Коэффициент (кр) для определения ориентировочной расчетной массы поковки
Таблица 20
| Группа | Характеристика детали | Типовые представители | Кр |
| 1.1 1.2 2.1 2.2 2.3 | Удлиненной формы С прямой осью С изогнутой осью Круглые и многогранные в плане Круглые Квадратные, прямоугольные, многогранные С отростками Комбинированной (сочетающей элементы групп 1 и 2) конфигурации С большим объемом необрабатываемых поверхностей С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформляемыми при штамповке | Валы, оси, цапфы, шатуны Рычаги, сошки рулевого управления Шестерни, ступицы, фланцы Фланцы, ступицы, гайки Крестовины, вилки Кулаки поворотные, коленчатые валы Балки передних осей, рычаги переключения коробок передач, буксирные крюки Полые валы, фланцы, блоки шестерен | 1,3-1,6 1,1-1,4 1,5-1,8 1,3-1,7 1,4-1,6 1,3-1,8 1,1-1,3 1,8-2,2 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
ДОПУСКИ,И ПРИПУСКИ НА ТОЛЩИНУ ПОКОВОК, ПОДВЕРГАЕМЫХ ХОЛОДНОЙ И ГОРЯЧЕЙ КАЛИБРОВКЕ
1. При холодной калибровке припуски на механическую обработку поковок н допуски на толщину между калиброванными плоскостями определяют по табл. 21.
Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска.
Таблица 21
| Площадь поверхности , подвергаемой калибровке см2 | Припуск, мм | Поле припуска при К , мм | |
| До0,5 включ | Св 0,5 | ||
| До 2,5 включ. Св 2,5 » 6,3 » » 6,3 » 10,0 » » 10,0 » 16,0 » » 16,0 » 25,0 » » 25,0 » 40,0 » » 40,0 » 80,0 » | 0,25 0,30 0,36 0,40 0,50 0,60 0,70 | 0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60 0,80 | 0,26 0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60 |
* Отношение толщины (расстояние. между калиброванными плоскостями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента.
1.1. При одновременной калибровке нескольким плоскостей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски н допускаемые отклонения устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К.
1.2. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз.
2. Ширина, длина и диаметр поковки или ее элементов, изменяющийся при калибровке, устанавливаются по согласованию между изготовителем и потребителем. При этом величина одностороннего увеличения размеров не должна превышать удвоенного положительного отклонения, а уменьшение—удвоенного отрицательного отклонения размера до калибровки.
3. Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5.
Справочное
ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА (НАЗНАЧЕНИЯ) ДОПУСКОВ И ДОПУСКАЕМЫХ ОТКЛОНЕНИЙ И ПРИПУСКОВ НА ПОКОВКИ
Пример 1
Шестерня привода (черт. 14).
Штамповочное оборудование—горячештамповочный автомат.
Нагрев заготовок — индукционный.
1.Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь ЗОХМА (по ГОСТ 4543): 0.17—0.37% Si;.0.26-0.33% С; 0.4—0.7% Мn; 0.8—1,1%, Сr; 0.15—0,25% Мо.
1.2. Масса детали —0,390 кг,
Черт. 14
В. Исходные данные для расчета
В.1. Масса поковки (расчетная) —0,620 кг:
расчетный коэффициент Кр (см. приложение 3) — 1,6;
0.390* 1.6 =0,620 кг.
С. 34 ГОСТ-7608—89
2.2. Класс точности — Т3(см. приложение 1).
2.3. Группа стали—М1 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали ЗОХМА 0,3% С, а суммарная массовая доля легирующих элементов — 1,9% (0,27% Si; 0,55% Мn; 0,95% Сг; 0,25% Мо).
2.4. Степень сложности—С1 (см. приложение 2),
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм;
диаметр—63 (60Х1.05);
длинна—32,5 (31Х1.05) (где 1.05—коэффициент ).
Масса описывающей фигуры (расчетная)—0,780 кг;
Gп:Gф=0.620:0,780=0,79
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская)—(см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс—6 (см. табл. 2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3),мм.
