Группы марок конструкционной углеродистой стали

обыкновенного качества (ГОСТ 380 – 94)

Группа
Марка стали	Ст. 0	Ст. 1 к.п. Ст. 1 п.с. Ст. 1 с.п.	Ст. 2 к.п. Ст. 2 п.с. Ст. 2 с.п.	Ст. 3 к.п. Ст. 3 п.с. Ст. 3 с.п. Ст. 3Гп.с. Ст. 3Гс.п.	Ст. 4 к.п. Ст. 4 п.с. Ст. 4 с.п.	Ст. 5 п.с. Ст. 5 с.п. Ст. 5Гп.с.	Ст. 6 п.с. Ст. 6 с.п.
% С	< 0,23	0,06 - 0,12	0,09 - 0,15	0,14 - 0,22	0,18 - 0,27	0,28 - 0,37	0,38 - 0,49

С повышением содержания в стали углерода ее свариваемость ухудшается. Поэтому стали Ст 5 и Ст 6 с более высоким содержанием углерода применяют для элементов строительных конструкций, не подвергаемых сварке.

Область применения сталей обыкновенного качества. Из Ст.0 выполняют не рассчитываемые неответственные второстепенные элементы: настилы, ограждения, перила, кожухи, обшивки. s_в = 300 МПа, d = 20 %, HB = 1000 МПа. Сваривается без ограничений.

Стали Ст.3 п.с., Ст.3 к.п. используются для изготовления уголков, швеллеров, фасонных профилей, несущих и ненесущих элементов сварных конструкций. s_в = 370…480 МПа, d = 25 %, HB = 1240 МПа.

Из Ст.5 п.с. изготовляют детали клепаных конструкций, болты, гайки, ручки, тяги, рычаги, штыри, пальцы, звездочки, цапфы, поковки. s_в = 490…630 МПа, d = 17 %, HB = 1580 МПа. Ограниченно свариваемая.

Сталь Ст.0…Ст.6 традиционно идет на изготовление проволок, гвоздей, заклепок.

Сталь конструкционная углеродистая качественная (ГОСТ 1050 – 88). Качественные углеродистые стали выплавляют с соблюдением более строгих условий в отношении состава шихты и ведения плавки и разливки. Выплавляют стали в электропечах, мартеновских печах, в кислородных конвертерах при более строгом соблюдении технологии выплавки, обеспечивающей более низкое, чем у сталей обыкновенного качества, содержание вредных примесей (S < 0,040 %; Р < 0,035 %) и неметаллических включений. Поставляют стали этой марки в виде труб, проката, поковок, профилей различного назначения.

Качественные углеродистые стали маркируются следующим образом: Сталь 05 (к.п.); Сталь 20 (к.п., п.с.); Сталь 55. Слово «Сталь» обозначает тип стали – сталь конструкционная углеродистая качественная. Цифры 05; 20; 55 указывают содержание углерода в сотых долях процента: 0,5 – 0,05 % С; 20 – 0,20 % С; 55 – 0,55 % С и т.д.

Низкоуглеродистые стали (С < 0,25 %) 05кп, 08, 07кп, 10, 10кп обладают высокой прочностью и высокой пластичностью.

s_в = 330…340 МПа, s_0,2 = 230…280 МПа, d = 33…31%. Стали не восприимчивы к термической обработке, и их используют для малонагруженных деталей, ответственных сварных конструкций, а также для деталей машин, упрочняемых цементацией.

Сталь 08 (к.п., п.с.) применяют для изготовления деталей, к которым предъявляются требования высокой пластичности (трубы, детали подшипников, детали электровакуумной промышленности, шайбы, вилки, втулки, тяги, проушины). s_в = 275…440 МПа, d = 20…36 %, HB = 900…1300 МПа. Стали марок 08; 10; 15; 20 с малым содержанием углерода имеют относительно низкую прочность σ_в = 324 – 412 МПа и высокую пластичность (δ = 25 ÷ 32 % и ψ = 55 ÷ 60 %). Эти стали поддаются штамповке и сварке. Чем больше углерода и кремния, тем хуже поддается сталь штамповки. Стали марок 25, 30, 40, 45 и 50 имеют более высокую прочность 451 ÷ 628 МПа (σ_в = 46 ÷ 64 кгс/мм²) при пониженной пластичности.

