Определение точностных параметров 2 страница

Измерительными головками называются отсчетные устройства, преобразующие малые перемещения измерительного наконечника в большие перемещения стрелки и имеющие шкалу, по которой отсчитывают величины перемещений наконечника.

В качестве отдельного измерительного устройства головки использоваться не могут и для измерения их устанавливают в специальных приборах, где требуется отсчитать какие-либо перемещения.

Наиболее оправдали себя и получили широкое распространение головки, в которых используются преобразующие механизмы, содержащие в себе только зубчатые передачи, рычажные вместе с зубчатыми передачами и передачи с пружинными механизмами.

Индикаторы часового типаможно применять для относительных и абсолютных измерений.Конструкция индикатора часового типа представля­ет собой измерительную головку с продольным переме­щением наконечника.

Рис. 2.9. Индикатор часового типа:

а – общий вид, б – схема зубчатой передачи

Основанием индикатора (рис. 2.9.) является корпус 13, внутри которого смонтирован преобразую­щий механизм - реечно-зубчатая передача. Через кор­пус 13 проходит измерительный стержень 1 с наконеч­ником 4. На стержне нарезана рейка. Движения измери­тельного стержня-рейки 1 передаются зубчатыми колесами - реечным 5, передаточным 7 и трибкой 9 основной стрелке 8, величина поворота которой отсчи­тывается по круглой шкале - циферблату. Для установ­ки на "0" круглая шкала поворачивается ободком 2.

Круглая шкала индикатора часового типа состоит из 100 делений, цена каждого деления - 0,01 мм. Это озна­чает, что при перемещении измерительного наконечника на 0,01 мм стрелка индикатора перейдет на одно деле­ние шкалы.

Типоразмеры индикатора и технические характеристики. Если взять индикатор часового типа в отдельности, т. е. не уста­новленный в штативе или стойке, то для него диапазон показаний и диапазон измерений имеет один и тот же смысл. Подавляющее большинство индикаторов имеет диапазон показаний 2 (или 3), 5 или 10 мм. Значительно реже изготовляют индикаторы с диапазоном показаний 25 и 50 мм. Индикатор часового типа имеет цену деления 0,01 мм.

Измерительное усилие индикаторов часового типа обычно находится в пределах 0,8 – 2 Н.

Погрешность измерения индикатором. Погрешности инди­катора нормируются в зависимости от используемого диапазона показаний (в зависимости от перемещения измерительного стержня). Обычно на участке 0 - 1 мм погрешность находится в пределах 5 - 8 мкм; на участке 1 - 2 мм – 10 - 15 мкм; на участке до 3 мм - до 15 мкм; на участке до 5 - 10 мм погрешность нахо­дится в пределах 18 - 22 мкм.

Таким образом, на небольшом участке погрешность индика­тора находится в пределах цены деления. На больших пределах погрешность превышает цену деления. Это показывает, что отсчитывать доли от цены деления (т. е. тысячные доли миллиметра — микрометры) на индикаторе часового типа нецелесообразно.

При измерении колебаний размера погрешность измерения зависит от используемого перемещения измерительного стержня, нежесткости установочных узлов (штативов и стоек), от погрешности отсчета показаний, связанной с параллаксом. При использовании перемещения измерительного стержня до 10 мм погрешность измерения биения составит от 15 мкм (для размеров деталей 1—3 мм) до 20 мкм (для размеров 350—500 мм). При измерении биений в пределах 0,1 мм погрешность измерения равна 10 мкм и практически не зависит от размера детали. При измерении биений, равных 2—3 ценам деления (20—30 мкм), погрешность в большинстве случаев составляет 5 мкм. При этом имеется в виду, что измерение. производится с использованием штативов, имеющих достаточную жесткость.

При измерении размеров деталей сравнением с размерами кон­цевых мер длины погрешность измерения зависит также от точ­ности используемых концевых мер длины и от температурных условий, при которых производится измерение. В зависимости от этих факторов погрешность измерения может составлять от 5 до 40 мкм.

Скоба индикаторная (рис. 2.10). Основанием индика­торной скобы служит корпус-скоба 5, снабженная выем­кой для руки. В рабочей выемке скобы расположены на­ходящиеся на одной измерительной оси с одной стороны подвижная пятка 2, воспринимающая изменения разме­ров измеряемой детали, а с другой стороны - переставная пятка 1. Сбоку установлен упор 6. Движения подвижной пятки 2 передаются измерительному наконечнику индикатора часового типа 4, служащего здесь измерительной голов­кой. т. е. преобразую­щего измерения разме­ра детали, восприня­тые подвижной пят­кой, в перемещения ос­новной стрелки.