1,0—диаметр 60 мм и чистота поверхности 6.3;
1,0—диаметр ступицы 34 мм и чистота поверхности 0.8:
1,0—толщина 31 мм и чистота поверхности 6,3;
1,1—толщина 31 мм и чистота поверхности 0,8.
0,9—толщина 21 мм и чистота поверхности 6,3.
3.2. Дополнительный припуск, учитывающий отклонение от плоскостности — 0.2 мм (см. табл. 14).
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (см. черт. 15)
4.1. Размеры поковки, мм:
диаметр 60+1,ОХ2=62 принимается 62;
диаметр 34+1.0Х2=36 принимается 36
толщина 21+(0,9+О,2)Х2=23.2 принимается 23
толщина 31+1.0+1.1+0,2Х2=33,5 принимается 33,5
4.2. Радиус закругления наружных углов—2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (см. табл. 7).
4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8). мм:
диаметр 62+0,6 –0,3;
диаметр ступицы 36+0,5-0,3;
толщина 23.5+0,5-0,3
толщина 33,5+0,5-0,3
4.4 Неуказанные предельные отклонения размеров—по п. 5.5.
4.5 Неуказанные допуски радиусов закругления — по п. 5.23,
4.6. Допускаемая высота торцового заусенца—3,0 мм (см. табл. 11).
4,7. Допускаемое отклонение от плоскостности—0,5 мм (см. табл. 13).
Пример 2
Шестерня (черт. 16)
Штамповочное оборудование—КГШП
Нагрев заготовок, индукционный.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь 45ХН2МФА (по ГОСТ 4543) : 0,40-0.50% С; 0,17— 0,37%Si; 0,5—0.8% Мn; 0.3—1.1% Сr; 1.3—1,8% Ni; О.2-О.3% Мо; 0.10— 0,18% V.
1.2. Масса детали — 1,83 кг.
2.Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки—3.3 кг (расчетная);
расчетный коэффициент Кр=1,8 (см. приложение 3);
1.83Х1,8=3,3 кг
2.2. Класс точности—Т3 (см. приложение1)
2.3. Группа стали—М2 (см. табл. 1)
Средняя массовая доля углерода в стали 45ХН2МФА О.46% С; суммарная массовая доля легирующих элементов—3.81% (0,27% Si; 0.65% Мn; 0,35Сг; 1.55% Ni; 0,25%. Мо; 0.14% V).
2.4. Степень сложности—С1 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр), мм:
диаметр 134,2 (127,8Х1.05);
высота 41 (39Х1,05) (где 1,05—коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная)—4.55кг;
Gп:Gф=3,3:4,56=0,72.
2.5 Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская)—(см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс— 10 (см. табл. 2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры ( см. табл 3), мм.
1,6—диаметр 127,8 мм и чистота поверхности 6,3;
1,4—диаметр 36 мм и чистота поверхности 6,3;
1,5—толщина 39 мм и чистота поверхности 1.6;
1.5—толщина 28 мм и чистота поверхности 6,3;
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
смещение по поверхности разъема штампа—0,3 мм (см. табл. 4);
отклонение от плоскостности— 0,3 мм (см. табл. 5).
3.3. Штамповочный уклон;
на наружной поверхности — не более 5° принимается 5°;
на внутренней поверхности — не более 7° принимается 7°
4.Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 17)
4.1. Размеры поковки. мм:
диаметр 127,8+(1,6+0,3)Х2=131,6 принимается 132:
диаметр 36—(1,4+0.3) Х2=32,6 принимается 32;
толщина 39+(1,5+0.3)Х2=42.6 принимается 42.5;
толщина 28+(1,5+0,3)Х2=31.6 принимается 31,5.
4.2. Радиус закругления наружных углов- 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (см. табл. 7).
4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:
диаметр 132 +1,3 –0,7
диаметр 32+0.5-0,9
толщина 42,5 +1,1—0,5
толщина 31.5+1,1-0,5 .
4,4 Неуказанные предельные отклонения размеров (например, диаметр (86,5±1,1) мм) —по п. 5.5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления— по п. 5.23.
4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 0.7 мм—по п. 5.8.
4.7. Допускаемое отклонение от плоскостности 0,6 мм—по п. 5.16.