Среднеуглеродистые стали (0,3…0,5 % С) 30, 35,..., 55 применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отраслях промышленности. Эти стали по сравнению с низкоуглеродистыми имеют более высокую прочность при более низкой пластичности (s_в = 500…600 МПа, s_0,2 = 300…360 МПа, d = 21…16 %). В связи с этим их следует применять для изготовления небольших деталей или более крупных, но не требующих сквозной прокаливаемости.

Из Стали 45 изготовляют детали с высокой прочностью и вязкостью (коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, зубчатые колеса, болты, гайки, шпильки, цилиндры, шпиндели, оси, муфты, прокатные валки, пальцы траков гусениц) после термообработки. s_в = 550…690 МПа, d = 16…20%, HB = 1430…2070 МПа.

Стали с высоким содержанием углерода (0,6…0,85% С) 60, 65,..., 85 обладают высокой прочностью, износостойкостью и упругими свойствами. Из этих сталей изготовляют пружины и рессоры, шпиндели, замковые шайбы, прокатные валки и т.д.

Из Стали 60 изготовляют тяжело нагруженные валы, лемеха, муфты сцепления, эксцентрики, бандажи, корпуса форсунок, зубчатые колеса, пальцы траков, вагонные колеса и другие детали, к которым предъявляются требования высоких прочностных свойств и износостойкости. s_в = 730…920 МПа, d = 19…27%, HB = 2000…4000 МПа.

Сталь конструкционная повышенной обрабатываемости (автоматная сталь) ГОСТ 1414 – 75Е. Конструкционные качественные стали, отличающиеся повышенной обрабатываемостью резанием за счет дополнительного легирования, содержат: S (до 0,3%), P (до 0,15%), Pb (до 0,35%), Ca (0,03…0,09%), Mn (0,7…1,0%).

Указанные элементы образуют комплексные соединения (оксиды, сульфиды и др.), которые при высоких температурах резания размягчаются, оказывая смазывающее влияние в зоне резания. Фосфор, повышая твердость, прочность, но приводит к охрупчиванию стали, способствует образованию ломкой стружки и получению высокого качества поверхности. Стали обладают большой анизотропией механических свойств, склонны к хрупкому разрушению, имеют пониженный предел выносливости. Поэтому автоматные стали применяют лишь для изготовления неответственных изделий - преимущественно нормалей или метизов.

Скорость резания при использовании автоматных сталей составляет 150…300 м/мин. Оборудование – станки-автоматы.

Основные автоматные стали - А11; А12; А20; А30; А35, которые маркируются следующим образом: буква А обозначает тип стали – автоматная сталь. Цифры 11; 12…35 – содержание углерода в сотых долях процента: 0,11 % С; 0,35 % С.

Область применения. Из стали А11 изготовляют болты, гайки, втулки, винты, мелкие зубчатые колеса. s_в = 400…500 МПа, d = 7 %, HB = 1600 ÷ 2000 МПа.

Из стали А20 изготовляют мелкие детали машин и приборов, малонагруженные детали сложной конфигурации с высокой степенью точности размеров и качества поверхности (шестерни масляного насоса, детали спидометра, штуцера цилиндров тормоза, оси дроссельной заслонки, детали швейных машин, счетных, пишущих). s_в = 450…530 МПа, d = 7 %, HB = 1680…2170 МПа.

Сталь конструкционная рессорно-пружинная. Рессорно-пружинные стали предназначены для изготовления пружин, упругих элементов и рессор различного назначения. Они должны обладать высоким сопротивлением малым пластическим деформациям, пределом выносливости и релаксационной стойкостью при достаточной пластичности и вязкости.

Стали данной группы сталей маркируются следующим образом: Сталь 65; Сталь 70; Сталь 85 (65, 70, 85 – содержание углерода в сотых долях процента).

Из указанных сталей изготовляют: пружины различных машин и механизмов, пружины клапанов двигателя автомобиля (Сталь 65), плоские пружины, пружины из проволоки (Сталь 70, 75, 85), рессоры, пружины и бандажи вагонов и локомотивов (Сталь 70). А также диски сцепления, шпиндели и другие детали, работающие в условиях знакопеременного динамического нагружения с высоким уровнем трения. Для пружин малого сечения применяют углеродистые стали 65, 70,75, 85.

