Сборка и установка электродвигателей

В зависимости от мощности и конструктивного исполнения элек­трические машины могут поступать на место монтажа в собранном или разобранном виде.

Электродвигатели, прибывшие с предприятия-изготовителя в ком­плектном собранном виде, если условия и сроки хранения не наруше­ны, на месте монтажа разбирать не следует. Если же нет уверенности в том, что при перевозке и хранении двигатель остался неповрежден­ным и незагрязненным, то необходимость и степень разборки двига­теля для его ревизии и возможного ремонта на строящихся предприя­тиях определяют комиссией из компетентных представителей эксплуа­тационной (заказчика) и монтажной (подрядчика) организаций. В сельской местности эти вопросы решает инженер-электрик. Для раз­борки и ремонта нужны дополнительные приспособления.

При правильной транспортировке и хранении для подготовки нового двигателя к монтажу обычно достаточно очистить его от пыли, удалить антикоррозионную смазку с конца вала тряпкой, смоченной в бензине, и проверить состояние обмоток (замерить сопротивление изоляции).

При перемещении электродвигателя к месту установки его нельзя волочить по земле и по полубез защитных приспособлений, так как при этом можно повредить его корпус и детали. Для подъема двигателя и перемещения к месту установки используется полиспаст, представляющий собой грузоподъемное приспособление из неподвижных и подвижных блоков, соединенных тросом или веревкой.

Двигатели малой мощности небольшой массы обычно прикреп­ляют ко дну упаковочных ящиков, в которых он доставлен. Более крупные двигатели доставляют к месту установки привинченными к деревянным брускам или деревянной раме. Электродвигатели мас­сой более 80 кг выгружают грузоподъемными механизмами. Мень­шие двигатели можно выгружать вручную, пользуясь деревянными лежнями и веревками. Приподнимая нижнюю часть электродвигате­ля и постепенно ослабляя веревку, двигатель легко спускается вниз под действием его собственного веса. По полу электродвигатель переме­щают в тележке.

Электродвигатель монтируют на заранее подготовленном основании. Если передача ременная или цепная, в качестве основания применяют салазки с тем, чтобы мож­но было регулировать натяжение ремня или цепи. В случае исполь­зования муфт двигатель укрепляют без салазок на чугунной или стальной фундаментной плите, на раме или площадке. Салазки, плиты и рамы прикрепляют к фундаментам или частям зданий, кронштейнам и другим конструкциям согласно проекту.

Фундаменты обычно сооружают из бетона, реже - из кирпича. Глубина заложения фундамента зависит от качества и глубины промерзания грунта и должна быть такой, чтобы фундамент поко­ился не на насыпном грунте, а на материке. Глубина заложения фун­дамента обычно 0,5-1,5 м. Для электродвигателей, применяемых в сельском хозяйстве, масса фундамента обычно равна пяти-, десяти­кратной массе двигателя при безударной нагрузке. Если же элек­тродвигатель будет работать в условиях частых пусков, торможе­ний и толчков, то масса фундамента должна превышать массу дви­гателя в 15-20 раз.

Места для фундаментов выбирают с учетом удобства обслужи­вания электродвигателей. Проходы для обслуживания между фун­даментами или корпусами электродвигателей, между двигателями и частями здания или оборудования должны быть не менее 1 м в свету. Допускаются местные сужения проходов между выступа­ющими частями до 0,6 м. Расстояния между электродвигателями и стеной здания или между корпусами параллельно установленных электродвигателей при наличии прохода с другой их стороны долж­ны быть в свету не менее 0,3 м.

Для изготовления бетонных фундаментов обычно применяют смесь, состоящую из одной части цемента, трех частей чистого реч­ного песка и пяти частей мытого гравия или кирпичного щебня. Затвердевание бетона длится 10-15 дней. Отверстия под фундаментные (анкерные) болты готовят, используя конические деревянные проб­ки, которые вынимают через сутки после окончания бетонирования.

Для фундаментов из красного кирпича готовят раствор из трех частей чистого песка и одной части цемента. Время выдержки кир­пичного фундамента примерно вдвое меньше времени выдержки бетонного, и монтаж электродвигателей можно начинать уже через 5-7 дней.

Перед укреплением двигателя салазки выравнивают в продоль­ном и поперечном направлениях, подкладывая полосы листовой стали толщиной 0,5-5 мм. После выверки машины фундаментные болты заливают раствором цемента с равным количеством промытого пес­ка. После укрепления салазок с учетом времени застывания и набо­ра необходимой прочности раствора приступают к выверке валов электродвигателя и рабочей машины.