4.8. Допускаемое отклонение от концентричности пробитого отверстия относительно внешнего контура поковки 0.8 мм (см. табл. 12). " "
4.9. Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0.6 мм (см. табл. 9).
4.10. Допустимая величина высоты заусенца 3,0 мм по п. 5.10.
Черт. 17
Пример 3
Крестовина карданного вала (черт. 18).
Штамповочное оборудование—КГШП.
Нагрев заготовок—индукционный.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал – сталь 45, (по ГОСТ 1050): 0.42-0.50% С: 0,17—0.37% Si; О.50—0,80% Мn: не более 0.25% Сr.
1.2. Масса детали —0,845 кг
2. Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная)—1,27 кг:
расчетный коэффициент Кр—1.5 (см. приложение 3);
0.845х1,5=1,27 кг.
3.2. Класс точности—ТЗ (см. приложение 1).
2.3. Группа стали—М2 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 45—0.46%.
2.4. Степень сложности—С2 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (параллелепипед), мм:
100х100—стороны (определяют графически);
36—высота (определяют по чертежу).
Масса описывающей фигуры (расчетная) —2,56 кг;
Черт 18
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа — П (плоская) (см. табл. 1)
2.6. Исходный индекс — 9 (см. табл. 2).
3. Припуска и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (си. табл. 3).мм:
1.5—ширина 108,6 мм и чистота поверхности 3.2;
1,3- толщина 25,8 мм и чистота поверхности 3.2;
1,3- толщина 30,3 мм и чистота поверхности 3.2;
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
смешение по поверхности разъема штампа—0,2 мм (см. табл. 4):
отклонение от плоскостности—0.3 мм (см. табл. 5).
3.3. Штамповочный уклон на наружной поверхности не более 50 принимается 30 (см. табл. 17).
4.Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 19)
4.1. Размеры поковки, мм:
ширина 108,6 +(1,5+0,2+0,3)Х2=112,6 принимается 112,5;
толщина 25,6+(1,3+0,2)Х2=28,6 принимается 28,5;
длина 30,3+1,3+0,3=31,9 принимается 32,0
4.2. Радиус закругления наружных углов - 2.0 мм (минимальный) принимается 3.0 мм (см. табл. 7).
4.3. Допускаемые отклонения размеров (си. табл. 8), мм:
ширина 112,5+1,1-0,5 ;
толщина 28,5+0,8-0,4 ;
длина 32,0+0,8-0,4.
4.4. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.
4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 0.5 мм - по п. 5.8.
4.7. Допускаемое отклонение от плоскостности 0.6 мм - по п. 5.16.
4.8. Допускаемые штамповочные уклони оси отростков поковка ±1°- по п. 6.2.
4.9. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,4 мм - по п. 5.7.
4.10. Допустимая величина заусенца 2.0 мм - по п. 5.10.
Пример 4
Втулка (черт. 30).
Штамповочное оборудование— КГШП.
Нагрев заготовок—индукционный.
1.Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь 65 (по ГОСГ 14959): 0.62—0,7% С: 0,5—0,8% Мп; 0.17—0,37% Si; до 0.25% Сг.
1.2. Масса детали—5,4 кг.
2. Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная) —8,6 кг:
расчетный коэффициент Кр=1,6 (см. приложение 3);
5,4Х1,6=8,6 кг.
2.2. Класс точности – Т3 (сч. приложение 1).
2.3. Группа стали—М3 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 65: 0,68% С: суммарная массо-
доля легирующих элементов — 1,04%, (0.27% Si; б5% Мп: 1,2% Сг).
2.4. Степень сложности—С1 (см. приложение 2).
Размеры описывающее поковку фигуры (цилиндр). мм.
147 (140Х1.05) —диаметр;
84 (80Х1.05) —длина (где 1,05—коэффициент).
Масса описывающей фигуры (расчетная) —11,2 кг;
Gn:Gф=8,6:11,2=0,78
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1). 2.6. Исходный индекс - 12 (см. табл. 2).