Сталь 85 – s_0,2 = 1100 МПа, s_в = 1150 МПа, d = 8 %, y = 30 %.

Рессорно-пружинные стали обладают высокими пределами упругости (текучести), выносливости, достаточной вязкостью и пластичностью.

Предел текучести в углеродистых пружинных сталях после окончательной термообработки (ТО): s_0,2 = 785 МПа, d ³ 6…10 %.

Сталь инструментальная углеродистая (ГОСТ 1435-74). Углеродистые инструментальные стали У7; У8; У8А; У9; У10; У10А являются наиболее дешевыми. Инструментальные углеродистые стали обладают высокой твёрдостью (60…65 HRC), прочностью и износостойкостью и применяются для изготовления различного инструмента. Как правило, их применяют для изготовления малоответственного режущего инструмента, работающего при малых скоростях резания и не подвергающегося значительному разогреву в процессе эксплуатации, так как высокая твердость этих сталей (У10…У12 - 62…63HRC) сильно снижается при нагреве выше 190…200°С.

Из инструментальных сталей изготовляют следующие виды инструмента:

- У7 – зубила, долота, молотки, топоры, стамески, плоскогубцы (отжиг: s_в = 690 МПа, d = 18…20%, HB = 1800…2000 МПа);

- У8 – фрезы, пилы продольные и дисковые, кернеры, отвертки, кусачки (отжиг: s_в = 500…700 МПа, d = 17…28%, HB = 1500…2000 МПа);

- У9 – инструмент для обработки дерева, слесарно-монтажный инструмент, калибры (отжиг: s_в = 750 МПа, d = 10%, HB = 1920 МПа);

- У7А…У13А – пружинные ленты и проволока;

- У10 – метчики ручные, рашпили, надфили, топоры, пилы для дерева (отжиг: s_в = 750 МПа, d = 10 %, HB = 2070 МПа);

- У12 – метчики, плашки, развертки, надфили, измерительный инструмент, калибры, скобы (отжиг: s_в = 590…690 МПа, d = 28 %, HB = 2070 МПа; после термообработки: закалка + отпуск); HR_C = 63…65, сохраняется до 200…250 °С).

стали У8 (У8А), У10 (У10А), У11 (У11А), У12 (У12А) и У13 (У13А) вследствие малой устойчивости переохлажденного аустенита имеют небольшую прокаливаемость, и поэтому эти стали применяют для инструментов небольших размеров.

Для режущего инструмента (фрезы, зенкеры, свёрла, спиральные пилы, шаберы, ножовки ручные, напильники, бритвы, острый хирургический инструмент и т.д.) обычно применяют заэвтектоидные стали (У10, У11, У12 и У13), у которых после термической обработки структура -мартенсит и карбиды.

Деревообрабатывающий инструмент, зубила, кернеры, бородки, отвёртки, топоры изготовляют из сталей У7 и У8, имеющих после термической обработки трооститную структуру.

Углеродистые стали в исходном (отожжённом) состоянии имеют структуру зернистого перлита, низкую твердость (HB 1700…1800) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей У10…У13 должна быть 760…780 ⁰С, т.е. несколько выше А_с1 , но ниже А_cm для того, чтобы в результате закалки стали получали мартенситную структуру и сохраняли мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10…У12 для уменьшения деформаций охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка).

Отпуск проводят при 150…170 ⁰С для сохранения высокой твёрдости (62…63 HRC).

Сталь У7 закаливают с нагревом выше точки Ас₃ (800..820 ⁰С) и подвергают отпуску при 275…325 ⁰С (48…58 HRC).

Сталь для холодной штамповки. Для обеспечения высокой штампуемости отношение s_в/s_0,2 стали должно быть 0,5…0,65 при y не менее 40 %. Штампуемость стали тем хуже, чем больше в ней углерода. Кремний, повышая предел текучести, снижает штампуемость, особенно способность стали к вытяжке. Поэтому для холодной штамповки более широко используют холоднокатаные кипящие стали 08кп, 08Фкп (0,02…0,04% V) и 08Ю (0,02…0,07% Al).

Углеродистая сталь для отливок (ГОСТ 977-88) (Литая сталь). Большинство углеродистых сталей для отливок имеют небольшое содержание углерода, которое обеспечивает наиболее оптимальную жидкотекучесть стали при заполнении литейной формы: 0,15…0,55 % С.

