:

1. Параметры протягиваемого отверстия с указанием отклонений на размеры.

2. Длина отверстия L.

3. Материал изделия.

4. Станок, на котором будет работать протяжка.

Расчет протяжки ведется по следующей схеме:

1. Материал протяжки назначается по табл. 3.3.

2. Хвостовик протяжки (рис. 3.8, 3.9) принимается по табл. 3.5 или 3.6.

3. Суммарный подъем протяжки

∑∆h=t'max–D+f0, (3.33)

где t'max – наибольшее расстояние от края отверстия до дна канавки;

D – диаметр отверстия (наименьший размер);

f0 – величина стрелки.

Величина f0 принимается по табл. 3.17.

4. Ширина зубчатой части

впmax–δв, (3.34)

где δв – остаточная деформация паза по ширине, обычно принимается от 0 до 0,01 мм (устанавливается при протягивании первых деталей).

5. Подача на зуб для режущих зубьев Sz принимается по табл. 3.18.

6. Шаг зубьев t – по табл. 3.19 или рассчитывается по формуле

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru ,(3.35)

где m≈1,5.

7. Наибольшее количество одновременно работающих зубьев

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.36)

Дробная часть отбрасывается.

8. Профиль стружечной канавки (рис. 3.11)принимается с размерами по табл. 3.9. На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с прямолинейной спинкой.

9. Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по табл. 3.10, 3.11.

10. Коэффициент заполнения впадины

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru .(3.37)

Величина К не должна быть меньше значений Кmin, указанных в пункте 9 расчета цилиндрической протяжки. Fa – активная площадь сечения стружечной канавки.

11. Высота режущего выступа

h0'=1,25h0, (3.38)

где h0 – глубина стружечной канавки (см. пункт 8).

12. Сила протягивания

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru .(3.39)

Значения Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru принимаются по табл. 3.12, 3.13.

13. Высота сечения по первому зубу протяжки Н1 определяется из условия прочности протяжки при растяжении

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru .(3.40)

14. Высота по последнему режущему зубу

Нп1+∑∆h, (3.41)

где [σ] – допускаемое напряжение рабочей части протяжки (табл. 3.7). Полученное значение Н1 округляется до стандартной величины, приведенной в табл. 3.20.

15. Количество режущих зубьев

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.42)

16. Длина режущей части

lp=t·Zp.(3.43)

17. Количество и размеры стружкоделительных канавок на режущих зубьях можно выбрать по табл. 3.21.

18. Угол бокового поднутрения φ1=1°–1°30', для изделий из вязких сталей φ1=2°–2°30' (рис. 3.5).

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.5. Угол бокового поднутрения φ1

Поднутрение начинается не от самой вершины, а на расстоянии f=0,7–1 мм. Поднутрение делается на зубьях, высота которых равна или больше 1,2–1,3 мм.

19. Переходные режущие кромки выполняются по дуге радиуса Rn или прямой, составляющей угол 45° с боковыми сторонами.

Обычно Rn=0,25–0,3 мм, а длина переходной кромки 0,2–0,3 мм.

20. Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.44)

должно быть меньше [σ]. Величину [σ] принимают по табл. 3.7.

21. Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба

Нкп. (3.45)

22. Количество калибрующих зубьев Zк принимается по табл. П. 3.21.

23. Шаг калибрующих зубьев tк принимается равным шагу режущих зубьев

tк=t. (3.46)

24. Длина калибрующей части

lк=tк·Zк+(5…10),(3.47)

так как длина последнего калибрующего зуба принимается равной tк+(5…10).

25. Прямая ленточка на вершинах: калибрующих зубьев fк=0,2 мм.

26. Общая длина гладких частей протяжки принимается по табл. П.3.7 или подсчитывается по формуле

l1= l1'+ lс+ lа+ lз+ lб+ lв+ lч', (3.48)

где l1' – длина хвостовика, зависящая от способа крепления и размеров протяжки (см. пункт 2 расчетов);

lз – длина входа патрона в отверстие станка;

lс– толщина опорной плиты (стола) станка;

lа – длина выступающей части опорного кольца;

lб – длина выступающей части фланца направляющей оправки;

lв – длина посадочной части оправки;

lч' – длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода.

При работе с переносом протяжки участок lч' может отсутствовать. Величина lз принимается равной 0–15 мм. Размер выбирается в зависимости от типа станка [49]. Размеры lа и lб зависят от конструкции кольца и оправки. Длина lв и lч' обычно принимается больше длины протягиваемого отверстия на 5–15 мм. Если работа производится с планшайбой, надо при подсчете учитывать и толщину планшайбы. Подсчитанная величина l1 является наименьшей допустимой.

25. Общая длина протяжки

Lп= l1+ lр+ lк. (3.49)

26. Глубина паза в направляющей оправке

Н=Н1+ f0, (3.50)

где Н1– высота сечения по первому зубу (см. пункт 13 расчета);

f0 – величина стрелки (см. пункт 3 расчета).

27. Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по условию

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru (3.51)

где D – диаметр отверстия;

В – ширина тела протяжки.

Расчет шпоночной протяжки переменного резания может быть выполнен по схеме расчета шлицевой протяжки. При этом расчет фасочной и цилиндрической частей не производится.

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.6. Хвостовики клиновые

Тип 1

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Тип 2

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.7. Хвостовики под быстросменные патроны

Тип 1

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Тип 2

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.8. Хвостовики для шпоночных протяжек

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.9. Хвостовики для плоских протяжек

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.10. Схема закрепления протяжки

Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.11. Схема стружечной канавки

б
а
Наибольшее количество одновременно работавших зубьев - student2.ru

Рис. 3.12. Центровые отверстия протяжек: а – форма А; б – форма Т

Таблица 3.2

Припуски А0 на диаметр для цилиндрических отверстий, мм

Диаметр протягиваемых отверстий Величина припуска А0
Отношение длины отверстия к диаметру
до 1 до 2 до 3 свыше 3
От 10 до 18 0,65 0,3* 0,75 0,4* 0,75 0,5* - 0,6*
Свыше 18 до 30 0,8 0,4* 0,9 0,5* 1,0 0,5* 1,1 0,6*
Свыше 50 до 80 1,1 0,5* - 1,2 0,6* - 1,3 0,7* 1,0** - 0,7* 1,2**
Свыше 80 до 120 1,2 0,7* 1,0** 1,4 0,8* 1,1** 1,4 1,0* 1,2** 1,6 - 1,3

Припуски даны для одноинструментальной подготовки отверстия

* Припуски предусматривают двухинструментальную подготовку отверстия (сверление–развертывание)

** Припуски для отверстий, расточенных на токарно-револьверных станках

Таблица 3.3

Наши рекомендации