3.Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3). мм:
1,5—диаметр 140 мм и чистота поверхности 12.5:
1,8—диаметр 130 мм и частота поверхности 1,6;
2,0—толщина 80 мм и чистота поверхности 6,3;
1,7—толщина 80 мм и чистота поверхности 12.5;
1,6—толщина 12 мм и чистота поверхности. 12,5:
1,6—толщина 12 мм и чистота поверхности 1,6;
1,7—диаметр впадины 65 мм и чистота поверхности 6.3;
1,7—глубина впадины 60 мм и чистота поверхности 12,5.
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
отклонение от плоскостности - 0.3 мм (сн. табл. 5);
смещение по поверхности разъема штампа - 0.3 мм (см. табл. 4).
3.3. Штамповочный уклон (см. табл. в):
на наружной поверхности - не более 50 принимается - 30;
за внутренней поверхности - не более 70 принимается—70.
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 21)
4.1. Размеры поковки, мм:
диаметр 140+ (1,5+0,3) Х2=143,6 принимается 144;
диаметр 120+(1,8+0,3)х2=124.2 принимается 124;
диаметр 65-(1,7+0,3)Х2=61 принимается 61;
толщина 80+1,7+2+0,3х2=84 принимается 84;
толщина 12+1.7+1,6+0,3Х2=15,9 принимается 16;
глубина (пункт 6.4) 60Х0,8=48.8 принимается 50.
4.2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7) на глубину полости ручья штампа, мм:
до 50— не менее 3 принимается 5;
св. 50 » » » 3 » » » » 4.
4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:
диаметр 144+1,3-0,7;
» 124+1,3-0,7;
» 61+0,6-1,2;
глубина 50+0,7-1,3;
толщина 84 +1,6-0,9;
» 16+1,6-0,9.
4.4. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.
4.5. Допускаемое отклонение от плоскостности 0,6 мм - по п. 5.16.
4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 0,8 мм - по п. 5.23.
4.7. Допускаемое отклонение от соосности выемки 50Х0,01=0,5 мм принимается 0,5 мм - по п. 5.7.
4.8. Допускаемая величина на смещение по поверхности разъема штампа 0,7 мм - по п. 5,7.
Пример 5
Рычаг (черт. 22).
Штамповочное оборудование - паровоздушный штамповочный молот.
Нагрев заготовок—пламенный газовый.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь 12Х2Н4А (по ГОСТ 4543); 0,09-0,15% С; 0,17— 0,3% Si ; 0,30-0.60% Мп: 1,25-1.65% Сг; 3,25-3,65% Nі.
1.2. Масса детали—3.30 кг.
2. Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная) —1.25 кг;
расчетный коэффициент Кр=1,3 (см. приложение 3);
3,30Х1.3=4,25 кг.
2.2. Класс точности—Т5 (см. приложение 1).
2.3. Группа стали—МЗ (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 12Х2Н4А: 0.12% С: суммарная массовая доля легирующие элементов — 5.62% (0,27% Si: 0.45% Мп; 1,45% Сг;
3,45% Nі).
2.4. Степень сложности—С2 (см. приложение 2).
Размеры описывающей поковку фигуры (параллелепипед), мм:
длина 340 (определяется графически);
высота 67 (определяется графически);
ширила 67 (определяется по чертежу).
Масса описывающей фигуры (расчетная):
1,033Х34 смХ6,7 смХ6,7 смХ7,85 г/см3=12420 г=12,42 кг:
Gn:Gф =4.25:13.06=0,325.
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа — Ип, (изогнутая несимметрично) (см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс—16 (см. табл. 2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3). мм:
2.7—толщина 50 мм и чистота поверхности 2.2;
2.5—толщина 35 мм и чистота поверхности 3,2:
2,5— диаметр 40 мм и чистота поверхности 1,6;
2,3—диаметр 28 мм и чистота поверхности 1,6.
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
Смещение поковки по поверхности разъема штампа (см. табл. 13), мм:
0.6 — диаметр 40;
0.6 » 28,
отклонения от прямолинейности (см. табл. 5), мм.
0.8 — толщина 50;
0,8 » 35:
отклонение межцентрового расстояния на размер 245 мм – 1,2 мм (см. табл. 6).
2.3. Штамповочный уклон (см. табл. 18);
на наружной поверхности — не более 7° принимается 70;
на внутренней поверхности — не более 100 принимается 100.
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт.23)
4.1. Размеры поковки, мм.