Примеры марок – 15Л; 25Л; 40Л; 45Л; 55Л. В обозначении стали «Сталь 40Л» цифра 40 – 0,4 % С, буква Л – литейная.

Область применения стали 15Л – детали, подвергающиеся ударным нагрузкам (копровые бабы, блоки, ролики, поводки, пильные рамы), резким изменениям температуры (мульды и хоботы посадочных машин в мартеновских печах, шлаковые ковши, арматура для печей), сварно-литые конструкции с большим объемом сварки. s_в = 400 МПа, d = 24%, HB = 1210…1260 МПа.

Сталь 55Л используется для отливок зубчатых колес, зубчатых венцов, ходовых колес, валков прокатных станов, муфт.

В маркировке качественных сталей вначале также ставят буквы, указывающие их применение: А – автоматные стали, Ш – шарикоподшипниковые стали и т. д.

Нестандартные стали маркируют условно, например стали, выплавляемые на заводе «Электросталь», обозначают буквой Э, рядом ставят букву И – исследовательская или П – пробная. После буквы ставят порядковый номер, например ЭИ69, ЭП658.

§ 4.2. Легированные конструкционные стали

Углеродистые стали не всегда соответствуют требованиям техники по своим механическим свойствам. Так, для изготовления тяжелонагруженных деталей ответственного назначения углеродистые стали неприменимы из-за недостаточной прочности. Компенсировать этот недостаток путем увеличения сечения детали нерационально – возрастает масса и расход материала.

Еще меньше углеродистые стали удовлетворяют специальные (особые) требования из-за низкой сопротивляемости коррозии, неустойчивости при высоких температурах, ибо их прочность быстро понижается при температурах свыше 300 …350 ⁰С (≈ 0,3Т_пл). более того, при нагреве выше 400 …500 ⁰С они очень сильно окисляются и практически не могут работать.

Поэтому в современном машиностроении более широкое применение получили легированные стали.

Легированными называют стали, содержащие, кроме углерода и постоянных примесей, один или несколько других химических элементов (называемых легирующими) для улучшения механических и технологических их свойств или получения каких-либо новых служебных свойств[1], не присущих углеродистым сталям. К легированным относят стали, содержание железа в которых не менее 50 %.

Целью легирования является существенное улучшение или получение новых (особых) свойств, не присущих углеродистым сталям, посредством придания стали желаемой структуры как за счет прямого (непосредственного) действия легирующих элементов, так и в результате сочетания легирования с соответствующей термической обработкой[2].

По суммарному содержанию легирующих элементов стали разделяют на низколегированные (до 2,5 %), среднелегированные (2,5 … 10 %) и высоколегированные (> 10 %). Стали, в которых å_лег < 6,5 %, называют машиностроительными сталями.

Стали, в которые добавляют легирующие элементы, называются легированными. Основными легирующими элементами конструкционных сталей являются хром (до 1,8 %), никель (1 – 4,5 %), марганец (0,8 – 1,8 %), кремний (до 2,5 %), молибден (0,15 – 0,45 %), вольфрам (0,15 – 1,2 %), ванадий (0,1 – 0,3 %), титан (0,06 – 0,12 %) и бор (до 0,005 %).

Легированные стали маркируются буквами и цифрами, характеризующими химический состав стали. Буквы обозначают: X – хром, Н – никель, Г – марганец, С – кремний, М – молибден, В – вольфрам, Ф – ванадий, Т – титан, Р – бор, Ю – алюминий, Д – медь, К – кобальт, Б – ниобий, Ц – цирконий, А – азот, Е – селен, П – фосфор, Ц – цирконий.

Условные обозначения легирующих элементов в сталях:А – N, Б – Nb, В – W, Г – Mn, Д – Cu, Е – Se, К – Co, М – Mo, Н – Ni, Р – B, П– Р, С – Si, Т – Ti, Ф – V, Ю – Al, Х – Cr, Ц – Zr.