Плот­ность контакта изме­рительной поверхно­сти подвижной пятки 2 с поверхностью де­тали, введенной в ра­бочую выемку скобы, обеспечивается сум­мой сил пружины изме­рительного усилия 3 скобы и пружины измерительного усилия индикатора часового типа 4.

Рис. 2.10. Скоба индикаторная

Индикаторная ско­ба устанавливается на размер по образцовому аттестованному ва­лику или по блоку концевых мер длины (КМД), равному наи­большему предельно­му размеру измеряемой детали.

Основные па­раметры индикаторной скобы: диапазоны измерения 0 – 50, 50 – 100, 100 – 200, 200 – 300, 300 – 400, 400 – 500 мм, ход подвижной пятки – 3 мм, цена деления головки 0,01 мм.

Наиболее распространены измерения этими скобами линейных размеров деталей цилиндрической формы в серийном производстве машин. Скобы удобны в применении, производительны, но обладают относительно невысокой точностью. Чаще всего ими измеряют гладкие валы после токарной обработки резцами или после круглой шлифовки, но при допусках на размер не менее 0,05 мм.

Скоба рычажная (рис. 2.11). В устройстве рычаж­ной и индикаторной скоб много общего. Рычажная скоба также не имеет собственного размерного устройства и также измерение ею производится методом сравнения с мерой; основанием рычажной скобы также является корпус-скоба, но на этом аналогия и заканчивается.

Рис. 2.11. Скоба рычажная

Скоба-корпус у рычажной скобы обладает значительно большей жесткостью, чем у индикаторной. Подвижная пятка 2 и переставная пятка 1 у рычажной скобы зна­чительно массивнее, обладают большими измерительны­ми поверхностями и их перемещения происходят гораздо точнее. Основное отличие рычажной скобы — в устрой­стве подвижной пятки 2. Эта пятка имеет две выемки в цилиндрической поверхности. В одну из них входит ры­чаг 3 арретира 8, а во вторую — наконечник передаточ­ного рычага 5, принадлежащего к преобразующей пере­даче отсчетной головки, вмонтированной в корпус скобы. Эта передача использована от рычажно-зубчатой индикаторной головки (ИГ) и отличается только тем, что компенсатор 7 здесь повернут на 80 °. Такое использование дает возможность заводу-изготовителю головок ИГ и рычажных скоб ис­пользовать один и тот же точный механизм на сборке двух разных средств измерения. Движение подвижной пятки 2 передается стрелке 4 отсчетной головки. В заднем торце подвижной пятки 2, противоположном измерительной поверхности этой пятки, выполнена сту­пень, на которую надета и упирается пружина измери­тельного усилия 6 рычажной скобы.

Основные параметры рычажной скобы: диапазоны из­мерения 0 - 25; 25 - 50; 50 - 75; 75 - 100; 100 - 125; 125 – 150 мм. Цена деления, 2 и 5 мкм.

Меньшая величина цены деления шкал отсчетных устройств 2 и 5 мкм и относительно меньшие погрешно­сти измерения существенно отличают точность измерения рычажными скобами от измерения индикаторными ско­бами или гладкими микрометрами. Это и определяет их использование для измерения деталей с более жесткими допусками. В основном это наиболее точные детали дви­гателей, турбин, станков; инструменты; детали машин, сопрягаемые с подшипниками качения.

Микрометр рычаж­ный(рис. 2.12). Рычаж­ный микрометр отлича­ется от обычного, глад­кого микрометра на первый взгляд незна­чительно—такой же барабан, стебель, мик­рометрическая пара (микрогайка 1 и мик­ровинт 2), пятка 3. Но трещотки нет, пятка здесь подвижная и из­мерительное усилие вместо трещотки опре­деляется пружиной 4, которая прижимает подвижную пятку 8 к поверхности детали, а деталь к торцу микро­винта.

Конструктивная осо­бенность рычажного микрометра заключа­ется в наличии двух зон отсчета: первая — по шкалам стебля и барабана, а вторая — по круговой шкале из­мерительной головки типа ИГ. Эта особен­ность создает рычаж­ному микрометру од­ному ему присущие возможности - универ­сальность, точность и производительность одновременно. Помимо этого рычажный микрометр имеет свое размерное устройство – микровинт + гайка + стебель + скоба, а это значит, что с его помощью можно измерять методом непосредственной оценки, т. е. для него не нужны ни КМД, ни образцы.