толщина 50+(2,7+0,8)Х2=57 принимается 57;
толщина 35+(2,5+0,8)Х2=41,5 принимается 41,5:
диаметр 40-(2,5+0,6+1,2)Х2=31 принимается 31;
диаметр 28-(2,3+0,6+1,2)Х2=19,4 принимается 19,5;
высота 100+(2,7-2,05)=100,2 принимается 100.
4.2. Радиус закругления наружных углов для глубины ручья 10-25 мм -2,0 мм (см. табл. 7)
4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:
толщина 57 +2,4 -1,2 ; высота 100 +2,7-1,3;
» 41,5 +2,4 -1,2; длина 310 +3,7-1,9;
ширина 60+2,4-1,2; диаметр 31,5+1,1-2,1;
» 50+2,4-1,2; » 19,5+1,1-2,1.
4.4. Неуказанные предельные отклонения размеров – по п. 5.5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления – по п. 5.23.
4.6. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 1,2 мм – по п. 5.7.
4.7. Допускаемое отклонение от плоскостности прямолинейности 1,6 мм – по п. 5.16
4.8. Допускаемая величина остаточного облоя или срезанной кромки 1,6 мм – по п. 5.8.
4.9. Допускаемое отклонение межцентрового расстояния ± 1,2 мм (см. табл.
14).
Пример 6
Звездочка привода (черт. 24).
Штамповочное оборудование — КГШП.
Нагрев заготовок—индукционный.
1.Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь 35 (по ГОСТ 1050): 0,32—0,40% С; 0.17— 0,37% SI; 0.50-0.80% Мп: не более 0,25% Сг.
1.2. Масса детали—2.05 кг.
2. Исходные данные для расчета.
2.1. Масса поковки (расчётная) —3,28 кг:
расчетный коэффициент Кр=1,6 (см. приложение 3);
2,05Х1.6=3.28 кг.
2.2. Класс точности—Т4 (см. приложение 1).
2.3. Группа стали —М1 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 35: 0.36% С.
2.4. Степень сложности—С4 (см. приложение 2).
Отношение толщены полотна к диаметральному размеру:
7/143,2-42= 0,07
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа — П (плоская) (см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс—14 (см. табл. 2 ).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:
2,0—диаметр 179,25 мм и чистота поверхности 12,5;
2,2—диаметр 42 мм и чистота поверхности 0,8:
1,7— толщина 38 мм и чистота поверхности 12,5;
1.5— толщина 8,8 мм и чистота поверхности 12,5.
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
отклонения от плоскости – 0,3 мм (см. табл. 5):
смещение по поверхности разъема штампа – 0,3 мм (см. табл. 4)
4. Размер поковки и их допустимые отклонения (черт. 25).
4.1. Размер поковки, мм:
диаметр 179,5-(2,0+0,5+0,3)Х2=184,85 принимается 185;
диаметр 42+(2,2+0,5+0,3)Х2=48,0 принимается 48;
толщина 38+(1,7+0,5)Х2=42,4 принимается 42,5;
толщина 8,8+(1,5+0,5)Х2=12,8 принимается 13,0.
4.2. Радиус закругления наружных углов – 2,0 мм (минимальный) принимается 3,0 мм (см. табл. 7).
4.3. Допускаемое отклонение размеров (см. табл. 8), мм:
диаметр 185,0+2,4-1,2;
» 48,0 +1,8-1,0;
толщина 42,5 +1,8-1,0;
» 13,0 +1,8-1,0.
4.1. Неуказанные предельные отклонения размеров—по п. 5.5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления—по п. 5.23.
4.6. Допускаемая величина остаточного облоя 1.0 мм—по п. 5.16.
4.7. Допускаемое отклонение от плоскостности и прямолинейности 0,9 мм — по п. 5.8.
4.8. Допускаемая величина смешения по поверхности разъема штампа ,7 мм — по п. 5.7.
4.9. Допустимая величина заусенца 2,0 км—по п. 5.10.
Пример 7
Полуось (черт. 26). ...
Штамповочное оборудование—горизонтально-ковочная машина.
Количество переходов—5.
Нагрев заготовок—индукционный.