Первые две цифры в обозначении показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, если одна цифра – десятые доли процента. Цифры, следующие за буквами, указывают на примерное содержание данного легирующего элемента в процентах. При содержании легирующего элемента менее 1% цифра не ставится. Например, сталь 18ХГТ содержит 0,17 – 0,23 % углерода, 1,0 – 1,3 % хрома, 0,8 – 1,1 % марганца, 0,03 – 0,09 % титана. Сталь 20Х содержит 0,17 – 0,23 % углерода, 0,7 – 1,0 % хрома, 0,5 – 0,8 % марганца.

По отношению к углероду легирующие элементы делятся на две группы: карбидообразующие (т. е. образующие соединения железа с углеродом) и некарбидообразующие (графитизирующие).

Карбидообразующие элементы имеют высокую степень химического сродства к углероду и образуют более прочные и устойчивые при нагревании карбиды, чем карбид железа (цементит).

По степени способности к карбидообразованию эти элементы располагаются в такой последовательности: Ti, Zr, Nb, V, W, Mo, Cr, Mn.

Некарбидообразующие элементы (Si, Al, Си) понижают устойчивость цементита и других карбидов.

Легирующие элементы замедляют диффузионные процессы и поэтому оказывают заметное влияние на фазовые превращения в стали при закалке и отпуске. Легирующие элементы повышают устойчивость закаленной стали против отпуска. Поэтому для получения нужной твердости легированные стали нагревают при отпуске до более высоких температур, чем углеродистые. Кроме того, многие легирующие элементы измельчают зерно и упрочняют феррит, что также способствует улучшению механических свойств стали.

Большинство легирующих элементов значительно увеличивает прокаливаемость стали. Если в малых сечениях механические свойства легированных сталей мало отличаются от механических свойств углеродистой стали, то в крупных сечениях это различие значительно: свойства легированных сталей лучше. Особенно заметно при этом повышается предел текучести - σ, относительное сужение ψ и удельная вязкость а_н.

Все легирующие элементы (кроме кобальта) увеличивают устойчивость переохлажденного аустенита и в связи с этим уменьшают критическую скорость охлаждения (присутствие карбидообразующих элементов Cr, Mo, V и W), кроме того, изменяют вид С – образных кривых, на которых образуется два минимума устойчивости аустенита (рис. 4.1.).

τ → τ →

а) б)

Рис. 4.1. Схема диаграмм изотермического распада аустенита: а) углеродистая сталь и сталь, легированная некарбидообразующими элементами, б) – углеродистая сталь и сталь, легированная карбидообразующими элементами.

Это обстоятельство позволяет закаливать изделия из легированных сталей в менее резких охладителях, что способствует уменьшению их деформации и опасности возникновения трещин. По этой причине легированные стали применяют и для изделий небольшого сечения, но сложной формы. Нагрев легированных сталей при закалке должен осуществляться замедленно, так как теплопроводность этих сталей значительно меньше, чем углеродистых сталей.

Медленный нагрев способствует выравниванию температуры по всему сечению (особенно при термической обработке массивных деталей) и уменьшает внутренние напряжения. Выдержка легированных сталей при температуре нагрева должна быть более длительной, чем углеродистых для завершения процессов диффузии, обеспечивающих однородность аустенита.

В зависимости от вида термообработки конструкционные легированные стали подразделяются на две группы: цементуемые (низкоуглеродистые) и улучшаемые (среднеуглеродистые).

Содержание углерода в цементуемых сталях от 0,1 до 0,30 %. В состав цементуемых сталей входят кремний от 0,17 до 0,37 %, марганец от 0,3 до 1,1 %, хром от 0,45 до 1,65%, никель от 0,25 до 1,4 % и другие элементы в небольших количествах. Цементуемые стали: 15Х, 30ХГТ, 25ХГМ, 12Х2Н4А и т. п.

Термическому улучшению – закалке и высокому отпуску (500 – 600 °С) на структуру сорбит подвергают стали, содержащие 0,3 – 0,5 % С и не более 5 %, легирующих элементов.

Улучшаемые легированные стали применяются для изготовления ответственных деталей машин (валов, штоков и других деталей), работающих при циклических и ударных нагрузках, а также при пониженных температурах. Улучшаемые стали: хромистые – 10Х, 45Х, 50Х; хромокремнемарганцовые – 30ХГСА, 35ХГСА; хромоникелевые – 40ХН, 45ХН, 50ХН; хромоникельмолибденовые (вольфрамовые) – 40ХНМА, 18Х2Н4МА и другие относятся к лучшим улучшаемым конструкционным сталям.