Размер детали определяется сопоставлением с шагом резьбы микропары и отсчитывается по шкалам стебля и барабана. Доли деления барабана отсчитываются по стрелочной головке.

Рис. 2.12. Микрометр рычажный

Рычажные микрометры изготовляют двух типов: со встроенным и со съемным стрелочным отсчетным устройством, переставляемым на разные позиции в пределах диапазона измерения. Рычажные микрометры первого типа изготовляют в пределах размеров от 0 до 150 мм, с диапазонами измерения в 25 мм, а второго типа – в пределах размеров свыше 150 мм до 2000 мм с разными диапазонами измерения. Цены деления: микропары – 0,01 мкм, измерительной головки – 2, 5, 10 мкм.

Индикаторный нутромер(рис. 2.13). Основанием индикаторного нутромера служит трубка 4, снабженная тепло­изоляционной ручкой 6. В верхней части трубка имеет присоединительное отверстие с зажимом 8. В отверстие вво­дится и закрепляется гильза корпуса отсчетной стрелочной измерительной головки 7.

Рис. 2.13. Индикаторный нутромер

В большинстве случаев ею является индикатор часового типа (откуда и название индикаторный нутромер) или рычажно-зубчатая головка ИГ с ценой деления 0,001 или 0,002 мм. В нижней части основания-трубки располо­жена головка самого прибора, которая состоит из кор­пуса 9, центрирующего мостика 11 и воспринимающих измерительных стержней-наконечников — жесткого 10 и подвижного 1. Движение подвижного наконечника 1 через рычаг 2, шток 3 и червяк 5 передается измеритель­ному наконечнику и стержню измерительной головки. Центрирующий мостик 11 устанавливает ось измерения нутромера, которой является общая ось измерительных стержней-наконечников 1 и 10, на совпадение с диамет­ром отверстия измеряемой детали.

Исполнителю остается только покачать нутромер в осевой плоскости в продольном сечении и найти минимальное положение по стрелке измеритель­ной головки, т. е. перпендикуляры к обеим образующим измеряемого отверстия. В совпадении максимума и ми­нимума отсчетов и есть действительный размер отвер­стия в измеряемом сечении.

Для измерения отверстий малых диаметров изготов­ляются нутромеры с шариковыми вставками.

В качестве мер для установки индикаторных нутро­меров на размер и на "0" применяют комплекты, из кон­цевых мер длины и боковиков или установочные кольца. В комплект для установки нутромера включают: блок из концевых мер, подобранный по номинальному размеру измеряемого отверстия; два боковика (плоскопараллель­ные или радиусные) и державку.

Установочные кольца представляют собой стальные закаленные кольца, имеющие высокоточные отверстия по размеру диаметра и форме поверхности. Действительный размер каждого кольца записан в его аттестат или нанесен на его торце.

Основные параметры индикаторных нутромеров: нутромеры с центрирующим мостиком позволяют контролировать размеры в пределах от 6 до 1000 мм при определенных диапазонах измерений. Нутромеры с шариковыми вставками имеют диапазоны измерений 3 – 6, 6 – 10, 10 – 18 мм.

Цена деления зависит от установленной на нутромер измерительной стрелочной головки. Обычно на нутромерах с мостиком – 1, 2 или 10 мкм; на нутромерах с шариковой вставкой 1 или 2 мкм.

Наибольшее распространение в машиностроении получил контроль индикаторными нутромерами диаметров отверстий и отклонений формы их поверхностей. Эти измерения значительно производительнее, чем измерения микрометрическими нутромерами, и обладают более высокой точностью.

Концевые меры длины. Плоскопараллельными концевыми мерами длины на­зывают меры длины с постоянными значениями размера, который находится между двумя параллельными плоскостями у детали, имеющей форму прямоугольного параллелепипеда (рис. 2.14). Концевая мера, которую очень часто называют по-старому "плитка", представляет собой металлический брусок, у которого есть две параллельные плоскости и постоянный определенный размер между ними. Название "плоскопараллельная концевая мера длины" дано в связи с тем, что значение размера у этой меры заключено между плоскими и параллельными поверхностями детали.

Изготавливаются меры из высоколегированных сталей повышенной твердости (HRC_э ≥ 62), твердых сплавов.