1. Исходные данные по детали
1.1. Материал—сталь 45 Г (по ГОСТ 4543): 0,12—0,50% С; 0,7—1,0% Мп; 0,17—0,37% Sі.
1.2. Масса детали — 16,5 кг.
Масса фланца с зажимаемой частью—6,5 кг.
2.Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная) —9,8/6,0 кг.
Расчетный коэффициент Кр (см. приложение 3);
для фланца — 1,5;
для шлицевого конца — 1,3.
Масса фланца с зажимаемой частью: 6,5Х1,5=9,8 кг.
Масса шлицевого конца с зажимаемой частью;
4,6Х1.3==6,0 кг.
2.2. Класс точности — Т4 (см. приложение 1).
2.3. Группу стали—М2 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 45Г: 0,46% С; суммарная массовая доля легирующих элементов: 1.12% (0,27% SI; 0.85% Мп).
2.4. Степень сложности — С4 (см. приложение 2).
2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа—П (плоская) (см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс -16 (см. табл. 2).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3). мм:
3,0 —диаметр 195 мм и чистота поверхности 6.3;
2,5—диаметр 56 мм и чистота поверхности 1,6;
2,3—толщина 12 мм и чистота поверхности 6,3;
2,5—толщина 12 мм и чистота поверхности 3,2;
2,5—толщина 32 мм и чистота поверхности 3,2;
2,4—толщина 100 мм и чистота поверхности 12,5.
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
смещение по поверхности разъема штампа—0.3 им (см. табл. 14);
изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности (см. табл. 5) мм:
0,5— диаметр 195;
0,3 » 56.
4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 27)
4.1. Размеры поковки, мм:
диаметр 195+(3,0+0,3+0,5) Х2=202,5 принимается 202,5;
диаметр 56+(2,5+0,3+0,3)Х2=62,2 принимается 62:
толщина 12+(2,3+0,5) +(2,5+0,3+0,5)=18,1 принимается 18;
толщина 32+(2,5+0,3+0,5)=35,3 принимается 35,5;
толщина 100+(2,4+0,3)-102,7 принимается 103;
длина 850+(2,4+0,3)— (2,5+0,3+0,5) =849,4 принимается 849.5.
4.2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7), мм:
фланца — 3,0:
шлицевого конца — 4,0.
4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:
диаметр 202,5+3,0-1,5;
» 62+2,4-1,2;
толщина 18+2,1-1,1;
» 35,5+2,1-1,1;
» 103+3,0-1,5;
диаметр 50+0,4-1,0 (по ГОСТ 2590).
4.4. Неуказанные предельные отклонения размеров—по п. 5,5.
4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления — по п. 5.23,
4.6. Допускаемая высота торцового заусенца (си. табл. 11), мм:
фланца — 9;
шлицевого конца—7.
4.7. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 2,0 мм— по п. 5.12.
4.8. Допускаемое отклонение по изогнутости, от плоскости и от прямолинейности (см. табл. 13), мм:
фланца — 1.0;
шлицевого конца—0,6;
всей поковки—2,0.
4.9. Допускаемая величина смешения по поверхности разъема штампа 0.8 мм (см. табл. 9).
4.10. Допускаемое увеличение диаметра стержня на расстояние 100 мм от фланца и шлицевого конца до 54,8 мм —по п. 5.6.
Пример 8
Первичный вал (черт. 28).
Штамповочное оборудование—горизонтально-ковочная машина.
Количество переводов—1.
Нагрев заготовок—пламенный.
1.Исходные данные по детали.
1.1. Материал—сталь 15ХГН2ТА (по ГОСТ 4543): 0,13—0,18% С; 0.7— 1,0% Мп; 0,17-0,37% Si; 0,7—1.0% Сг; 1,4—1,8% N1; 0,03—0,09 Тi.
1.2. Масса детали —6,6 кг.
Масса деформируемой и зажимаемой части—5,2 кг.
2. Исходные данные для расчета
2.1. Масса поковки (расчетная)—7,8 кг;
расчетный коэффициент Кр=1,5 (см. приложение 3);
5,3Х1,5=7,8 кг.
2.2. Класс точности—Т5 (см. приложение 1).
2.3. Группа стали—М2 (см. табл. 1).