Выплавляют стали качественными (S < 0,04 %, P ≤ 0,035 %), высококачественными (S и P<0,025 %) и особовысококачественными (S и P < 0,015 %).

Наиболее распространенными легирующими элементами в машиностроении являются Cr, Ni, Mn, Si, W, V, Mo, Ti и др. Но чаще всего используют сравнительно недорогие и недефицитные элементы Mn, Si и Cr.

В России принята буквенно-цифровая система обозначения марок легированных сталей, например: 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГС-Ш. Цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Буквы указывают виды легирующих элементов в стали: Х – хром, Г – марганец, С – кремний. Буква означает, что содержание легирующего элемента в стали около 1 % или меньше. Если содержание легирующего элемента больше 1 %, то после буквы цифрой указывается его среднее содержание в процентах (сталь 14Г2Ф: Г2 означает, что сталь содержит в среднем 2 % марганца).

Качество стали указывается буквой в конце марки: А - высококачественная, Ш – особовысококачественная электрошлакового переплава. К группе качественных сталей относятся стали без букв А или Ш в конце марки (сталь 30ХГС).

Легирование существенно повышает себестоимость сталей. Поэтому при выборе марки стали целесообразно прежде всего использовать экономно легированные стали или обеспечивать экономию за счет снижения расхода металла на изделие (уменьшение его сечения) вследствие применения сталей повышенной или высокой прочности, если это позволит перекрыть дополнительные затраты на производство стали или обработку изделия. Практика показывает, что применение низколегированных сталей повышенной и высокой прочности (вместо углеродистых) в строительстве позволяет экономить до 50…80 % металла. Более того, повышается надежность конструкций, снижается их склонность к хрупким разрушениям. Снижение расхода сталей до 30 % можно получить применением термически упрочненного проката или сталей контролируемой прокатки.

Машиностроительные стали. Стали конструкционные легированные. Сталь 15Х; Сталь 45Х; Сталь 50Г; Сталь 20ХГТ; Сталь 38ХМА; Сталь 38Х2Н2МА; Сталь 5ХН2МА; Сталь 30ХН2МФА.

Среднее содержание углерода в стали от 0,1% (Сталь 10Г2) до 0,45 …0,50 % (Сталь 50ХН).

Сталь 15Х: ~ 0,15 % С; ~ 1 % Cr.

Cталь 20ХГТ: ~ 0,20 % С; ~ 1 % Cr; ~ 1 % Mn; ~ 1 %Ti.

Сталь 45ХН2МА: ~ 0,45 % С; ~ 1 % Cr; ~ 1 % Ni; ~ 2 % Mo; А – высококачественная. Основной легирующий комплекс: Cr, Mn, Ni, Mo, V.

Стали, применяющиеся в условиях износа при трении. Сталь 15Х, 15ХА, 20Х, 18ХГ, 15ХФ. Изготовляют:

– поршневые пальцы и кольца;

– распределительные и червячные валы;

– толкатели клапанов и копиров;

– зубчатые колеса, плунжеры.

s_в = 700 …900 МПа, d = 10%, HB_серд. = 2500 МПа, HRС = 56 …62.

Стали ответственного назначения повышенной прочности, вязкости и прокаливаемости. Сталь 20ХН, 20ХН3А, 18ХГН2МФБ, 15Х2М, 20Н2М.

Изготовляют:

– шлицевые валы;

– зубчатые колеса, шпиндели;

– крепежные детали;

– поршневые пальцы двигателей;

– валы-шестерни;

– тяжелонагруженные коленчатые валы.

Стали с добавками титана для тяжелонагруженных зубчатых колес. Сталь 18ХГТ, 25ХГТ, 30ХГТ. Область использования:

– зубчатые колеса коробок передач автомобилей и тракторов УАЗ, ЗИЛ;

– цилиндрические и конические зубчатые колеса редукторов заднего моста грузовых автомобилей;

– после азотирования – ходовые винты станков, червячные валы и другие детали с минимальной деформацией.

Стали с микродобавками бора для деталей, работающих на трение и ударные нагрузки. Сталь 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР. Область использования:

– зубчатые колеса, кулачковые муфты;

– валы-шестерни, червяки;

– кулачковые муфты, валики;

– пальцы, втулки.