Рис. 2.14. Блок плоскопараллельных концевых мер длины

Концевые меры длины применяются в качестве образцовых средств для проверки рабочих средств измерений, градуировки измерительных и контролирующих средств, для настройки измерительных средств при проведении точных измерений.

Точность концевых мер длины определяется главным образом допуском размера или точностью его аттестации. При выполнении различных работ могут использоваться концевые меры длины различной точности. Для концевых мер длины установлено семь классов точности, обозначаемых в порядке ее возрастания: 5, 4, 3, 2, 1, 0 и 00.

Концевые меры длины изготовляются пяти классов точности (от 00 до 3). Меры других двух классов (4 и 5) не изготовляются, их допус­ки используются только при ремонте концевых мер длины с целью их даль­нейшего применения для измерений, не требующих высокой точности. Предел допускаемой погрешности измерения (аттестации) концевой меры длины характеризуется разрядом. Установлено пять разрядов с 1 по 5 (для первого разряда — наименьшая погрешность аттестации). При аттестации кон­цевых мер длины на определенный разряд измеряют "срединную длину" и ее принимают за действительную длину концевой меры. "Срединной длиной" концевой меры называют длину перпендикуляра, опущенного из центра одной из измерительных поверхностей на противоположную измерительную поверх­ность.

В процессе эксплуатации используются как отдельные меры длины, так и блоки концевых мер. Концевые меры комплектуют в наборы, которые позволяют составлять блоки требуемых размеров из небольшого числа мер. Установлено пять градаций плоскопараллельных концевых мер длины, что позволяет составлять блоки разных размеров со ступенями в 1 мкм.

Выпускаются наборы концевых мер длины. Количество концевых мер в наборе определяется видом работ, для которых они предназначены. Наиболее широко применяют наборы: № 1 (83 меры), № 2 (38) и № 3 (112 мер).

Для получения определенного размера несколько плиток притираются друг другу. Для притирки концевых мер в блок одну меру накладывают на другую со смещением и под некоторым усилием сдвигают вдоль рабочей плоскости. Число концевых мер в блоке обычно невелико (рекомендуется не более четырех).

Работая с блоком, необходимо знать, какова его точность, т. е. необходимо оценить его погрешность, которая складывается из погрешностей отдельных концевых мер, вошедших в блок. Погрешность номинального размера блока оценивается так называемой предельной погрешностью этого номинального размера, за которую принимается квадратическая сумма допускаемых (при изготовлении) погрешностей длин (размеров) отдельных концевых мер, вошедших в этот блок:

,

где ΔL_{lim, ном} – предельная погрешность номинального размера блока;

Δ_{изг, i} – допускаемая (при изготовлении) погрешность длины i – ой концевой меры длины;

n – число концевых мер, вошедших в блок.

Тогда номинальный размер блока с его предельной погрешностью запишется в виде L_ном ± ΔL_{lim, ном}.

Задание

Лабораторная работа включает в себя семь этапов, выполняемые под руководством преподавателя и лаборанта:

1) Ознакомиться с устройством и методикой измерений механическими приборами;

2) Определить числовые значения основных метрологических характеристик приборов;

3) Спланировать измерения с целью выбора их оптимального количества;

4) С помощью набора концевых мер длины настроить приборы на измерение заданных размеров деталей;

5) Определить погрешность номинального размера блока концевых мер длины для одного из вариантов составленных блоков;

6) С помощью индикаторной скобы, рычажной скобы, рычажного микрометра, индикаторного нутромера провести измерения с целью установления отклонений формы в продольном и поперечном сечениях у деталей типа валов и втулок;

7) С помощью индикатора часового типа провести измерения с целью установления отклонений расположения поверхностей ступенчатой детали.

Порядок выполнения работы

Лабораторная работа выполняется в соответствии с пунктами задания.

Содержание отчета

В отчете указывается цель работы и задание, список используемого для выполнения работы оборудования, приборов и их назначение. Метрологические характеристики механических приборов представляются в виде таблицы.

Оформляется эскиз детали и схема измерения. Приводятся результаты всех измерений, расчеты по определению оптимального числа измерений, расчет погрешности номинального размера блока концевых мер длины, оценка абсолютной и относительной погрешности измерения, результаты выявления отклонений формы и расположения на исследованных деталях. Дать заключение о годности деталей.