Средняя массовая доля углерода в стали 15ХГН2ТА: 0,15% С: суммарная массовая доля легирующих элементов — 3,73% (0,9% Мп: 0,27% Si: 0,9% Сг;
1,6% Ni; 0,06% Тi).
2.4. Степень сложности — СЗ (см. приложение 2).
2.5. Конфигурация поверхности разъем штампа — П (плоская) (см. табл. 1).
2.6. Исходный индекс—17 (см. табл. 12).
3. Припуски и кузнечные напуски
3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:
3,0 - диаметр 126 мм и чистота поверхности 6,3;
2,7 - диаметр 86 мм и чистота поверхности 6,3;
2,7 - диаметр 60 мм и чистота поверхности 1,6:
2,2 - диаметр 45 мм и чистота поверхности 12,5;
3,0 - толщина 52 мм и чистота поверхности 6,3:
3,3 - толщина 52 мм и чистота поверхности 0,8;
3,0 - толщина 50 мм и чистота поверхности 6,3;
2,4 - толщина 50 мм и чистота поверхности 12,5;
3,0 - глубина 40 мм и чистота поверхности 6,3:
2,0 - глубияа 40 мм и чистота поверхности 12,5.
3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:
смещение по поверхности разъема штампа 0,4 мм (см. табл. 4);
изогнутость, отклонения от плоскостности и от прямолинейности (см. табл. 5); мм:
стержня - 0,8;
фланца - 0,5.
4.Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 29)
4.1. Размеры поковки, мм:
диаметр 126+ (3,0+0,4+0,5)Х2=133,8 принимается 131;
диаметр 86-(2,7+0,4+0,5)Х2=-78,8 принимается 78,5;
диаметр 60+ (2,7 +0,5+0,4)Х2=67,3 принимается 67;
диаметр 45+(2,2+0,8)Х2=51 принимается 52. (по ГОСТ 2590);
глубина 40+(3,0-2,0+0,5)=41,5 принимается 41,5;
толщина 52+(3,0+3,3+0,5+0,4)=59,1 принимается 59,0;
толщина 50+(3,0+2,4+0,5+0,4)=56,2 принимается 56,0.
4.2. Радиус закругления наружных углов 4,0 мм (см, табл. 7).
4.3. Штамповочный уклон - 70 (см. табл. 18).
4.4. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:
диаметр 134+3,0-1,5;
» 78,5+1,3-2,7;
» 67+2,7-1,3;
диаметр 52+0,4-1,0; (по ГОСТ 2590);
высота 41,5+1,2-2,4;
толщина 59+2,7-1,3;
» 56+2,7-1,3.
4.5. Допуск длины стержня 6,0 мм—по п. 5.6.
4.6. Неуказанные предельные отклонения размеров—по п. 5,5.
4.7. Неуказанные допуски радиусов закругления — по п. 5.23,
4.8. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матрицы 2,4 мм – по п.5.12.
4.9. Допускаемая высота торцевого заусенца 7,0 мм — по п. 5.11.
4.10. Допускаемые отклонения:
от плоскостности и от прямолинейности 1,0 мм —по п. 5.16;
от изогнутости 1,6 мм (см. табл. 13).
4,11. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 1,0 мм (см. табл. 9).
4.12. Отклонение от соосности диаметра 78,5 (п. 5,14)—0,4 мм.
4.13. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов—по п 5.24 – (7±1,7)°.
4.14. Допускаемое увеличение диаметра стержня—до 55,4 мм на расстояние 100 мм от головки поковки (п. 5.6).
4.15. Допускаемое отклонение торца стержня (табл. 15). мм:
х – 3,1;
у - 36,5.
Наклон среза - 7°.
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения (Минавтосельхозмаш)
РАЗРАБОТЧИКИ
Л. Г. Шароян-Сарингулян (руководитель темы); А.В. Орлова;
В. А. Панкевич; А. М. Смуров, канд. техн. наук; Р. К. Мещеряков, канд. те-хн. наук
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21.09.89 № 2815
3. Срок первой проверки стандарта— 1995 г.
Периодичность проверки—5 лет
ВЗАМЕН ГОСТ 7505—74