Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки сборки
Введение
Проектирование любого производства на стадии технического проекта включает: разработку технологии в виде технологических карт на обработку деталей; определение количества оборудования по отделениям и цеху в целом и его загрузки; расчет количества работающих в цехе и на участках; выбор сетки колонн и высоты цеха с учетом подъемно-транспортных средств; определение площади отделений, участков и разработка .компоновки цеха; определение площади всего корпуса, включая вспомогательные помещения.
Определение типа производства
Тип производства по ГОСТ 3.1121-84 характеризуется коэффициентом закрепления операций) – К30. При Кзо = 1 - 10 - массовое и крупносерийное производство; Kзо = 10 - 20 - среднесерийное. В единичном производстве Кзо не регламентируется.
, (1)
где Фд об - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
Q- годовая программа выпуска изделий, шт. ;
Тш-к ср - среднее штучно-калькуляционное. время операций по изготовлению изделия.
Существуют две формы организации технологических процессов: групповая и поточная. При поточной форме определяется такт производства
, (2)
где Q – программа выпуска изделий в планируемый период, шт.
При групповой фopмe организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:
(3)
где F – число рабочих дней в году (254 дня).
а – число дней на которое необходимо иметь запас деталей. Рекомендуется 3, 6, 12, 24 дня. Меньшее число дней - для крупных деталей, большее - для мелких.
Корректировка величины партии осуществляется следующим образом:
- определяется расчетное числосмен на обработку всей партии деталей
(4)
- расчетное число смен округляется до ближайшего целого числа Спр;
- определяется принятое число деталей в партии;
, (5)
где 480 - расчетный фонд времени работы станка в смену, мин;
0,8 - коэффициент загрузки станка.
Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки сборки
Трудоемкостью изделия называют время, затраченноена его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел-ч). Определяют трудоемкость по нормативам. Расчетная трудоемкость включает все нормируемое по тех. процессу время обработки на станках и ручных операциях, причем, при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят начисло обслуживаемых станков.
При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко-часах работы оборудования (Тст-ч ).
Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания Км - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим:
Тст-ч = Тчел-ч • Км (6)
Трудоемкость изготовления детали или изделия в условиях серийного производства определяется по штучно-калькуляционному времени Тшт-к;. в условиях массового производства – по штучному времени Тшт, а продолжительность операций должна быть равна или кратна такту.
При дипломном проектировании расчетную станкоемкость на годовую программу участка или цеха можно определить по формуле
, (7)
где - годовая станкоемкость изготовления деталей по заводскимданным;
Кp - коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем
Qпр - программа выпуска в проектном варианте;
Qб - программа в базовом производстве;
Ку - коэффициент ужесточения, представляющий coбой отношение станкоемкости изготовления деталей на участкеили в цехе после внедрения новой технологии Тпр к станкоемкости изготовления аналогичныхдеталей по действующей на заводе технологии.
(8)
Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при механообработке ( в % от станкоемкости ) зависит от типа производства: 8 - I5% - для единичного и мелкосерийного; 5 – 10%- для среднесерийного; 3 – 6% - для крупносерийного и массового.
3. Определение количества основного
производственного оборудования
К основному производственному оборудованию механического цеха относится оборудование, выполняющее технологические операции по обработке деталей и сборке узлов и являющееся главным образом металлорежущими станками.
В зависимости от типа производства, стадии проектирования и требуемой точности расчет ведется точно или укрупненно.
Расчеты оборудования точным способом ведутся при разработке технического проекта цехов серийного и массового производства, когда трудоемкость определяется по подробно разработанным технологическим процессам. В этом случае для серийного (непоточного) производства расчет ведется по каждому типоразмеру станков, а для поточно-массового и поточно-серийного по каждой операции.
Укрупненный способ расчета оборудования применяется при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда программа цеха разнообразна.
Студенты выполняют расчет участка точным способом, а цех - по укрупненным показателям.