Вопросы для самоконтроля

1) Перечислить виды механических приборов;

2) Как определить действительный размер детали при относительном методе измерения;

3) Как устроены рычажная и индикаторная скобы;

4) Как проводят измерения рычажным микрометром;

5) Как устроен индикаторный нутромер;

6) Как устроен индикатор часового типа;

7) По каким показателям дается заключение о годности детали;

8) Какие метрологические характеристики рассматриваются у механических приборов;

9) С какой целью применяются концевые меры длины;

10) Как рассчитать погрешность номинального размера блока концевых мер длины.

3. НОРМИРОВАНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ

И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ,

МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ.

ВОЛНИСТОСТЬ И ШЕРОХОВАТОСТЬ

3.1. Теоретическая часть

3.1.1. Общие положения

При анализе точности геометрических параметров деталей различают поверхности: номинальные (идеальные, не имеющие от­клонений формы и размеров), форма которых задана чертежом, и реальные (действительные), которые ограничивают деталь, отделяя ее от окружающей среды. Реальные поверхности деталей получают в результате обработки или видоизменения при эксплуатации ма­шин. Аналогично следует различать номинальный и реальный про­филь, номинальное и реальное расположение поверхности (профиля). Номинальное расположение поверхности определяется номиналь­ными линейными и угловыми размерами между ними и базами или между рассматриваемыми поверхностями, если базы не даны. Реаль­ное расположение поверхности (профиля) определяется действитель­ными линейными и угловыми размерами. База — поверхность, ли­ния, точка детали (или выполняющее ту же функцию их сочетание), определяющие одну из плоскостей или осей системы координат, по отношению к которой задается допуск расположения или опреде­ляется отклонение расположения. Профиль поверхности — линия пересечения (или контур) поверхности с плоскостью или заданной поверхностью. Реальные поверхности и профили отличаются от номинальных.

Вследствие отклонений действительной формы от номинальной один размер в различных сечениях детали может быть различным (рис. 3.1). Размеры в поперечном сечении можно определить пере­менным радиусом R, отсчитываемым от геометрического центра О номинального сечения (рис. 3.1). Этот радиус называют текущим размером, т. е. размером, зависящим от положения осевой коорди­наты х (сечения Б—Б) и угловой координаты φ точки, лежащей на измеряемой поверхности (φ₁ — угловая координата радиуса R₁). Отклонение ΔR текущего размера R (при выбранном значении х) от номинального (постоянного) размера R₀, можно выразить зави­симостью

ΔR = R – R₀ = f(φ), (3.1)

гдеf(φ) —функция, характеризующая погрешность профиля

(φ — полярный угол).

Контур поперечного сечения удовлетворяет условию замкну­тости, следовательно,

f(φ + 2π) = f(φ), (3.2)

т. е. функция имеет период 2π.

Для анализа отклонений профиля контур сечения действительной поверхности можно характеризовать совокупностью гармонических составляющих отклонений профиля, определяемых спектрами фазо­вых углов и амплитуд, т. е. совокупностью отклонений с различными частотами. Для аналитического изображения действительного про­филя (контура сечения) поверхности используют разложение функ­ции погрешностей f(φ) в ряд Фурье.

Отклонения геометрических параметров можно классифицировать более укрупненно: отклонения собственно размера (ΔD на рис. 3.1) относят к отклонениям нулевого порядка, отклонения расположения поверхностей (е) — к отклонениям 1-го порядка; отклонения формы поверхности (ΔФ) — к отклонениям 2-го порядка; волнистость — к отклонениям 3-го порядка; шероховатость поверхности — к откло­нениям 4-го порядка. Дальнейшее изложение материала основано на понятии фиксированных (постоянных) размеров.

Рис. 3.1. Отклонения гео­метрических параметров

различных порядков

Для получения оптимального качества изделий в общем случае необходимо нормировать и контролировать точность линейных и угловых размеров, формы и расположения поверхностей деталей и составных частей, а также волнистость и шероховатость поверх­ностей деталей.

3.1.2. Система нормирования отклонений формы

и расположения поверхностей деталей

Отклонения и допуски формы. Термины и определения, относящиеся к основным видам отклонений и допусков формы и расположения, установлены техническим регламентом. Под отклонением формы поверхности (или профиля) понимают отклонение формы реальной поверхности (реального профиля) от формы номинальной поверхности (номинального профиля). Шерохо­ватость поверхности в отличие от волнистости не считают отклонением формы. В обоснованных случаях допускается нормировать отклонение формы, включая шероховатость поверхности, а волни­стость нормировать отдельно (или нормировать часть отклонения формы без учета волнистости).

В основу нормирования и количественной оценки отклонений формы и расположения поверхностей положен принцип прилега­ющих прямых, поверхностей и профилей. Прилегающая прямая — прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удален­ной точки реального профиля в пределах нормируемого участка имело минимальное значение (рис. 3.2, а). Прилегающая окруж­ность — это окружность минимального диаметра, описанная во­круг реального профиля наружной поверхности вращения (рис. 3.2, б), или максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхно­сти вращения (рис. 3.2, в). При­легающая плоскость — это пло­скость, соприкасающаяся с ре­альной поверхностью и располо­женная вне материала детали так, чтобы отклонение от нее наиболее удаленной точки ре­альной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение. Прилегающий цилиндр — это цилиндр ми­нимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверх­ности, или максимального диаметра, вписанный в реальную внут­реннюю поверхность.

Рис. 3.2. Прилегающие прямая (а) и окружности (б, в)

Прилегающие поверхности и профили соответствуют условиям сопряжения деталей при посадках с нулевым зазором. При измере­нии прилегающими поверхностями служат рабочие поверхности контрольных плит, интерференционных стекол, лекальных и пове­рочных линеек, калибров, контрольных оправок и т. п. Количе­ственно отклонение формы оценивают наибольшим расстоянием Δ от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверх­ности (профиля) по нормали к последней.

Приняты следующие буквенные обозначения: Δ — отклонение формы или отклонение расположения поверхностей; Т — допуск формы или допуск расположения; L — длина нормируемого участка. Термины некруглость, неплоскостность и т.п. не рекомендованы.

Отклонения формы цилиндрических поверхностей. Отклонение от круглости — наибольшее расстояние Δ от точек реального про­филя до прилегающей окружности (рис. 3.3, а). Допуск круглости Т — наибольшее допускаемое значение отклонения от круглости. Поле допуска круглости — область на плоскости, перпендикулярной оси поверхности вращения или проходящей через центр сферы, ограниченная двумя концентрическими окружностями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску круглости Т.

Рис. 3.3. Отклонения формы цилиндри­ческих поверхностей в поперечном сече­нии

Частными видами отклонений от круглости являются овальность и огранка. Овальность — отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наи­больший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис. 3.3, б). Огранка — откло­нение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру. Огранка может быть с четным и не­четным числом граней. Огранка с нечетным числом граней характе­ризуется равенством размера d. (рис. 3.3, в). Овальность детали воз­никает, например, вследствие биения шпинделя токарного или шлифовального станка, дисбаланса детали и других причин. Появле­ние огранки вызвано изменением положения мгновенного центра вращения детали, например, при бесцентровом шлифовании.

Отклонение от цилиндричности — наибольшее расстояние Δ от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пре­делах нормируемого участка L (рис. 3.4, а). На рис. 3.4, б показано поле допуска цилиндричности, определяемое пространством, огра­ниченным соосными цилиндрами 1 и 2, отстоящими один от другого на расстоянии, равном допуску цилиндричности Т.

Отклонение профиля продольного сечения — наибольшее рас­стояние Δ от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка L (рис. 3.4, в). Поле допуска Т такого отклонения показано на рис. 3.4, в. Отклонение профиля продольного сечения характеризует отклонения от прямолинейности и параллельности образу­ющих. Частными видами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность, бочкообразность и седлообразность. Кону сообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 3.4, г).

Бочкообразность — отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения (рис. 3.4, д).

Рис. 3.4. Отклонения от цилиндричности и профиля

продольного сечения

Седло-образность — отклонение профиля продольного сечения, при ко­тором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения (рис. 3.4, е). Бочкообразность чаще всего возникает при обтачивании тонких длинных валов в центрах без люнетов (в средней части под влиянием сил резания возникают большие упругие прогибы, чем по краям). Толстые короткие валы чаще получаются седлообразными из-за большого смещения вала по краям (составляющие силы резания распределяются между обоими центрами более равномерно). Бочко образность и седлообразность могут возникнуть также вследствие погрешности направляющих станин станков и других причин. Для получения требуемой формы деталей целесообразно отделочные операции выполнять после окончательной термической обработки. Причиной конусообразности являются износ резца, несовпадение геометрических осей шпинделя и пиноли задней бабки станка (сме­щение центров), отклонение от параллельности оси центров направ­ляющим станины.